施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

钻头的转向装置失灵，冲击式钻头未转动

经常检查转向装置的灵活性

泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大建筑识图基础知识讲解.pdf，钻头转动困难。

调整泥浆的粘度和相对密度

冲击太小，钻头转动时间不充分或转动很小

用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形

冲击中遇探头石、漂石、大小不均匀、钻头受力不均匀

发现石头后，应回填卵石，或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进。

遇岩石时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲程频率，进入岩石后采用高冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻

钻机底座未安置水平或产生不均匀沉降

冲击钻头被卡，提不起来

钻孔不圆，钻头被孔的狭窄位卡住(叫下卡)

若孔不圆，钻头向下有活动的余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头

冲击钻头在孔内遇到大的探头石(叫上卡)

使钻头向下活动，脱离卡点

石头落在钻头与孔壁之间

使钻头上下活动，让石块落下

未及时焊补钻头，钻孔直径变小，钻孔冲击被卡

及时修补冲击钻头，若孔已变小，应严格控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲刮孔壁，以增大孔径

上部孔壁坍落物卡住钻头

用打捞钩或打捞活套助提

放绳太多，冲击钻头倾倒，顶住孔壁

使用专门工具将顶住孔壁的钻头拨正

大绳在转向装置联接处被磨断；或在靠近转向装置处被扭断；或绳卡松脱；或冲锤本身薄弱断面折断

用打捞活套打捞，用打捞钩打捞；用冲抓锤来抓取掉落的冲锤

转向装置与顶锥的联结处脱开

预防掉锤，勤检查易损坏部位和机构

冲击钻头倾倒，撞击孔壁

探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位置以上1～2m，等回填物沉积密实后再重新冲孔

泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用

按不同地层土质采用不同泥浆相对密度

孔内泥浆面低于孔外水位

遇破碎地层钻进时进尺太快

严重坍孔，用粘土，泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进

清孔后泥浆密度过低,孔壁坍塌或未立即灌混凝土

作好清孔工作，达到要求，立即灌注混凝土

清渣未净，残留沉渣过厚

注意泥浆浓度，及时清渣

沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁土坍落孔底

注意孔壁，不让重物碰撞孔壁

⑶在钻进过程中，如发生故障或突然停电，应尽快设法将钻头提起，以免埋钻。

⑷在钻进过程中，应定时检查钻头直径，当冲锤磨损到比原尺寸小2～3cm或刃口磨钝时，应及时补焊。

⑸成孔的安全要求：冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。

钻孔桩内设置通长钢筋笼，单根钢筋笼总重量＜2t。

钻孔桩钢筋笼主筋型号为HPB235Φ20。钢筋笼主筋部分采用单根钢筋布置，沿笼长方向每间隔2m设加强箍筋一道，加强箍筋型号为HPB235Φ20，箍筋型号为Q235φ8，间距20cm布置。为成桩质量检测，桩基采用声波透射法检测，沿钢筋笼加强箍筋内侧需布置3根通长声测管，声测管规格为φ5cm×3mm，声测管连接焊接，套管长度为80mm。声测管下端距离钢筋笼底口为10cm，顶端伸出钢护笼顶口50cm。其余桩基采用瞬态激振时域频域分析法检测。

（1）钢筋笼在后场加工场加工制作。下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折，钢筋笼在胎模上分节同槽制作。在考虑钢筋定尺并满足钢筋笼运输条件的前提下，为尽量减少钢接头，钢筋笼标准节分节长度取9m，最底下一节钢筋笼长度则根据成孔后的实测深度进行调整，保证好钢筋主筋以及箍筋间距符合设计要求。

（2）钢筋连接方式采用闪光对焊与搭接焊，每节钢筋笼之间主筋连接方式采用单面搭接焊。搭接焊搭接部位必须弯折4度角，保证焊接完成后钢筋受拉部位受力在同一轴线上。双面搭接焊的焊缝长度应不小于5d（d为钢筋直径）,单面搭接焊的焊缝长度应不小于10d。

（3）钢筋笼制作时，先在制作好的加劲箍内加焊“十”字形支撑（支撑钢筋直径同加强箍钢筋），确保不变形。待钢筋笼下放至孔口适当位置时，将“十”字形支撑割除。

（4）为对齐钢筋，在钢筋笼一端胎模外垂直竖立一块t=10mm的圆环形钢板并加固。

（5）每节钢筋笼两端主筋接头断面按1m进行错位布置，同一连接区内钢筋接头数量按50％控制。为方便现场主筋连接，两节钢筋笼接头处箍筋暂不安装绑扎固定，待现场主筋连接好后，再绑扎到位。

