施工组织设计下载简介

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附属工程施工组织设计.docx

采用机械挖土配合人工清底及修边，在设计槽底保留20CM左右土层，采用人工清底。在开槽施工时要注意对现况管线的保护，土方开挖时要有专人指挥挖掘机的施工，并有专门的管线保护人员。考虑到本区段内地下水位较高，施工时要先进行降水施工，才可进行沟槽的开挖。具体详见降水方案。

2）支平基模板浇注平基砼

平基模板采用高度与平基厚度相近的槽钢GBT51246-2017 石油化工液体物料铁路装卸车设施设计规范.pdf，支好平基模板后，开始浇注平基砼，平基砼采用振捣器振捣，以边模顶标高平基高程。

安管要注意好管线的中线、高程及对口间隙，管子安好后要注意固定牢固。中线、程：中线与高程分两级，一级既操作过程的：将中心桩投放到槽底。将高程桩设在槽帮下部管道流水面以上，间距不大于5米 ,挂纵横线。二级即复核，在管段首、末节管及过程中定段、定期用经纬仪和水准仪检查。根据检查井的位置，安装第一根管，由于首节管直接影响到整个管段的安装质量，必须严格其高程、中心直顺度。

4）支管座模板及浇注管座混凝土

管座模板采用组合钢模，用方木、顶丝加固、支立。浇注时，先用混凝土填密平基与管子接触的三角部分并振捣密实，防止形成管子漏水的通道。随后两侧同时浇注混凝土，以防止将管子挤偏。随管座混凝土的浇注，管内要配合用麻袋球等工具在管内拉膛或人工勾缝、捻缝。

管道采用橡胶柔性接口。

2.钢筋混凝土化粪池施工方案

1)基坑开挖 　　化粪池区域，开挖采用大型挖掘机，开挖土方采用汽车进行现场倒运存放，存土地点选择在不影响相关单位施工的位置进行存放。土方用密目网进行遮盖，避免扬尘。边坡暂时按规范放坡，边坡系数1：0.5，按现场开挖土质情况进行适当调整，确保边坡稳固，基底留20cm保护层，用人工开挖到设计高程。开挖应避免扰动开挖面。挖至设计高程后。回填夯实砂砾石，进行混凝土垫层浇注。　

2)钢筋工程　

①钢筋配筋 　　钢筋的配筋除按图规格和长度及有关规范要求制作外，为方便加工及流水施工，尚应按如下要求进行。 　　按图进行分段配制，分类堆放并注明型号根数。具体配制时，配制顺序应与施工顺序大致相同。同时，施工缝处梁的上下钢筋接头位置应满足规范要求。 ②钢筋加工 　 钢筋加工采用集中的方式，全部在施工现场的钢筋加工厂内进行，按照设计图上钢筋的规格和长度，在加工厂内进行下料加工。按施工流水的需要分段运至操作面进行绑扎，注意事项如下： 　　A、原材料进场必须有产品出厂合格证及原材料质量保证书，并按规范要求取样进行检查，符合要求后方可进行加工。 　　B、钢筋冷拉，采用冷拉延伸方法进行（仅限于Ⅰ级钢）但冷拉率的数值必须由试验室确定，Ⅱ级钢在闪光对焊完成后，亦可用冷拉方法进行钢筋接头处调直，但冷拉率必须在1%以内。 　　C、钢筋的焊接，场内采用闪光对焊或电弧焊，现场采用手工电弧焊。 　　D、在接头区段内受拉钢筋接头面积的允许百分率，当绑扎时为25%，其它为50%。 　　E、纵向受拉钢筋的最小锚固长度和搭接长度按图规定施工。 　　F、筋成型时，其弯钩和弯折的偏差符合图纸和规范要求。

③钢筋的绑扎 　　A、钢筋竖向连接采用电焊工艺，应注意按图错开接头位置。 　　钢筋接头可采用搭接，受拉钢筋除图中注明外，Ⅰ级钢为30d，Ⅱ级钢为42 d，钢筋搭接的接头应相互错开，同一截面处钢筋接头数量不大于总数量的25％。 　　B、钢筋的接头（钩叠合处）应错开布置在四周竖向钢筋上，箍筋转角与竖向钢筋的交叉点应绑牢，与模板成45°角，绑扎钢筋的扎筋相互间成人字形。 　　C、化粪池的钢筋砼板，池壁中有预埋管件时，除按设计加固外，钢筋应尽量绕过并相应加长，截断钢筋的端部应留有搭接长度或焊于增设的环筋上。 　　钢筋遇到空洞时应尽量绕过，不得截断，如必须截断时，应在空洞设置加固环筋焊牢固。

