施工组织设计下载简介

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本次试验段中的抗剥离剂由江苏文昌电子化工有限公司生产，其具有耐热、耐水、长期性能好的抗剥离剂。

使用前依据沥青入库重量，按照0.4%的添加标准计算出抗离落剂所需重量，通过磅秤称量后加入沥青罐中，搅拌均匀即可。

应与沥青密度相当或接近

常温下液态为宜V型墩柱盖梁的施工方案，凝固点<0℃

冻融劈裂试验的残留强度比

4.3.2混合料配合比

4.4.1拌和场至摊铺现场运输路线

拌和场→华徐公路→A5高速公路的沪青平入口→A5高速公路（金山卫方向）→A8高速左侧老路→A8高速右侧老路→A8高速右侧高架→摊铺现场。

运输时间约为50min。

4.4.2摊铺现场至拌和场运输路线

摊铺现场→A8高速右侧高架→A8高速右侧老路→A8高速左侧老路→A5高速太仓方向上口→A5高速→A5高速公路的沪青平出口→华徐公路→拌和场。

运输时间约为45min。

按照施工计划，提前对将施工的段落进行交通管制,严禁任何非施工车和人员进入。

提前将工作面上的杂物清理干净，并保证摊铺前的下承层干燥。

在桥面防撞护栏内外侧边部与面层相连接的位置涂刷乳化沥青。

摊铺过程中将非接触式平衡梁和摊铺机履带下面散落的粒料清理干净，保证参考面的清洁、干净，进而确保摊铺面的平整度。

在验收合格的下承层上进行中线恢复，每隔10m一个断面，用红油漆标出摊铺机铺筑时的高程控制点，其距道路设计中心线距离分别为0.29m、7.29m和13.0m，并测出其实际高程，然后依据设计高程、横坡、压实厚度、松铺系数、挂线与摊铺面间距离计算出挂线高。

在两台摊铺机间的控制点垂直上方安置三脚架，在三脚架顶端的槽钢中架设高8.0cm、宽度、5.0cm、壁厚0.2cm的铝合金梁，通过调节槽钢的高度、使铝合金梁顶端达到测量组提供的控制高程，作为前面一台摊铺机铺筑高程控制点。每段纵向中点处的铝合金梁架设高度通过拉线法调整；架设长度为20m，随着摊铺机的前进，及时将每段铝合金梁前移。

将钢钎倒挂在高架桥护栏上，其上固定横杆的凹槽。将直径为3mm的钢丝绑扎在凹槽里，调整至铺筑层两侧控制点上方，作为摊铺机铺筑时边部的高程控制点。初始架设长度不小于150m，随着摊铺机的前移，及时进行增设。

松铺系数暂定为1.18。

试验段铺筑过程中，在K12+200～K12+360段内、每10m一个断面、每个断面在距道路设计中心2m、4m、6m、8m和10m的点位处，测算出混合料的实际松铺系数。

在高架桥两头用橡胶锥形标上系红绳法对摊铺段落内的工作面施行交通管制，避免非施工车辆误进混合料施工区，污染工作面、影响摊铺进度、破坏已摊铺工作面。待摊铺工作完成24h后再撤去交通管制设施。

各项准备工作做好后，立即向相应的监理工程师报验，都合格后即可组织施工。

沥青混合料采用间歇式拌和机拌制，配有检测拌和温度和逐盘打印的装置，并应符合国家有关环境保护、消防、安全等要求。

按照沥青试验室提供，有试验室主任签字的配合比通知单进行沥青混凝土混合料的拌和。严禁任何人更改配合比，发现异常时要停机检查，并及时通知拌和站技术负责人，以便于其酌情处理。

拌和楼冷料斗间设置隔板，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性；尽可能在同一时间段内上同等湿度的材料，保证集料加热温度恒定。

料堆处设1名人员巡查各种材料的均匀性、清洁度，有异常情况时立即通知混合料拌和负责人，便于其酌情处理。

料斗上方设2名工人指挥装载机上料、检查冷料的级配和清洁度、配备专用工具监控冷料仓下料情况，确保各料仓内符合配比要求的原材料连续下料。

地面设1名、拌合站主楼每一层各设1名配备对讲机的人员进行巡查，监控机械运转情况，有异常情况时及时通知拌和机操作手。

拌和机操作手负责检查控制室内拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与显示是否一致，并密切观察各项仪表是否正常，时时与外巡人员、运输车辆等保持联系。

