施工组织设计下载简介

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2）熟悉施工现场环境，排查清理施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。本工程危险源包括高空坠落、物体打击、触电、机械伤害、坍塌、中毒、火灾、职业病等。针对此类工程存在的上述危险源，现场定期和不定期的自检和排查。

（2）施工机具、材料准备及要求

结合涵洞工程情况及施工安排，涵洞配置机具及材料，选定如下施工机具、材料配置：

某综合楼工程施工组织设计.doc1）混凝土机具：插入式捣固器、溜槽等。

2）机械：吊车、挖掘机、装载机、自卸汽车、混凝土罐车。

3）支护模板设备：钢管、扣件、双面胶带、钢卷尺等。

4）安全设备：安全帽、防护网、彩钢围挡等。

5）其他机具：铁锹、十字镐、钢丝绳、发电机组等。

施工过程中常用机具材料具体如下表：

1）施工场地完成三通一平。

2）安全防护设施、标志牌全部就位。

（4）人员配备及技能培训。

1）人员配置：现场主管一名，施工员一名，专职安全员一名。

2）技能培训：培训方式采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式；培训内容为施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。

箱涵施工配置施工管理人员5人，施工人员20人，施工过程中按照工期要求，以及各阶段工程数量的大小进行人员调配。

QK23+008、QK24+721、QK27+815三座延长涵洞在新建辅道段内，在辅路施工前围闭开挖施工完成；QK21+961、QK26+004两座新建涵洞贯穿新建道路和现有东快主道，需分段完成施工，先施工辅道段，后施工主道段。待新建涵洞施工完成后，形成排水系统，再进行原有旧箱涵拆除。

结合涵洞施工制定了如下施工工艺流程：开挖测量放样→基坑开挖（探明管线）→地基检测（处理）→基础测量放样→安装垫层模板→浇筑垫层混凝土→拆模养生→底板、墙身测量放样→安装底板钢筋、模板→浇筑底板混凝土→养生→绑扎安装墙身、顶板钢筋、模板→浇筑台帽墙身、顶板混凝土→拆模养生→一字墙测量放样→安装八字墙模板→浇筑八字墙混凝土→拆模养生→台背填筑及附属工程。

（5）施工方法及施工要点：

施工前对现场进行清理平整，修筑必要的施工便道、排水系统及安装施工用电供应设备。

根据设计图纸，采用全站仪，用坐标法对涵洞进行总体定位，放出涵洞轴线、线路中心线、涵洞基础边线，以及基坑开挖线。根据原地面高程与涵通基础设计标高确定基坑开挖深度及基坑开挖边线，开挖边线比设计宽度宽出50～100cm，并按1:1坡度放坡，同时用白石灰洒出开挖线。

2）基坑开挖及基础处理

开挖前排查清理施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况。基坑开挖采用人工配合挖掘机进行开挖,并用自卸汽车将开挖土方运输到指定弃土场；当挖至距基底设计标高0.2m时,改用人工挖土,人工清底至设计标高后，清除坑底的浮土，整平，避免超挖后回填及扰动原状土影响承载力检测。由试验人员用动力触探仪进行地基承载力试验，经自检合格后报请监理工程师检查，合格后进行下道工序施工。承载力不满足设计要求时，应根据实际情况进行换填、夯实或固结处理，并向驻地监理报施工方案，处理范围应宽出基础底50cm，基底完成处理措施后，再进行下道工序的施工。

基底处理完毕验收合格后，进行涵底C15混凝土垫层施工，厚10cm，待混凝土定浆后，表面抹平。

4）底板钢筋、模板安装

在垫层混凝土达到一定强度后，在垫层上按照设计图纸进行施工放样，定出涵洞模板位置线，并用墨斗弹出轮廓线。

在垫层强度达到75%后，进行钢筋绑扎。按照图纸标明的主筋间距计算出主筋的数量，然后在垫层上依次划出主筋位置，主筋间距必须均匀。

钢筋采用钢筋场集中加工、施工现场绑扎。在钢筋骨架下垫同标号混凝土或塑料垫块，根据保护层的厚度。确定垫块的大小，宜采用混凝土垫块，成梅花形布置。

底层钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范要求。

钢筋绑扎时，底层水平筋与主筋的相交点可相隔交错绑扎，侧面水平筋的相交点每点都绑扎，绑扎时扎丝一律甩头向内，采用八字扣，不允许顺绑，保证钢筋不移位。

墙身钢筋在底板内预埋竖向主筋，底板内的墙身段钢筋必须在浇筑成台前绑扎完成，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。