D、在柱顶板（上面处）在浇筑前加一封闭套箍，与柱主筋绑扎牢固，防止主筋偏移。 　　E、板筋绑扎时，注意上层钢筋位置，采取必要的保护措施，以防砼施工时被人踩塌。 　　F、钢筋表面必须认真除锈，防止机油污染，以保证砼和钢筋之间的良好粘结。 　　G、对绑扎好的钢筋需进行技术复核和隐蔽验收，符合要求后方可浇筑砼。

3)模板工程 　 ①施工准备 　　本工程的化粪池为钢筋砼结构，在保证质量前提下，根据本工程特点及企业的周转材料情况，采取以下模板方案。　 　　模板：定型钢模板配合木模，木模贴薄铁皮以确保砼面光滑。 ②模板的安装 　　A、安装墙模 　　放出墙边线→校正绑扎柱筋及垫块→墙模侧墙板采用Φ10螺栓对拉固定，螺栓中间加焊止水环，两侧靠近模板处设置锥形杯，拆模后混凝土壁面上留有2~3cm的锥形凹槽，便于螺栓头的处理。 　　B、梁、板模安装施工顺序 　　放线→搭设支模架→安装梁底模→安装板底模→绑扎梁及垫块→安装梁柱节点模→校正梁侧模→校正板底模。 　　C、放线 　　模板安装前，根据测量标记墙或柱上弹出梁的标高、中心线和模板安装内边线，并按满堂设计要求定出模架立柱位置线。 　　D、搭设支模架 　　模板支撑采用松木支撑，竖直支撑间用水平撑和斜撑互相连接面为整体，以保护支撑系统稳定可靠。 　　地面搭设，当支模架支承在地面上时，应先将地基土平整夯实，安放垫板，以防止支模架在浇砼后不发生下沉变位为准。 　　E、模板拆除 　 模板拆除除应在结构同条件养护的方式块试件达到规范规定的拆模强度后，方准拆模，悬臂构件的支撑模板等混凝土达到100%的设计强度后方可拆模，梁、柱侧模拆除由工长掌握拆模时间，数值板底模，由技术主管根据强度试压报告，通知拆模时间。 　　F、质量要达到国家质量验收的合格标准。 4)混凝土工程 　　①化粪池高度方向分二次浇捣和立模（第一次浇底板与池壁连接的斜托上部550mm，第二次从施工缝浇至池顶）。池壁施工缝的位置设置在底板与池壁连接的斜托上部550mm，在墙壁中心位置做u型槽处理，以保证施工缝处不会出现渗漏现象，再次浇注上部砼前应凿毛处理，施工分缝表面必须清理干净，不能存有碎渣，以确保墙体的整体性。在u型槽内加入遇水微膨胀橡胶止水条，防止施工缝渗漏。 　 其底板采用一次性浇筑完成。施工缝的位置设在距底板面上550mm处，池壁的施工缝只能留水平方向施工缝，混凝土浇筑完毕后及时遮盖，浇水养护，以防开裂渗水。

侧墙混凝土浇注：每层的厚度不大于500mm，且各立墙模内混凝土的高度差不大于500mm。时间间隔不小于1.5h。

顶板浇注：从一侧至另一侧顺序浇注，一次浇至设计高度。

混凝土浇注连续进行，上层混凝土的浇注在下层混凝土初凝之前进行。踢坎混凝土强度达到设计强度70%以上时，对踢坎表面进行凿毛处理。在墙体模板支搭完毕后，清理落入模内所有杂物，对施工缝进行高压空气“吹仓”。混凝土浇注前，先用清水湿润混凝土界面，再浇注一层15mm～30mm的同等级强度的水泥砂浆，以利混凝土界面衔接。

②砼生产 　　本工程混凝土采用商品混凝土，由商品混凝土搅拌站拌制，可满足施工要求。 　　商品混凝土运到现场时，做好砼出口的取样抽检，不合格的料不得使用于工程中。砼施工时，在征得监理同意后根据具体情况合理调整配合比。