下料顺序及拌合时间：加矿料、加纤维→加矿粉→干拌时间约10s→加沥青→湿拌时间约40s（3000型每盘料重2.8t，4000型每盘料重3.8t）。

混合料拌合时间以所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料、沥青混合料拌和均匀为度。

矿料（包括矿粉）加热温度

每台拌和机每天上午、下午各取两组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

拌和产量、拌和温度、拌和时间、风门开度均应严格控制，不得随意调整，以保证除尘效果和稳定性。

设专人指挥卸料，并观察混合外观，混合料应均匀一致，无花白料、无结团或严重的粗细料分离现象，对出现异常混合料予以废弃。

拌合结束后，用拌和楼打印的各材料数量，进行总量较核，并与现场摊铺厚度、实验检测厚度、抽提油石比、筛分级配等指标比较，进行数理统计分析，并核算沥青、木质纤维和抗剥离剂的用量。

当天施工结束后，应全面检查、维护设备，出尽机内所有材料，清洗拌缸，并检查筛网安装或损坏情况，针对实际情况及时修复或更换。

拌和机操作手应做好当天的操作记录。

为保证在试验段中保质保量的运输沥青混凝土混合料，应进行如下的控制：

后场负责人接到开盘的通知后，立即组织司机调试运输车辆，检测运输车的性能，尤其是刹车、轮胎、油、自卸功能，有问题提前解决，以避免装满料后才知道车辆有故障，造成不必要的浪费；在装料前准备好覆盖的保温布、拴覆盖布的绳索，以及将车厢内清除干净，在车厢侧面板和底板涂一薄层隔离剂（植物油），车厢底部有余液聚集时，要用布清除掉；在运输车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

运输车应备有常备配件、钢丝绳、千斤顶等自救工具，以保证车辆出现故障时，能在最短的时间内恢复运转；并配有手机，当故障不能及时解决时，应立即通知急救队负责人，以便于组织急救队对其进行抢修。

设专人指挥运输车装料。运输车装料过程中严格分两层、按前、后、中三次装料，以在一定程度上减少混合料离析现象。

运输车车厢周围设保温板；车厢顶上盖油布，过磅前将保温布覆盖到位、紧贴混合料、四周超过车厢边缘15cm，并将拴绳系牢。

采用水银温度计检测沥青混合料的出场温度和运到现场温度，插入深度要大于150mm。

混合料出场温度的正常范围为175~180℃（低温时控制在180~185℃）；到场温度应不低于165℃（低温时不低于170℃）。出现异常情况时立即通知现场负责人，便于其查明原因，酌情处理，避免再次发生此类现象。

运输车卸料过程中继续覆盖油布，直到卸料结束再取走，以达到保温，避免污染环境的目的。

在前一辆运输车已开始卸料时，本车司机将后挡板门的右侧门栓敲开，左侧后档门栓敲至水平位置，做好卸料的准备工作。

运输车卸料时，设专人指挥，使运输车在摊铺机前方20~30cm处停车（上、下坡时踩刹车、挂空档），摊铺机前进碰到运输车过程时，由工人敲开运输车右侧档门栓，运输车料斗升起，让运输车中的混合料自然卸到摊铺机料斗中，然后运输车司机与摊铺机操作手密切配合，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调，避免运输车撞击摊铺机以及将混合料卸在摊铺机前面；当卸到摊铺机前面时，应立即组织装载机、工人将其铲开。

内侧6.5m宽的摊铺机先行（内侧走钢丝、外侧走导梁），外侧6.0m宽的摊铺机随后（内侧走滑靴、外侧走钢丝），成梯队作业，前后摊铺机间距控制在5~10m，每个摊铺道之间搭接宽度为3cm。开始摊铺的前50m速度设为1m/min，正常摊铺速度暂设为3.0m/min。

摊铺机夯锤和震动的设置

摊铺机就位。具体做法如下：在摊铺起点，将摊铺机的熨平板升起，将已加工好不同厚度的木板叠放在下面，放置平衡，满足虚铺厚度的要求，然后落下熨平板，检查搅轮的运转情况和传感器的灵敏度，保证机械能够正常运转。

