施工组织设计下载简介

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③下层水泥稳定碎石施工结束7天后方可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不应超过30天。

①开始拌和前，拌和场内应存放足够的摊铺用料，一般需满足3～5天用。

②每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高

③水泥添加装置应配有高精度电子自动计量器XXX教培中心扩建工程施工组织设计方案，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

④每天开始搅拌之后，出料时要在拌和机投料运输带上取样检查是否符合给定的配合比，进行正式生产之后，每天上、下午各检查一次拌和情况，检验其配比、集料级配、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整

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⑤拌和机出料由漏斗直接装车运输，装料时运输车辆必须前后移动，最少分三次装料，避免混合料离析。

①运输车辆在每天开工前，要检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆一定要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余。

②应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即排除，当有困难时，车内混合料必须转车。

摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作；摊铺机宜连续摊铺，拌和机的生产能力要与摊铺机的摊铺速度匹配。禁止摊铺机停机待料；在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

①每台摊铺机后面，应紧跟振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50米至80米。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

②碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，先稳压（遍数适中，压实度达到90％）→开始轻振动碾压→再重振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后用灌砂法检测如不合格，重新再压，直至合格。

③压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

④压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。

⑥压路机停车要错开，而且离开3米远，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

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⑦严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

⑧碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹

水泥稳定混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；横缝应与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。

横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：

①人工将末端含水量合适的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度略高出方木。

④在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木撤除，并将作业面清扫干净。

⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

⑥如摊铺中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接缝,则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。

（四）路面稀浆封层+透层施工方法

洒布机械在使用前检查保养、调试安装喷油嘴、进行喷油量试喷检查，使机械处于完好的待用状态。

购买合格的成品乳化沥青储存备用。

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②如果基层已完工较长时间，表面过分干燥应对基层进行清扫，在基层表面洒少量的水湿润，等表面稍干后喷洒透层油。

③对路缘石及人工构造物应适当防护，以防污染。

④正处于养生路段应保持适宜湿度，养生结束路段在洒布前应撒水湿润，路段经监理工程师检查满足要求后，并签定质量检查认可通知单后方可层上层施工。

（1）透层油根据设计要求采用PC—2型阴离子乳化沥青，其每平方米用量0.7—0.9L/m2，施工时根据现场温度在范围内适当调整透层沥青的稠度与用量，渗透深度应大于5mm。

（2）根据透层油喷洒量、喷洒宽度，安装好喷油管，调试喷油嘴高度、喷油斜度并检查油泵系统、管道系统是否正常无故障。

（3）检查油车沥青罐油表是否准确，行车排挡、行车速度、油泵排档、沥青节门等是否调整正确，确保喷洒量均匀准确。

（4）一切都检查无误后进行洒布施工，同时避免边石污染。

（5）洒过透层油后，立即在其顶面撒布薄层石屑，并用轻型压路机稳压一遍，施工车辆通行时应控制车速，当透层油发生局部剥落时要及时修补。

（1）配比：确定最小或最大乳化沥青用量，控制集料组成在规定级配以内，并通过拌合试验预测混合料破乳前的可拌合时间。

（2）拌合前应对现场料进行筛分试验，要求0.6mm及其以上筛孔的每档用料偏差△≦5%，△0.3mm≦4%，△0.15mm≦3%，△0.075mm≦2%，纯沥青含量控制在最佳用量的±0.5%之内。拌合时应根据试验数据严格控制集料、填料、水、沥青的配合比。

（3）稀浆封层的施工温度不得低于10℃。

（4）若气温较高时，基层表面特别干燥时，摊铺作业前应洒水进行预湿处理，但不得有积水。

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（5）稀浆封层的摊铺采用单轴叶片式稀浆封层机进行，摊铺机保持匀速前进，要求表面平整，混合料在摊铺箱中分布均匀，混合料不得结块成团。摊铺机无法到达的部位也可人工摊铺，但表面效果应与机械摊铺一致，摊铺后24小时内禁止开放临时交通。

