施工组织设计下载简介

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1）所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。

2）制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。

3）无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。

1）设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。

2）建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成DB14T 2258—2020标准下载，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。

3）施工准备工作完成，材料送至现场。

（1）工艺流程：预检 → 施工准备 → 管道等安装 → 系统吹污 → 系统气密性试验 → 系统抽真空 → 管道防腐 → 系统充制冷剂 → 检验

1）认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。

2）按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。

3）制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。

4）按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距符合国家有关规范规定。

（3）制冷系统管道、阀门、仪表安装。

1）.1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足规范要求。

1）.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。

1）.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。

1）.4管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接，当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接。

1）.5不同管径的管子水平直线焊接时，应采用偏心异径管，管顶上平；不同管径的管子水平垂直焊接时，应采用同心异径管。

1）.6紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。

1）.7紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。

1）.8阀门安装：阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装；安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下；电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装；热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同；安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启；安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。

2）仪表安装：所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录；所有仪表应安装在光线良好，便于观察，不妨碍操作检修的地方；压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。

3）系统吹污、气密性试验及抽真空。

（1）整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。

（2）吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。

此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。

3）.2系统气密性试验：

（1）系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。

（2）检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。

（3）在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温度影响除外）。

（4）试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。

1）.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘；

1）.2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏。

1）.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定。

1）.4制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。

1）管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。

2）吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点，也不得在管道上施放脚手板踩蹬。

3）安装用的管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后，墙、地面建筑成品不得碰坏。

4）粉饰工程期间，必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其它施工工序插入时碰坏成品。

序号 常产生的质量问题 防治措施

1 除锈不净，刷漆遗漏 操作人员按规程规范要求认真作

业，加强自、互检，保证质量

2 阀门不严密 阀门安装前按设计规定做好检查、

清洗、试压工作，施工班组要做好自、互检和验收记录

3 随意用汽焊切割型（1.2.3.）

钢、螺栓孔及管子等 （1.2.）

5 法兰焊口渗漏 焊缝外型尺寸符合要求，对口选择

适中适中，正确选择电流及焊条，

注：（1.2.3.）1.直径50mm以下的管子切断和40mm以下的管子同径三通开口，均不得用气焊割口，可用砂轮锯或手锯割口2.支、吊架钢结构上的螺栓孔觥13mm的不允许用气焊割孔。可用电钻打孔3.支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口

（1.2.）1.严格工艺安装时注意平眼如(水平管道最上面两眼须是水平状，垂直管道靠近墙两眼须与墙平行)2.螺栓均匀用力拧紧

1）材料：保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。

2）.1难燃材料必须对其耐燃性能进行验证，合格后方能使用。

2）.2管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。

2）.3管道支吊架处的不衬垫缺损或漏装的应补齐。仪表接管部件等均已安装完毕。

2）.4应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。

3）.1工艺流程：隐检→绝热层（一般按顺序施工）→ 防潮层 → 保护层（一般按顺序施工）→检验。

3）.2绝热层施工方法

3）.2.1直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。

3）.2.2半硬质及软质绝热制品的绝热层可采用包装钢带，14～16号镀锌钢丝进行捆扎。其捆扎间距，对半硬质绝热制品不应大于300mm；对软质不大于200mm。

3）.2.3每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。

3）.2.4不得采用螺旋式缠绕捆扎。

3）.2.5弯头处应采用定型的弯头管壳或用直管壳加工成虾米腰块，每个弯头应不少于3块，确保管壳与管壁紧密结合，美观平滑。

3）.2.6设备管道上的阀门、法兰及其他可拆卸部件保温两侧应留出螺栓长度加25mm的空隙。阀门、法兰部位则应单独进行保温。

3）.2.7遇到三通处应先做主干管，后分支管。凡穿过建筑物保温管道套管与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密。

3）.2.8管道上的温度计插座宜高出所设计的保温层厚度。不保温的管道不要同保温管道敷设在一起，保温管道应与建筑物保持足够的距离。

3）.3防潮层施工方法：

3）.3.1垂直管应自下而上，水平管应从低点向高点顺序进行，环向搭缝口应朝向低端。

3）.3.2防潮层应紧密粘贴在隔热层上，封闭良好，厚度均匀拉紧，无气泡、折皱、裂缝等缺陷。

3）.3.3用卷材做防潮层，可用螺旋形缠绕的方式牢固粘贴在隔热层上，开头处应缠圈后再呈螺旋形缠绕，搭接宽度直为30～50mm。

3）.3.4用油毡纸作防潮层，可用包卷的方式包扎，搭接宽度为50～60mm。油毡接口应朝下，并用沥青玛帝脂密封，每300mm扎镀锌铅丝或铁箍一道。

3）.4保护层施工方法：

保温结构的外表必须设置保护层（护壳），一般采用玻璃丝布、塑料布、油毡包缠或采用金属护壳。

3）.4.1用玻璃丝布、塑料布缠裹，垂直管应自下而上，水平管则应从最低点向最高点顺序进行。开始应缠裹2圈后再呈螺旋状缠裹，搭接宽度应二分之一布宽、起点和终点应用粘接剂粘接或镀锌铁丝捆扎。应缠裹严密，搭接宽度均匀一致，无松脱、翻边、皱折和鼓包，表面应平整。

3）.4.2玻璃丝布刷涂防火涂料或油漆，刷涂前应清除管道上的尘土、油污。油刷上蘸的涂料不宜太多，以防滴落在地上或其他设备上。

3）.4.3金属保护层的材料，宜采用镀锌薄钢板或薄铝合金板。当采用普通钢板时，其里外表面必须涂敷防锈涂料。

立管应自下而上，水平管应从管道低点向高处顺序进行，使横向搭接缝口朝顺坡方向。纵向搭接缝应放在管于两侧QGDW 11894-2018 电力监控系统网络安全监测装置检测规范，缝口朝下。如采用平搭缝，其搭缝宜30～40mm。搭缝处用自攻螺丝或拉拔铆钉，扎带紧固，螺钉间距应不大于200mm。不得有脱壳或凹凸不平现象。有防潮层的保温不得使用自攻螺丝，以免刺破防潮层。保护层端头应封闭。

3）.5综合性工艺要求：

3）.5.1管道穿墙、穿楼板套管处的绝热，应用相近效果的软散材料填实。

3）.5.2绝热层采用绝热涂料时，应分层涂抹，厚度均匀，不得有气泡和漏涂，表面固化层应光滑，牢固无缝隙，并且不得影响阀门正常操作。

4）.1保温材料应放在干燥处妥善保管，露天堆放应有防潮、防雨、雪措施监理机构如何审查审核施工组织设计，防止挤压损伤变形（如矿纤材料）。

4）.2施工时要严格遵循先上后下、先里后外的施工原则，以确保施工完的保温层不被损坏。