施工组织设计下载简介

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后张法预应力梁施工技术交底

1、人工：为保证本分部工程正常生产，我部拟为预制梁场投入以下劳动力，如果以后工程需要，可随时增加相应人员。

钢筋下料、加工、弯制、绑扎

预埋件的加工制作及其它机加工

建标 55-1961 硅酸盐膨胀水泥.pdf钢绞线下料、穿束、一次张拉、二次张拉

其它铺助工作及临时工作

根据总体计划安排，我部4月份计划打梁10片。目前已进30米小箱梁模板一套，各类钢筋356t，支座钢板100片，钢绞线71.536t，Φ50塑料波纹管14886m。各类材料已齐全，具备开工条件。

预制梁场已安装完成1台10t龙门吊，近期将再完成1台10t龙门吊及1台180t大型龙门吊。

本合同段桥梁工程上部结构为后张法预应力箱梁，梁长分30米、40米及50米T梁三种。为保证施工质量，采用预制场预制，预制场的位置见施工总平面布置。预制场用砼硬化，同时修建砼台座，箱梁在台座上预制。预制场设龙门吊机三台，负责吊装模板、灌注砼及移梁运梁。

1)钢筋施工：进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。钢筋骨架的绑扎在制梁台座上进行，即在钢筋加工场进行拉伸调直、下料、弯制成型。钢筋的绑扎分两部分进行，在制梁台座上先进行底板与两腹板钢筋绑扎，箱梁顶板钢筋在立完箱梁内模后绑扎。钢筋骨架与模板之间设塑料垫块，确保梁体保护层厚度符合设计图的要求。钢筋的加工、绑扎和安装，按施工图纸及《技术规范》要求进行。按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

3)钢筋冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不超过1%，钢筋调直后不得有死弯。

4)钢筋下料：钢筋下料时先切掉钢材外观有缺陷部位，钢筋下料长度

误差保证在规定范围内。

5)钢筋成型：钢筋的弯制成型严格遵照图纸进行。

6)钢筋绑扎顺序：绑扎底板钢筋→腹板钢筋→穿波纹管及钢束→安装芯模→绑扎顶板钢筋→焊接其他预埋件。

钢筋骨架绑扎质量和位置的准确。定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架时，将定位网片按编号及设计位置同时绑扎好。

2.预埋波纹管：预留孔道采用预埋塑料波纹管成孔，为防止施工过程中波纹管漏浆，在波纹管内套装抽芯棒，在浇注混凝土期间和浇注完成后定时抽拨和转动抽芯棒，转动时始终向一方向旋转，不可左右摇动，混凝土初凝后边转动边抽拨抽芯棒，同时引穿钢绞线。为防止灌注混凝土时波纹管移位，预埋波纹管时采用定位钢筋点焊固定于箱梁钢筋处，定位钢筋间距直线段100cm设置一组，曲线段50cm设置一组。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。预应力钢束孔道与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋，但不得截断普通钢筋，张拉端普通钢筋有碍张拉时，可临时弯起或切断，但在浇筑该部分砼时钢筋必须恢复。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用垫块。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。

3.钢绞线的制备及穿束：钢绞线通常采用通过ASTMA416—92标准的高强度低松弛270级直径Фj15.2mm钢绞线（施工时采用设计标准）。钢绞线下料采用切断机或砂轮锯。为方便钢绞线在波纹管中穿束，整条钢绞线的端部可采用d=2mm厚的夹片固定。钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔一米用钢丝绑扎一道，绑扎牢固，防止互相缠绞，钢丝扣插入钢束内侧不准外露，以防将预应力管道刺破。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。穿束时先用压气清孔，然后用人工穿束。穿束结束后，应检查整个钢束能否在孔道内自由滑动。

施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。

保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。

钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈。

应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。4.模板安装

①底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。安装时按设计图纸要求设置反拱，反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫板进行调节，以达到设计图纸的要求；

②底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣并使之密贴；

③检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的应更换或修补；

④检查底模的反拱及平整度等，尤其是四个支座处误差须在允许范围内；

端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。

①清理端模表面及密封胶条处混凝土浆，更换或维修损坏的密封胶条；

③安装锚垫板。安装锚垫板时，使垫板面与模板面贴紧，不同型号锚垫板不得安错；

④吊装端模。吊装时，端模要水平。端模靠拢前，应逐根将橡胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进；

⑤端模到位后，将端模与底模进行连接和固定。

侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。

采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。

内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。

①当侧模纵移到位精确对位后，将模板推向底模并靠拢；

②在侧模底部放置台座上，通过调整垫块高度来调整侧模高度；

③将侧模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模角度；

④使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定；

⑤侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：梁宽度、梁高度、梁长度、垂直度等，其误差应在允许范围内；

⑥小箱梁在底板、腹板钢筋绑扎好后，安装内模。

⑦在模板上均匀涂刷隔离剂。

拆模时的混凝土强度，要达到图纸设计要求，并不低于2.5Mpa；梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。另外，气温急剧变化时不得拆模，脱模时一期施工导流工程实施性施工组织设计，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。

①水泥采用c50普通硅酸盐水泥，每立方米混凝土水泥用量不宜小于400kg，且每立方混凝土胶凝材料总用量不超过500Kg；

②混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在规范要求的范围内；

③混凝土水胶比，掺合料的最大掺量符合规范及设计要求。

①开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比；

②混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量；

③开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符GB 51366-2019-T：建筑碳排放计算标准（无水印 带标签），数量是否足够；开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核；检查拌合机、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况；办理模板、钢筋等工序的检查签证手续；了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬季(夏季)施工相应措施是否完善；

④混凝土的配料误差规定如下(以质量计)：

水泥、水、外加剂、掺合料：±1%