（6）摊铺尽量减少纵横接缝数量，接缝搭接宽度不超过75mm,接缝处的平整度≦5mm。

（1）为保持洒布好的稀浆封层处于良好状态，应设专人养护。

（2）当出现泛油时，应补洒沥青材料。

（3）养护期间应封闭交通，如确需开放交通，透层应撒铺吸附材料覆盖尚未完全吸收的沥青，封层应在沥青破乳后才能通行。除运送沥青外，任何车辆均不得在完成的粘层上通行，并保证车速低于5km/h，且不得在粘层上刹车或调头。

（五）路面粘层施工方法

（1）准备沥青洒布车，使之处于良好状态，保证洒油量准确、均匀。

（2）粘层施工前，应将需喷洒粘层沥青的下层或桥面应整洁无尘埃。如果用水冲洗时，应使表面干燥；如果是喷洒过透层沥青，应使透层表面干燥。

（1）粘层材料采用终凝快裂阳离子改性沥青，用油量为0.3—0.7L/m2。

（2）检查油车沥青罐油表是否准确，行车排挡、行车速度、油泵排档、沥青节门等是否调整正确，确保喷洒量均匀准确。

（3）一切检查无误后进行洒布施工。

（4）洒过粘层油后，严禁车辆通行。

（5）粘层沥青喷洒后，一定要等乳化沥青破乳，水份蒸发完后才能铺筑上层沥青混凝土

（6）在防撞墙，雨水进水口等局部应用刷子进行人工涂刷。

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（六）改性沥青砼上面层施工方法

1.路面单质材料的要求

沥青混合料中各种材料进场时严格自检，并随时抽检，发现不合格材料，决不允许进入施工现场，对于发生了变化的材料，根据情况重新调整配合比。各种材料分别堆放，不能混杂，注意矿粉的存放不能受潮及雨淋。

（1）要注意粗细集料和填料的质量，对不合格的矿料，不准运进行拌和厂。

（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被

污染；各品种材料间应用墙隔开，以免相互混杂。

（3）细集料及矿粉必须覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。

（4）木质素纤维的保管、存放、运输过程中均不得受潮。

(1)对水准点进行复核；

(2)目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证，并经监理工程师批准。

沥青玛蹄脂碎石混合料正式施工前，铺筑不小于300米长的试验段，根据监理工程师批准的配合比铺筑试验段。确定拌和时间、拌和温度、摊铺温度与进度、压实方法、松铺系数等。通过铺筑试验段，明确人员职责、确定生产配合比，制定标准施工方法。并在铺筑试验段时认真总结试验数据，分析结果，报监理工程师审批。

⑴沥青拌和机采用玛琏尼4000型间歇式沥青砼拌和机拌和，该机具有计算机控制的自动筛分、电子秤、自动喷沥青等功能。搅拌站安装混合料储料仓一座，储料仓由双层钢板制作，仓内设置导热油加热装置，以保证混合料的温度。木质纤维投放采用添加松散木质纤维的专用设备。

⑵冷料仓的供料比例是控制级配的关键，所以要准确把握冷料仓的供料速

度与供料数量关系，使供料速度均衡稳定，级配曲线平稳无大波动，避免严重的等料或溢料现象的发生，冷料仓应加高隔板以防止混料，同时其上应加盖一层钢筋网以防止大粒径碎石进入混合料中，保证混合料的质量。

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⑶根据不同气温、矿料不同、干湿程度不同等因素，适当调整矿料加热温度，使出厂温度保持一致，摊铺温度一致，以保证路面相对稳定的平整度及密实。

⑷拌和时间以混合料均匀一致，无花白料为准。拌和时间为70～80S（其中干拌时间不得少于10S）。其中改性沥青加热温度应掌握在，不得超过195℃；矿料加热温度在180℃～190℃；矿粉和纤维不加热；改性沥青SMA混合料出料应控制在170℃～180℃，当混合料温度超过195℃时，应予废弃。