估计摊铺机前有4辆混合料运输车时的前50min开始加热摊铺机熨平板，保证开始摊铺时的熨平板温度不低于100℃，以避免摊铺面出现拉痕。

在每辆摊铺机前方有2辆混合料运输车时开始组织摊铺。

摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

摊铺过程中要做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。

当卸完一车料时，卸料指挥人员应立即指挥空车驶离摊铺现场，并指挥另一辆运输车就位、卸料，此过程应紧凑、迅速，避免换车时摊铺机停顿等料的现象，以提高摊铺面的平整度。

午饭应分批轮换交替进行，以避免停铺用餐的现象，争取做到施工过程中不停机。

运输车驶离摊铺机时，若带混合料到摊铺机前面，应立即铲除，保证合格的材料铺筑到工作面上，且避免履带压在混合料上而影响摊铺面的平整度。

摊铺过程中随时检测松铺厚度，以便及时发现问题，及时与摊铺机操作手沟通，进行调整，确保摊铺高程，避免出现波浪式表面；设专人看护仪器，除现场技术员外，严禁任何人调整铺设厚度。

每台摊铺机后设1名工人对摊铺后的表面进行检查，对异常混合料及时换填，并通知前场负责人，便于及时分析异常混合料产生原因，与试验负责人、拌和负责人沟通解决；对集料“窝”用手补法补以热的均匀混合料；对内外侧边部、两台摊铺机拼接处多料时及时铲除，缺料时及时补上。

摊铺机司机应时时观察混合料的状态，如发现“花白”料、无木质纤维的混合料等异常情况时，应停止摊铺并立即通知现场技术人员进行处理。

设专人检测摊铺温度，正常摊铺温度不低于160℃（低温时摊铺温度不低于165℃），当出现异常情况时应立即通知现场技术员进行处理。

摊铺终了，截止面必须做成垂直于道路设计中心线的平接缝，且垫出缓坡供压路机上下碾压面。

碾压完成后，用3m直尺在尚未冷却前，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定为接缝位置，用石灰画出垂直于道路设计中心线的白线，用切割机沿白线切割2cm厚度，然后用风镐破除，再用吹风机将松散颗粒吹干净。

相邻碾压道重叠碾压的宽度：振动压路机相邻碾压带重叠20cm宽；胶轮压路机重叠1/2轮宽。

专人负责标明初压、复压、终压的段落，以便于司机辨识；对压路机组合、碾压遍数、碾压速度进行检查，以避免超压、漏压。

碾压过程中施行紧跟慢压、匀速、缓起缓停、前进和后退在同一直线上、碾压折回随摊铺方向呈阶梯形状的原则，将压路机的驱动轮朝向摊铺机，以避免碾压过程中推挤混合料产生拥包。

如碾压过程中发现有沥青马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾现象时，应停止碾压。

设一位工人看管振动压路机粘轮情况，若粘轮时立即通知操作手缓行、退出碾压段检修喷头，并用铁铲将钢轮上的混合料予以铲除，摊铺机后检查混合料摊铺面的工人用热混合料填表面被粘出的坑槽。

压路机停顿时，要停在混合料温度降至50℃段落的外侧边部；加油时要在压路机底下先铺彩条布再铺土工布法，防止柴油漏到摊铺面上破坏混合料的材质。

碾压终了断面时，前后轮必须以正常碾压速度驶离摊铺面，然后再上碾压面进行碾压。

摊铺面边部留有5cm给小型压路机进行压实，避免大型压路机将防撞护栏表面挤坏。

每天施工完毕，所有施工车辆有序停放，底部采取垫彩条布等防油污染措施。

施工时交通封闭，待碾压完成24h后，方可允许车辆通行。

沥青混凝土面层质量检查标准

模板工程施工组织设计方案(专家论证)2000m2/1组/3个

不小于98（马歇尔密度）

94~96.5（最大理论密度）

现场钻孔试验（用核子密度仪随时检查）

钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料数量校核

表面平整密实，不应有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象。

与防撞护栏密贴接顺，不得有漏水现象。

对不符合质量指标的项目立即找出原因和不合格界限，进行处理。

自检合格后向监理报检内蒙古演艺中心工程基础土方回填施工方案，合格后办理签认手续。