（6）在相邻节段钢筋笼相互连接的同一根主筋上作上标记，以便在钢筋笼接长时以此根主筋为基准进行钢筋笼的对齐和现场连接。

（7）为满足钢筋笼起吊和换钩的要求，钢筋笼设吊耳：最顶上的一节钢筋笼吊耳设在距钢筋笼顶端20cm处，其余吊耳均设在本节钢筋笼第二个加劲箍下方，吊耳对称布置2个。最顶上一节吊耳位置采用双加劲箍，并进行支撑加强。

（8）钢筋笼制作完成后，经监理工程师认证并挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号，防止转运和下放钢筋笼时混淆。

（9）钢筋笼保护层设置

箍筋绑扎时进行钢筋笼混凝土保护层垫块的安装。

保护层垫块采用穿心式圆形塑料垫块，直径根据钢筋笼保护层确定，厚度5cm。

混凝土垫块布置：沿钢筋笼长度方向每间隔2m呈梅花形布置4个垫块，上、下层定位块相互错位45o，下放时注意尽量不碰到孔壁。

钢筋笼制作规范要求表四

钢筋笼按制作时的编号顺序从最底层钢筋笼→顶层钢筋笼依次吊装在平板车（安装搁置支架）上，四周塞垫稳固，两侧用手拉葫芦或花篮螺丝锁死，运输至施工现场使用。

为了防止钢筋笼下放吊装中钢丝绳成夹角发生变形，加工一吊架与钢筋笼直径一致，保持钢丝绳受力时成平行状态。

钢筋笼前场吊装采用大、小钩三点起吊：顶端吊点采用钢筋笼专用吊架，根部采用卡环吊装，先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90度后，卸除根部吊点垂直起吊钢筋笼入孔安装，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，同时在下落过程中，割除钢筋笼的“十”字形支撑，下放到最后一个“十”字形支撑时，用2根口字钢将钢筋笼临时悬挂在钻机底座横梁上，以此承受钢筋笼的重量，然后吊车脱钩进行下节钢筋笼施工。

钢筋笼接长前应将氧气、乙炔、接长的箍筋、绑扎铅丝、电焊机、焊条、手拉葫芦等工用具准备到现场，并将起重用的各种型号的卡环、钢丝绳、吊具备妥。

吊起下节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋对应连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。焊缝长度应符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。

下放前认真检查钢筋笼“十”字支撑是否割除完毕，并注意不得将任何工具、短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼无法下放到设计标高位置。一旦不慎掉入，应打捞后再下放钢筋笼。钢筋笼下放时注意尽量不碰到孔壁，如有阻挡，需缓慢提升钢筋笼再试探性下放。

声测管采用套管套接接长以节省时间保证声测管的施工质量。声测管在后场与钢筋笼配套生产，与钢筋笼一同转运出场，现场拼接完成。

（6）钢筋笼定位与抗浮

下放最后一节钢筋笼时，根据护筒的偏位情况，在钢筋笼顶层加强箍筋位置的主筋外侧均匀焊接4根短钢筋，短钢筋垂直于钢筋笼，作用在于定位好钢筋在桩基中的位置，保证桩基钢筋笼垂直不偏位，保护层符合要求。

钢筋笼下放到位后，用4根与主筋同型号的钢筋作为抗浮钢筋。抗浮钢筋下端与钢筋笼主筋采用机械连接，上端做成弯勾勾挂在钢护筒顶口并焊接以支承钢筋笼自重，以此防止浇砼过程中钢筋笼上浮。抗浮钢筋的长度根据护筒顶口实测标高与钢筋笼顶设计标高的差值及钢筋笼主筋至钢护筒的垂直距离反算确定，并以此确保钢筋笼顶、底口标高满足施工图要求。

4、钢筋笼制作和安装精度

钢筋笼制作和安装质量标准见下表。

钢筋笼制作安装质量标准

当钻孔桩终孔时，先用专用检孔仪器进行自检，自检确实达到设计规定的位置，桩型符合要求，桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知监理，并准备进行检孔作业。使用专用的检孔仪器对桩径、倾斜度、孔深进行检测，如达不到规范要求，钻孔人员进行扫孔作业，直至检测达到规范要求。根据《铁路桥涵施工技术规范》及设计文件要求，检孔标准见下表。

