施工组织设计下载简介

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本工程地下连续墙，前期施工槽段槽深66m（导墙下），槽厚1000mm，后期施工槽段槽深66m，槽厚1200mm,要求进入中风化不小于1m。

开槽前，技术员、施工员应检查准备工作是否已经到位，开槽令等开工资料是否具备：

（1）泥浆储备是否满足要求：达到本槽段设计方量的1.5倍；确保泥浆管铺设到位，接头衔接牢固可靠；泥浆泵能正常工作；

（2）机械人员准备到位：看槽工到位，成槽机及司机就位GB／T 13319-2020 产品几何技术规范（GPS） 几何公差 成组（要素）与组合几何规范，土方车及司机到位；

（3）复核导墙、槽段位置是否正确，开挖线外放是否合理：本次施工使用接头箱一边为圆锁口管加工而成，施工外放1m，一边为方形接头箱，施工外放0.6m，由技术员测放，看槽工进行凿槽，开槽前技术员、施工员应对槽口开凿情况进行复核；

（4）技术员应检查开槽令，施工记录等开工资料是否齐备，及时进行补充，需向监理申报的要提前进行。

（2）成槽机司机要有高度的责任心，要求垂直度控制在10CM以内（1/600），因司机疏忽原因引起超标的，项目上予以处罚，全额扣除方量奖金，并清理出场；对槽段进行分层控制，在②~2与②~3（6M~9M）、②~3与②~4(15M~17M)、②~4与②~5(29M~31M)等地质变更处，成槽速度适当降低，降低机械振动对槽壁的扰动，降低塌方的可能性，同时确保成槽垂直度；

（3）施工技术人员24小时跟踪控制，达到设计槽深、进入中风化等施工节点需要监理验收见证的及时请监理进行验收，做好验收资料，并及时归档；验收合格后进入下一道工序；

（4）施工员、技术员应及时记录成槽过程中的原始数据以及异常情况，完善资料。

3、成槽结束后进行泥浆置换、除砂处理

（1）除砂：采用250型除砂机进行除砂，成槽结束时，及时进行除砂，待泥浆含砂率降到3.5%以下时，用成槽机清除槽底沉渣，再进行除砂处理，将含砂率降到2.5%以内，确保混凝土浇筑前沉渣厚度在20CM以内：采用反循环，用气泵将槽底泥浆进行置换除砂，循环浆管底口离槽段底部距离为30~50CM，确保泥浆除砂充分，除砂结束整个槽段泥浆含砂率小于2.5%；

（2）在除砂过程中跟踪观测泥浆液面，及时补充泥浆，确保泥浆对地下水的压力差，减少塌方的可能性；

（3）除砂结束后，进行槽壁检测：垂直度满足设计要求（1/600），沉渣厚度小于20cm，请监理进行见证，并做好验收记录，方可进行下道工序。

（1）钢筋笼加工过程中，技术员应全程跟踪控制，在制作过程中对不符合要求的部位进行整改，避免成型后再整改。在控制中技术员应根据翻样员给出的翻样交底结合施工图进行控制。加工完成后对钢筋笼质量进行自检：①钢筋笼和槽段是否对应，长宽尺寸是否正确，连接顺序是否正确；②钢筋型号、位置、尺寸、数量是否正确；③预埋件型号、位置是否正确，导管仓位置是否合理；④控制点如吊点等是否合理、套丝接头是否满足要求，焊接质量（焊缝长度、宽度、饱满程度）是否满足要求，工字钢连接焊接质量是否满足要求；⑤钢筋笼吊筋长度是否正确；⑥声测管、注浆管等安设及保护是否完成；⑦清除钢筋笼里面残留的钢筋头等杂物，确保吊装安全。自检完成后对不合格部位进行整改，自检合格后及时填写验收记录，邀请监理对钢筋笼进行验收，验收合格后方可进行下道工序，及时做好检验批验收记录；

（2）钢筋笼验收合格、成槽验收合格后，由监理签发吊装令后方可进行钢筋笼吊装，吊装过程中安全员必须到场。

①吊装前，施工员、技术员应组织好人员机械就位，检查机械运行情况，起重工应对钢丝绳等吊装用具进行检查，对不符合要求对的索具及时更换，同时检查吊点设置是否合理，焊接是否牢固等；