顶面钢筋绑扎时，要保证水平筋间距均匀，绑扎采用满绑，扎丝一律甩头向内，采用八字扣型绑扎。底板，墙身预埋件其位置，标高均应满足设计要求。

底板模板采用组合钢模板，吊装采用吊车配合人工安装，在安装模板之前，用打磨机将模板表面的铁锈、灰尘、泥土清除干净，打磨后在模板表面均匀的涂刷脱模剂。为防止浇注混凝土时漏浆，在安装模板时模板接缝处用双面胶粘贴密实，接缝平顺、严密、无错台。基础模板安装打入地锚作为支撑，并在模板背面设置横向和竖向钢管，做到外拉内撑，保证模板安装牢固稳定、防止变形，侧模斜撑的底部加设垫木，几何尺寸符合设计要求。

5）底板混凝土浇筑、养护

第一次混凝土浇筑至底板上1m位置，避免应力集中至涵身倒角处，第二次完成剩余墙身及顶板浇筑。

底板混凝土由拌和站集中拌合供应，混凝土罐车运至施工现场，现场检测混凝土塌落度等性能指标，检测合格后混凝土采用溜槽入模，人工配合，引导溜槽方向，使混凝土均匀分布。采用插入式振捣棒振捣的施工方法，振捣时振动棒垂直插入，快入慢出，插点均匀，成行交错式前进，移动间距30cm，且插入下层混凝土内的深度控制在5～10cm，与模板保持10cm的距离。混凝土振捣密实的标志为混凝土不下沉，表面泛浆，无气泡冒出。

混凝土浇筑振捣示意图：

混凝土浇筑连续进行，加强施工现场与拌和站的沟通联系，如因故间断，其间断时间不小于前层混凝土的初凝时间或重塑时间。在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施（如用海绵、干布吸水）将水排除。继续浇筑混凝土应查明原因，减少泌水。

混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行收面抹平，待定浆后收面，收面完毕后及时采用土工布覆盖，并定时洒水湿润养护，养护期不得少于7天，在养护期内不得在混凝土表面堆放重物加压、冲击和有腐蚀物的触及。

在底板混凝土达到一定强度后，并将底板顶面段墙身部分砼面的表面浮浆凿除、清扫干净，洒水润湿。

模板采用组合钢模板，根据墙身高度、宽的和涵底铺砌层的标高进行模板组合设计。吊装采用吊车配合人工安装，在安装模板之前，用打磨机将模板表面的铁锈、灰尘、泥土清除干净，打磨后在模板表面均匀的涂刷脱模剂。为防止浇注混凝土时漏浆，在安装模板时模板接缝处用双面胶粘贴密实，接缝平顺、严密、无错台。模板应按一个顺序拼接，以使混凝土模板缝少，且均匀好看为原则。模板采用螺栓连接，并在模板背面设置横向和竖向钢管，内外侧模板采用对拉杆加固，设方木作为内支撑，做到外拉内撑，使模板安装牢固稳定、防止变形，保证模板安装满足设计及规范要求。

顶板模板支架采用碗扣式满堂支架，支架必须有足够的刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中产生的各种荷载，保证涵身各部位的设计形状、尺寸及各部分相互位置的正确性，防止产生变形。支架纵横间距约90cm.

墙身、顶板钢筋绑扎安装及混凝土浇筑方法同地板施工一致。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行收面抹平，待定浆后收面，收面完毕后及时采用土工布覆盖，并定时洒水湿润养护，养护期不得少于7天，在养护期内不得在混凝土表面堆放重物加压、冲击和有腐蚀物的触及。

模板及支架拆除期限应根据结构物特点、模板部位、砼所达到的强度等来决定。拆除模板时应保证混凝土表面及棱角因拆除模板而收损害；模板拆除应按照设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁抛扔，用蛮力、大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。

装配式构件支撑面的标高

模板相邻两板表面高低差

7）附属设施及砌体施工

采用挤浆法进行砌筑施工，基本的原则是“分层砌筑，先两头后中间，先外圈后里边，边砌边养”，先砌外圈定位行列，再砌里层形成整体；。砂浆在砌体内须饱满、密实，不得有悬浆，砌体应分段砌筑，每隔10～15m设一道伸缩缝，并做好伸缩、沉降缝及泄水孔，泄水孔后面，应设置反滤层。砌筑过程中应边砌边养，每天对已完成的砌体进行充分养生，直至其达到7天以上养生期。