③砼入仓 　　砼从商品砼搅拌站用搅拌车运至浇筑现场，根据不同部位采用混凝土输送泵送混凝土方式进行入仓。砼入仓时应对称均衡下料，防止不均匀下料而产生侧向位移。 ④砼振捣 　　底板采取插入式振捣与平板振动器相结合进行振捣，墙体、梁采用插入式振捣器振捣。走道板采用插入式振捣与平板振动器相结合振捣。 　　砼振捣应按顺序有条不紊地依次进行，以防止漏振。振捣先后插入点间距在振捣器有效作用半径的1.5倍以内，振捣器距离模板不宜大于有效作用半径的0.5倍。并避免碰撞钢筋、模板、预埋件街等。振捣时间以砼表面不显著下沉、气泡冒出并开始泛浆为准。 　　砼梁的砼应分层振捣，用振动器振实，平板振动器移动速度每分钟不大于1m。 ⑤混凝土浇筑施工的其它注意事项如下： 　　A、浇筑混凝土前认真检查设备，自备电源，贮水池等，以防停电、停水而影响施工。 　　B、浇筑区段的钢筋、模板工程完工后请甲方现场代表、质监单位检查认可，签发钢筋隐蔽工程记录后才能进行混凝土的搅拌，运送和浇筑。 　　C、砼浇筑现场派专人跟班检查修整模板和钢筋。 　　D、砼浇灌8~12小时后派专人浇水养护。 　　F、混凝土浇筑遇特殊情况必须留施工缝，留于结构剪力较小且便于施工的位置。 　　G、混凝土施工过程中按规定取样养护，送检。

⑥养护 　　砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持砼有足够的湿润状态，养护一般不少于14昼夜

满水试验必须按设计要求进行，试验前必须先浸泡72小时以上，确保池体自身湿润，不得有漏水现象。测定采用测针测定，考虑蒸发量、降水的影响，现场进行测定蒸发量和降水量，渗水量允许偏差≤2L/㎡·d（d为1昼夜）。试验分四步进行：

A、向水池充水宜分三次进行，每次为设计水深1/3。对大、中型水池，可先充水至池壁底部的施工缝上，检查底板的抗渗质量，当无明显渗漏时，再继续充水至第一次充水深度。

B、充水时的水位上升速度不宜超过2m/d，可用水位标尺测定。相邻两次充水的间隔时间，不应小于24小时。

C、每次充水测读24h的水位下降值，计算渗水量，在充水过程中和充水以后，对水池进行外观检查，发现渗水量过大时，应停止充水，进行处理后再继续充水。

A、充水至设计水深进行渗水量测定时，采用水位测针进行观测，读数精确至0.1mm。测读水位的初读数与末读数的时间间隔24h。

B、连续测定的时间可依实际情况而定，如第一天测定的渗水量符合标准，应再测一天，如第一天测定的渗水量超过允许标准，而以后的渗水量逐渐减少，可继续延长观测。

A、现场测定蒸发量的设备，采用直径为50cm，高约30cm的敞口钢板水箱，里面装有水位测针，水箱应严密不渗漏。

B、水箱固定在水池中，充水深度为20cm。测定水池水位的同时，测定水箱的水位。

式中：q——渗水量（L/㎡·d）

A1——水池的水面面积（㎡）

A2——水池的浸湿总面积（㎡）

E1——水池水位测针的初读数（mm）

E2——测读E1后24h水池水位测针的读数（mm）

e1——测读E1时水箱水位测针的读数（mm）

e2——测读E2时水箱水位测针的读数（mm）

注：a当连续观测时，前次的E2、e2即为下次的E1、e1。

b雨天时，不做渗水量的测定

c按上式计算，渗水量如超过规定标准，应检查后重新测定。 6)防水水泥砂浆抹面施工 ①池抹面前应做满水试验，试验合格后方可进行抹面施工。 ②池内1：2防水水泥砂浆抹面，应分层紧密连接连续涂抹，每层的接缝应上下左右错开，并与施工缝错开。 7)土方回填

满水试验合格后方可进行土方回填。土方回填应四周同时进行。回填前要清除基槽内的杂物、积水，不得带水回填，不得回填淤泥、有机物，回填土中不得含有石块、砖及其它杂硬物体。回填分层夯实，采用蛙夯压实，虚土厚度每层不大于20cm，每层回填后，报监理抽检验收，合格后方可进行下层回填。抽检不合格的要重新返工砸夯，直至达到合格标准。分段回填时，相邻段的接茬形成台阶，每层台阶宽度不小于50cm，回填土密实度≥95%。化粪池顶板50cm以内禁止使用大型机械压实，采用蛙夯夯实，密实度＞87%