⑸拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对

拌和楼的计量和测温进行校核；每天用拌和总量检验各种材料的配比和SMA油石比的误差。

⑹拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

⑺要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花

白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认是质量问题，作废料处理并及时予以纠正。

⑻为满足拌和时矿粉的填加，增设矿粉投加设备，将原普通的矿粉投料口扩大，以增加投入量。

ａ、目测：由一名经验丰富的质检工程师对混合料进行目测，发现问题，分析原因，及时调整，不允许不合格混合料出厂。

ｂ、试验检测：上、下午各完成一次抽提，对级配和油石比进行检查；检查每车混合料的出厂温度；每天至少做一次马歇尔稳定度试验。

ｃ、形成的记录和报告：日消耗各种材料数量；混合料日产量；每车料出厂温度；油石比及级配试验报告；马歇尔稳定度试验报告。

采用2台ABG423型摊铺机用于面层摊铺，按照试验段总结确定的施工工艺进行。其施工程序如下：

1)检测合格的混合料。摊铺前将工作面清扫干净，如用水进行冲洗，必须晒干后才能进行摊铺作业。如果下面层已经过行车碾压，摊铺前需洒粘层油。

2)由摊铺机手和测量工程师共同完成摊铺机就位调整工作，使摊铺机进入工作状态。

3)摊铺机就位，在已验收合格的基层上，将熨平板置于事先备好的木垫上，木垫厚度为混合料压实厚度乘以松铺系数。最后由测量员用水平仪校正与设计一致。

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4)预热熨平板使之与混合料温度一致后，调试移动式自动找平基准装置，以控制路面高程和厚度，确保路面的平整度。两台摊铺机纵向距离不超过10米。

5).刚开始摊铺时，要求后到的车先卸料，先到的车后卸料，以防拌和站刚出料时温度控制不准等问题。

8).摊铺时，将下面层上自动调平装置的大滑靴与滑杆的运行轨道加以修整平顺，以提高滑道的平整度，以保证上面层摊铺平整、稳定。

a、摊铺后即将数显式温度计插入，密切注视温度变化，根据碾压温度的要求及时碾压。

b、测量人员在摊铺机后跟踪检测高程、横坡。

c、采用钢板尺、五米直尺检测厚度及平整度，不符合要求时，调整虚铺厚度加以解决。

d、形成的记录和报告：摊铺温度检测记录；平整度检测记录；高程、横坡度检测记录；虚铺厚度检测记录。

严格按初压、复压和终压三阶段进行，派专人设置好三阶段的标志，用三面不同颜色的标牌或旗子来指示三个阶段。设一人专门量测摊铺完的混合料温度，及时指挥压路机碾压，保证各阶段的碾压温度，防止低温碾压出现裂纹。同时，要把握住合理的碾压长度，既不要过长，也不能太短。压路机要合理组合GB／T 25894-2010 疏散平面图 设计原理与要求.pdf，较低的均匀速度、碾压足够的压实遍数以及及时的检测调整。

（1）SMA的初压、复压用双驱双振压路机碾压，碾压遵循紧跟、慢压、高频、低幅的原则进行。在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候，不得等候，不得在低温状态下反复碾压。SMA不要使用轮胎压路机碾压，以防轮胎揉搓造成沥青玛蹄脂挤到表面而达不到压实效果。

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（2）在初压和复压过程中，采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首

尾相接的纵列方式。压路机轮迹的重叠宽度不超过20cm，当采用静载压路机时中央空调施工组织设计，压路机的轮迹重叠1／2或1／3碾压宽度。不得向压路机轮表面喷涂油类或油水混合液，需要时可喷涂清水或皂水。

（3）压路机以均匀速度碾压。严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的97％以上，或路面现场空隙率不大于6％，碾压中密切注意路表情况，防止过渡碾压。