混凝土箱涵与现况涵洞接顺，并设置30mm变形缝。底板变形缝外侧设置30×30mm的遇水膨胀橡胶条，内部设置双组分聚硫密封膏。墙身及顶板外侧设置30×30mm双组分聚硫密封膏，内部设置聚乙烯泡沫塑料板。

3、质量检验、涵洞检测方法及检测频率

施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。

施工过程中对开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑及养护进行过程检查。

地基承载力及基础埋置深度须满足设计要求。

所用的水泥、砂、石、水、外加剂、混合材料及石料的强度、质量和规格必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。

混凝土表观不得出现漏筋和空洞现象。

砌块应错缝、坐浆挤紧，嵌缝的砂浆饱满，无空洞、宽隙、大堆砂浆填隙和假缝。

涵洞浇注前各部位尺寸允许偏差见下表

尺量：每构件检查2个断面

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)

尺量：每构件检查5~10个间距

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：每骨架抽查30%

尺量：每构件沿模板周边检查8处

水准仪、尺量：检查洞口2处，拉线检查中间1~2处

明涵土20，暗涵±50

为了能更好的完成涵洞施工，我项目部专门组织对涵洞施工过程中可能会出现的问题提前进行了原因分析，并针对可能出现的问题提出了防治措施。以便能更加顺利的完成涵洞工程的施工作业，具体分析如下：

1）基础混凝土沿基础的通长方向不顺直，顶面不平整，混凝土面不垂直，等现象。

a、长度方向未拉直线进行校正，模板安装时，挂线垂直度有偏差。

b、模板上口内侧未采取足够支撑；模板直接支撑在基坑土壁上，无坚固的后靠力；未按要求设置对拉螺栓。

c、模板设计不合理，刚度不够。

a、垫层混凝土的标高及平整度必须符合要求，模板加固完毕后，加强检查。

b、支撑应该满足强度和刚度的要求，不得直接支撑在土壁上，避免虚撑现象。

c、模板应予设计，并有足够的强度和刚度。

2）模板走动造成墙面变形、鼓出、尺寸不准；墙身模板纵、横拼缝不密贴，棱角不挺直，错缝明显，墙面不平，花脸；墙身漏浆严重，混凝土不密实或出现蜂窝麻面，烂根现象。

a、模板设计对混凝土的侧压力考虑不足，对模板的钢管、拉杆间距设置太大，采用的拉杆、卡扣材料本身刚度不够，卡扣螺栓偏小。

b、配置模板的精度不够，板缝不严密。使用后对模板表面的残渣未清理干净，拆模过早，拆模时任意敲拆，造成墙身棱角破损确角。

c、墙身模安装时，基底不平，接口处缝隙未采取嵌缝找平措施，造成漏浆及烂根现象。

模板接缝未完全采取封堵措施，或封堵不密实，造成漏浆。

a、墙身模板安装前，应事先准确定出墙身的立模线，并用垂线校正模板的垂直度。根据墙身断面的大小及高度，计算按混凝土的侧压力，配置适当的钢管支撑、拉杆，防止跑模、鼓模。

b、模板在使用过程中，应保养，维修。拆模时应按顺序进行，严禁敲打拆模，防止损坏墙身棱角。拆模后应随时清除模板表面的残渣，并涂防护剂。如发现有变形、损坏应随即更换或整修。

c、模板拼缝都应平直、严密，板面应光滑平整，在拼缝处应采取嵌缝措施，确保不漏浆。

混凝土质量通病主要有蜂窝、麻面、孔洞、露筋、缝隙、缺棱掉角、表面不平整、强度不够等。

1）坍落度不稳定,混凝土拌和物坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围.

搅拌机水量控制器失灵，自动加水量忽多忽少。砂石料计量不准。没有按现场情况调整砂石料的实际含水量。

严格控制加水量。发现坍落度异常首先检查加水量的大小和砂石料的实际含水量是否正确。校正水及砂石料的计量装置。杜绝按体积比拌制混凝土。根据气温、湿度、砂石实际含水量调整加水量。

2)混凝土表面蜂窝、麻面。

a、混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

b、模板表面粗糙并粘有干混凝土喷涂、滚涂、弹涂施工工艺技术、安全交底.doc，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。

c、混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当或下料过高,造成混凝土离析;混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够，振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

b、浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清洗干净涂抹脱模剂，施工时并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

a、混凝土原材料不符合要求。

b、混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，搅拌时间不够。

c、混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

T／CECS10057-2019 绿色建材评价 建筑用阀门a、混凝土原材料应试验合格。

b、严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。混凝土应搅拌均匀，搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。

c、健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录