1）闭水试验应在管道填土前进行，并应在管道灌满水后浸泡1～2昼夜再进行。

2）闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2米。

3）闭水试验应对接口和管身进行外观检查，以无漏水和无严重渗水为合格。

4）对渗水量的测定时间应不少于30分钟。

5）做好闭水试验的记录工作。

渗水量测定《建筑给水排水及采暖工程质量验收规范》执行，观测管道的渗水量，应从达到试验水头开始计时，直至观测结束（观测时间不少于30分钟），观测期间应不断的向试验管段内补水，保持试验水头恒定。补水量用量筒计量：Q=1440×W/(T×L)

式中：Q－实测渗水量（m3/24h*km）

T－实测渗水量观测时间（min）

L－试验管段长度(m)

在干线施工完毕验收合格，各拟建支护线施工完后应立即进行沟槽的回填。沟槽回填土的密实度对不同部位有不同的要求。胸腔相对密实度不小于95%（轻型击实），回填土不得有石块、房渣土等。管顶以上50CM内不得回填大于10CM的土块及杂物，其相对密实度不小于87%（轻型击实）；管顶50CM以上至地面，其相对密实度不小于95%（重型击实）。管沟胸腔部分用蛙式打夯机夯实，无法用蛙夯处用大力夯进行夯实；管沟顶1M内用蛙式打夯机夯实，1M以上机械碾压密实。回填夯实时，沟槽两侧应同时回填夯实，以防管道偏移，回填压实的每层虚铺厚度，采用蛙式夯或大力夯时为20CM～25CM，采用压路机时为25CM～30CM。

（三）、给水、中水管道工程施工方案

测量放线→开槽验管→铸铁管安装→附件安装→水压试验→回填土→冲洗消毒

1）沟槽开挖：采用人工挖槽的方法，边坡为1：0.33。开挖土方堆于槽口1m外范围。

2）管材验收及下管：检查管材、胶圈规格、型号、直径、材质厚度、承插口尺寸及防腐层等均应符合设计施工要求。验槽后下管，使用吊车配套尼龙带下管，承口应朝向迎水面。接口胶圈统一由铸管厂家配套加工供应，须装入盒内避光，运输散放。不准挤压以防变形。

3）管道防腐：管道外表面均应做防腐处理，应首先去除管道外表面污垢和铁锈，再做防腐处理。球墨铸铁管要求表面先刷冷底子油一道，再刷石油沥青一道。

1）球墨铸铁管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时轻装轻放，运输时垫稳、绑牢，不得相互撞击。

2）管子下沟时，承口应朝向介质流来的方向，承口方向尽量与管道敷设方向一致，管子两端不要碰撞槽帮，不要污染管子，如管体标有向上放的标志，注意摆管时，把标志放在管上顶。

3）胶圈应形式完整，表面光滑，用手扭曲、拉折表面和断面不得有裂纹，凹凸及海绵状等缺陷，尺寸偏差应小于1mm，将承口工作面清理干净。

4）安放胶圈，胶圈擦拭干净，扭曲，然后放入承口内的圈槽里，使胶圈均匀严整地紧贴承口内壁。

5）画安装线，根据要插入的深度，沿管子插口外表面画出安装线，安装面应与管轴相垂直。

6）涂润滑剂，向管子插口工作面和胶圈内表面刷肥皂水。

7）将被安装的管子插口端插入圈内，稍微顶紧后找正，将管子垫稳。

8）管子经调整对正后，启动安装器，使用管子沿圆周均匀地进入并随时检查胶圈不得被卷入，直至承口端与插口端的安装线齐平找正。

9）检查接口，插入深度，胶圈位置（不得高位或扭曲），如有问题时，必须拔出重装。

4.钢塑复合管采用丝扣连接。

管道系统的试压应分段进行。试压前成立专业组，指定专人负责，编制试压设计，内容包括：后背、堵板、进水管路、排气孔、排水孔、加压

设备、压力计的设计、排水疏导措施、升压分级的划分、观测制度的规定及试压管段的稳定措施。管道安装合格后，管顶以上回填土厚度不应少于

0.5m，管口处暂不回填，以便检查和修理。对管道、节点、接口、支敦等其它附属构筑物的外观进行检查。对排气管、排水设备及排水出路进行检查和落实。检查水源、试压设备、放水及测量设备是否准备妥当和齐全，工作状态是否良好，以保证试压系统的严密性及其功能。