②起重工组织人员挂装钢丝绳及扁担：检查卸扣安装是否正确，牢固，揽风绳是否绑牢，调整吊车挂钩，确保钢筋笼受力均衡，起吊平稳；

③起吊时，无关人等疏散到吊装区域以外，统一指挥，起吊时离地面50cm，稍微停顿，检查钢筋笼变形情况，确定良好后，待钢筋笼稳定再起吊，回直钢筋笼；

④钢筋笼下放平稳，避免碰撞，下方受阻后，不得强行入槽，弄清原因，及时进行处理，待处理后再接着下放钢筋笼。下放过程中注意割除导管仓里的加固钢筋，确保导管仓顺畅；

⑤上下段钢筋笼搭接时，对位要准确，钢筋连接器连接牢固（在不合格位置采用钢筋进行帮焊，确保搭接质量），工字钢焊接满足要求；

⑥钢筋笼下放到位后，及时进行标高测定，要求误差在1cm内，请监理进行见证，然后将钢筋笼用槽钢固定在导墙上，并在工字钢位置做好标记，以供接缝回填、锁口管安放用。

5、接缝回填，锁口管、打灰架、导管安放，油顶架设

提前检查锁口管加工情况，尺寸是否正确，长度及顺直度能否满足施工要求，底管密封是否完好牢固。

（1）钢筋笼吊放到位后，及时进行接缝回填，回填过程中用测绳测量回填深度，为防止空填，回填高度比要求要高5m，然后吊放锁口管，用锁口管的重量将回填土袋压实，避免绕流；

（2）锁口管安放时要控制好入槽位置，确保锁口管进入工字钢内侧，否则，应全部起吊重新安放；

（3）锁口管安设过程中注意节间销子安装焊接牢固，控制好与回填土袋间搭接长度；

（4）及时进行打灰架安设，要求打灰架安放平稳，方便混凝土浇筑施工，在安放导管的时候，技术员、施工员应做好导管安放记录，确保导管数量正确，离槽底距离50cm，导管安放时应确保连接牢固，密封可靠；

（5）在混凝土浇筑前，尽量将油顶安装到位，以便在浇筑到初凝时间时及时进行顶拔。在安装位置受打灰架限制无法安装时时，应在浇筑完成后及时进行油顶安放，确保顶拔安全。

在混凝土浇筑前，技术员对到场的混凝土应进行坍落度试验及外观检验DB37／T 5003-2013标准下载，检查配合比单是否与施工用混凝土匹配，经监理审核，签定浇灌令后方可进行浇筑。浇筑时要确保现场混凝土数量满足封底用不得少于四车。

浇筑时检查密封气囊是否放置，封底浇筑时必须双管同时进行；

现场技术员应做好浇筑记录，计算导管埋入深度，及时准确进行拆管：确保导管埋设深度4~6m，在灰斗提升后埋入深度不小于2.5m；

现场应做好浇筑速度控制，要求搅拌站派遣调度员到现场，确保混凝土供应，避免因混凝土供应不及时引起断桩等事故发生；

浇灌过程中做好混凝土浇筑的测试工作，对浇灌数量，混凝土面高度进行测试对比，并及时做好记录；

混凝土浇筑高度达到设计要求后，技术员、施工员应采用钢筋、竹竿等对高度进行确定，避免超灌或少灌；

浇筑完成后及时将资料整理报监理，同时将混凝土等材料资料归档。

在与锁口管接触位置混凝土浇筑时间达到5小时时及时进行锁口管顶拔施工组织设计（厂房），首次顶拔高度控制在10cm内，观察油顶压力，如顶拔压力过大（超过15Mpa），及时进行再顶拔，待压力小于10Mpa后，每隔15min进行一次顶拔，高度控制在15cm内，直到顶拔完成。

8、锁口管顶拔完成后应对现场进行清理，材料堆码整齐，做好文明施工，锁口管洞进行围护或采用钢筋网片进行覆盖。