比设计深度超深不小于50mm

钻孔桩采用C35(H1)混凝土。搅拌站按浇筑令生产混凝土，罐车运输至桩位处，泵车或拖泵泵送供料进行桩基混凝土的灌注施工。

混凝土灌注前应将施工区域进行明确规划：确定混凝土运输、灌注设备的停靠和摆放区域，并对混凝土搅拌设备进行全面检修；对施工便道进行维护和修整。混凝土灌注过程中其生产、运输、搅拌设备均要有可靠备用设备，防止施工中发生意外。

⑴钻孔桩混凝土灌注采用Ф325×10mm刚性导管，接头为T形快速螺纹接头。

⑵导管使用前做水密承压试验和接头抗拉试验。

根据施工规范要求，水密试验水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。按下式计算导管可能受到的最大内压力：

式中:Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；

rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3；

hxmax——导管内砼柱最大高度（m）；

rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；

HW——孔内泥浆的深度（m）；

Pmax=1.3×(24×37－11.0×35.5)=646.8kpa取1.2倍安全系数776.1kpa

水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

导管接头抗拉试验在导管出厂时进行，导管抗拉试验报告随导管进场。

导管安装到位后，采用测绳和测深锤（4kg）进行沉渣厚度检测，测绳在使用前需用经过检定后的钢尺进行复核标定。根据终孔孔深反算孔底的沉渣厚度并检查泥浆指标，如果沉渣和泥浆指标能满足要求，则不需要二次清孔直接灌注混凝土；如不能满足要求，则立即进行二次清孔，二次清孔采用泵吸正循环清孔，二次清孔后静置一段时间再进行沉渣厚度检测，当孔底沉渣厚度且泥浆指标满足清孔要求后，上报现场监理工程师，得到确认后立即进行水下混凝土灌注。

4、混凝土浇筑设备准备

⑴后场生产区设置中心砼搅拌站生产混凝土,确保混凝土连续供应。

⑵配置的混凝土运输罐车能满足钻孔桩混凝土灌注运输需要。

⑶混凝土灌注现场采用汽车吊或履带吊作为起吊设备。

⑷桩基混凝土采用混凝土泵车或拖泵配合中心集料斗进行灌注。

现场制作中心集料斗和灌注漏斗各一个，中心集料斗储料能力6m3,灌注漏斗容积1.0m3，并在与导管对接段开一直径为10mm的排气孔，使用前要保证内表面光滑、湿润，多次使用后无残留砼。

桩基混凝土配合比设计通过试验室试配确定，需符合下列要求：

①桩基混凝土强度>35MPa。

②灌注时的混凝土塌落度：18～22cm。

③粗骨料采用粒径范围为5mm～25mm连续级配；

④混凝土初凝时间8h以上，塌落度3小时内损失小于2cm。

⑤掺加适量粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性。

⑥粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6及钢筋最小净距的1/4。

⑦细骨料宜采用级配良好的中砂。

⑨钻孔桩施工正值冬季，应采取相应措施对混凝土进行调节，确保混凝土质量。

V≥（πD2/4）×（H1+H2）+（πd2/4）×h1

V：灌注首批混凝土所需方量(m3)；

H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

石油化工储运罐区 VOCs治理项目油气连通工艺实施方案及安全措施指导意见（2016年10月25日发布）.pdfH2：导管初次埋置深度（m）；H2≥1.0m,取H2=1.0m。

d：导管内径（m）；内径取0.325m。

h1:桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=γwHw/γc

Hw：孔内水或泥浆的深度（m）

γw：孔内泥浆的容重（kN/m3），取最大值γw=11kN/m3

经计算φ1.25m桩基首批砼浇筑量为2.5m3；φ1.5m桩基首批砼浇筑量为4m3；考虑扩孔等因数影响，首封混凝土方量分别按2.8m3、4.5m3考虑。

混凝土封底采用拔塞法施工。塞子通过钢丝绳挂在起重设备吊钩上，灌注漏斗也通过另一套钢丝绳挂在起重设备吊钩上，两根钢丝绳长度不同，导管封底时可提升塞子一定高度而灌注漏斗不受影响，当混凝土堵塞导管时可提升漏斗从而提高导管悬空，增大压差便于混凝土下落。当中心集料斗内混凝土方量达到封底量后，开启放料口通过溜槽给灌注漏斗供料，当灌注漏斗内混凝土将满时立即吊出塞子，使混凝土沿导管下落，同时保持中心集料斗内的混凝土不间断地通过溜槽、灌注漏斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。

首批混凝土灌注成功后填埋式生活垃圾处理厂施工组织设计，混凝土应连续灌注，不得中断。

每车混凝土在浇筑之前均需要试验室在现场检测坍落度，不符合要求的混凝土不能勉强灌注，发回搅拌站调整合格后才能灌注到桩内。