安装试压设备，管段两端封以试压管堵（为厚度大于12mm钢板）并焊接井字架加固。以试压管段两端土壁作试压后背，用圆木千斤顶及方木作反顶传力系统。

管道试压前2～3天，先向试压管段充水。充水时专人巡视开启、关闭排气阀门、串水阀门。水自管道低端注入，此时应打开排气阀排气，当充水至排出的水流中不带气泡，水流连续，即可关闭排气阀门，停止充水。保持2m水头的管道压力，浸泡48小时进行试压。试压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压。升压时应分级升压，每次升压以0.2Mpa为宜，每升一级应检查后背、支敦、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。

管道试压的压力为工作压力的1.5倍，但不得小于1.0MPa，管道在实验压力下10min内压力降不超过0.05MPa，然后降至工作压力检查，压力保持不变，不漏不渗即为合格。

1）管道试压合格后即可进行冲毒清洗，以使管道输送的水质符合“生活饮用水的水质标准”的有关规定。

2）冲洗前与管理单位联系，避开用水高峰，安排在用水量较小、管网水压高的时间进行。冲洗水流速不小于1.5m/s，放水时间以排水量大于管道总体积3倍，且水质外观澄清为宜。冲洗前检查排水口、下水道能否正常排泄冲洗的水量，在放水口设明显标志或栏杆，夜间加标灯，冲洗时设专人进行安全监护。放水完毕后，关闭所有阀门，浸泡24h后管理单位取

样化验。若水质化验不达标准，使用漂白粉溶液浸泡24h消毒，然后再冲洗，直至水质化验合格。

1）管道工程的主体结构经验收合格后，及时进行回填施工。

2）沟槽两侧同时回填，两侧高差不得超过30厘米，管顶以上50厘米范围内用木夯轻夯。

3）回填土每层虚铺厚度20～25厘米。

4）回填土中不得有碎砖、石块。

5）分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯形，宽高比为2：1，且不得漏夯。

6）回填土覆土厚度不得小于0.8m。

7）管顶20cm内不得回填带有石块的土，50cm内石块不得大于10cm，50cm以上石块不得集中。

以业主单位提供的现场点位技术成果为定线依据。接桩后，立即对所接的点位进行复核。将复核结果整理成书面材料上报监理，差值大于规范要求的，应再次复查，若情况属实，则在征得监理及业主同意的情况

下，修正数值或将其作废。核对完毕，根据现场情况砌池护桩，并引出拴桩，作好拴桩图，以便日后桩点破坏后再恢复。

本工程将组建高素质测量组，配有先进测量设备。在项目经理部总工程师指导下，制定严密科学的测量方案，认真执行测量规程，进行各项测量工作。

组建测量组，执行测量复核制度，实行测量复核工程师负责制。

根据道路定线关系设计图及现场交桩情况做好接桩、栓桩及引点工作；实地测放道路中线桩及各管线桩。沿道路两侧红线外每100m间距布设临时水准点，各临时水准点必须按闭合水准线测量法进行引测，精度达12 所有桩均采用浇筑600×600×1000（mm）混凝土进行加固保护栓桩、临时水准点尽量利用周围永久建筑物，加强各点、临时水准点的核测工作，每月进行一次。

素土路基土方及碾压→二灰碎石基层及碾压→混凝土基层铺设

依道路线形测放道路中线、边线，定设中心桩、边线桩（兼起高程作用），桩间距10m，弯道处加密为5 m。根据设计图纸，对填方和挖方地面进行土方计算，预留素土层用土，在整个道路范围内进行土方调配、平衡，多余部分弃于指定弃土点。

路床填方部位用推土机粗平至路床标高以上3cm。填方部位需按设计断面分层，由中央逐渐向路边填筑压实，分层厚度不得大于30cm。填土宽度每侧大于设计宽度50cm，以便最后削坡。

素土层厚大于20cm分两层摊铺。路床整形施工采用平地机刮平，用8t光轮压路机初压，用水准仪逐个断面（间距10m或5m），进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，反复用平地机刮平，人工修整，直至每个断面的纵、横坡度符合设计要求（道路横坡为1.5%的两面坡或一面坡）。最后采用12t光轮压路机自路边向路中央碾压4～6遍，至无明显压迹并达到表中要求的密实度（现场实测确定）。

路床以12t压路机碾压无明显压迹（轮痕迹不得大于5mm），质量应符合设计质量要求。

在雨季时，备土应堆成大堆，表面应抹泥一层，四周挖排水沟；摊铺后的石灰土应当日成活，雨前来不及成活时，应碾压1～2遍；摊铺长度应缩短，以便能够迅速碾压成活。

按本工程的施工部署情况，路床分段成型，加强保护措施；及时进行上层结构施工。

本工程二灰碎石基层分两层摊铺，总厚度为35cm。

1)二灰碎石进场时，需对外观进行检查，要求拌和均匀、色泽一致，级配符合要求无明显离析现象，外观检查不合格严禁使用，若已进入现场应及时向质管部门反映，协商解决。

2)二灰碎石随运送、随摊铺、随碾压成活，原则上堆放时间不得超过48小时。

3)摊铺前，检查石灰土路床纵断高程，横断面坡度，宽度以及压实度是否符合设计要求，保证路床平整。如有缺陷及时修补，并使其保持湿润。要通过试铺掌握实际虚厚以减少找补，增强整体强度。

4)二灰碎石按设计断面和松铺厚度，均匀铺于路床上。底层采用摊土机和平地机进行摊铺，其每层松铺厚度=压实厚度乘以压实系数1.2～1.4。二灰碎石摊铺采取全幅摊铺，以减少接茬，接茬处采取立茬、毛茬衔接。上层石灰粉煤灰砂砾采用摊铺机摊铺，先做出实验段，确定压实系数后再进行大面积摊铺。

二灰碎石碾压前需检验其含水量，使其含水量保持在最佳含水量的±2%范围内，如含水量较低，可适当洒水润湿。下 层采用摊土机摊铺，平地机找平；最上层15cm采用摊铺机摊铺。碾压混合料可选用12t或t吨以上的重型碾压机。初压实可采用6～8吨压路机由两侧向路中心稳压1～2遍，其后立即进行找补找平，找平后用12～15t压路机压实直至无明显轮迹。压实度达到最佳密实度的98%以上。为使上下两层结合好，摊铺上层前对下层洒水湿润。采取全幅摊铺，并且延长摊铺长度以减少横向接茬。接茬处加大碾压次数，保证达到规定的压实度。因工作间断或分段施工，衔接处可留出一定长度不碾压约10m左右，也可先把接头压实，待下一段摊铺时，再挖松、洒水、整平、重压。

压实成型并经检验符合标准的二灰碎石，必须在潮湿状态下养生。当表面过于干燥时，洒水养生，养生期不少于7天。养生期间封闭交通，严禁履带机械通行及机动车在其上调头或刹车。

5.雨水口、雨水连接管施工

1）工程所用材料必须按规定严格检测，合格者方可使用。

2）本道路雨水口、雨水管在垫层层施工完毕后进行施工，要求雨水口砌筑外形方正，几何尺寸符合设计要求。

3）雨水连接管采用满包混凝土加固。雨水口上覆铁板，以防路面施工中破坏。

4）所有雨水支管、雨水口施工质量必须达到规范及设计的要求，否则返工重做。

5）检查井周边路结构下沉是通病。为了消灭此通病，在检查井50CM周围开挖到距灰土层1.0米以下，用混合料分层人工回填夯实，保证检查井周边路结构牢固不下沉。

混凝土基层施工工序为： (1)基层检验和整修；(2)支立模板； (3)摊铺混凝土；(4)振捣混凝土；(5)提浆、刮平；；(6)机械抹平；(7)表面制毛；(8)机械锯缝；(9)拆模；(10)填缝；(11)养护。

基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基

层完成后，应加强养护，行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。路拱横坡或宽度不符合要求之处，均应事先翻修、调整、压实。

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核对、勤纠偏。

基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应

与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实。无钢模时，也可采用木模，但厚度宜在5cm以上。

模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青，以便拆模。

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

混凝土板厚度不大于24cm时，可一次摊铺。大于24cm时，宜分两次摊铺，下层厚度宜为总厚度的3/5。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。不采用真空脱水工艺施时，宜采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。

振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器

全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分两次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于 0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人工补

填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75 ～100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆，其构造见图8－3。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。设有路拱时，应使用路拱成形板整平。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。

普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间

注：吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。

修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m 直尺检查平整度。

抹面结束后，即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）。

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。

小型机具施工时，按一个车道的宽度（3.75～4.5m）一次施工，纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式。但在道口等特殊部位，一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m，这就需要设纵向缩（假）缝。

纵向假缝一般亦应设置拉杆。

缝纵拉杆应采用螺纹钢筋，设置在板厚的中间。并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上。

纵向施工缝拉杆可采用三种方式设置。第一种是在模板上设孔，立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内，这种方式缺点是拆模板较困难。第二种是把拉杆弯成直角形，立模后用铁丝将其一半绑在模板上，另一半浇在混凝土内，拆模后将露在已浇筑混凝土侧面上的拉杆弯直。第三种方式是采用带螺栓的拉杆，一半拉杆用支架固定在基层上，拆模后另一半带螺栓接头的拉杆同埋在已浇筑混凝土内的半根拉杆相接。

纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上，或用拉杆置放机在施工时置入。假缝顶面缝槽用切缝机切缝，缝宽为3～8mm，深为1/4～1/5板厚，使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂，防止因切缝深度不足引起不规则裂缝。

施工缝宜设设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固于混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。

混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。常用的填缝方法有灌入式和预制嵌缝条填缝两种。

混凝土表面修整完毕后，应进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。

混凝土板的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用湿治养生、喷洒成膜材料养生等方法。其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。通常，使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥时约为2d，使用普通硅酸盐水泥时约为14d。

在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，可以用活动的三角形罩棚将混凝土板全部遮起来。

湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。

润湿期宜用草袋（帘）等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2～3次；在昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。

拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只有混凝土板达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板的强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

注：a允计拆模时间,自混凝土成形后至开始拆模时计算；

b使用矿渣水泥时，允许拆模宜延长50%～100%。

为保证按期优质完成该项工程任务在全面分析工程特点的基础上，本着既满足施工要求、又经济的原则，对施工现场做如下统一安排：

为满足现场生活、生产、试验及消防用水需要，按甲方提供水源位置，主要以直埋管形式接至生活区、生产区，埋深大于80cm，临时上水干线用Ф70钢管，支线采用Ф50钢管；支干线按实际增加节门。临时水还应有一定数量的消火栓。

生活污水采用暗排放，通过埋地管接至甲方指定的现有市政污水管网。

施工临时电执行《施工现场临时用电安全技术规范》要求，经测算现场临时电工作负荷为150kw。依甲方给定电源引电于施工现场临时生活生

产区，配电线采用三相五线制绝缘导线。

施工用电量计算（参见下表）：

（施工现场平面布置图附后）

材料供应、来源、投入计划及保证措施

（1）按施工进度要求定出采购计划（包括甲供材料计划、规格、数量、供应时间等），材料的采购要具备生产的时间、质量等级、合格证书、规格尺寸等要求。特别对影响结构质量的原材料必须经过试验来确定它的各项指标，针对本工程的质量目标及要求，无论是业主供给的或是自行采购的都必须具备选用质量符合要求的成品、半成品等材料，我们将严格按规定要求及设计施工图要求进行采购，并进行分顺序验收制度，严格将不合格的产品材料堵截进场及使用，一经发现，对相关人员进行严肃处理，同时希望业主给予我们支持与监督。

（2）材料进场入库的台帐

建立材料保管验收制度及技术管理制度，库内及现场的材料堆放有序，做到每一种材料均有材料牌，注明产地、规格、品种、库存量及是否已进行验收等内容。并且积累各材料的质量保证书，及时地提供给项目资料管理员，真正做到分层把关。

该工程在机械设备配置上本着使用方便，经济高效的宗旨，在满足正常施工需用的同时，从计划数量上尽量考虑充足，以确保特殊情况下施工不受影响。配备情况具体如下：

（一）施工机械设备配备表

重点部位上施工组织措施、技术方案

1 、准备工作 首先根据设计提供的线路参数和布设的导线网，进行路中线和两侧边线的放样，直线段20 米放一个断面，平曲线段10 米放一个断面，个别拐点处5 米放一个断面。

2 、原地面压实 原地面清理后，可彩用10一20t钢轮压路机静压2一3遍。最后碾压至无明显轮迹，进行压实度检测，合格后进行正式路堤填筑。 3 、路基填方 路基填方以机械施工为主，人工配合为辅，土方调运订以挖掘机、自卸车、推土机、装载机等联合作业，路基整平以平地机为主，一推土机为辅，碾压采用大吨位振动压路机和18 一21T 光轮压路机辅以洒水车配合作业。在土方压实前，应将土的压实最佳含水量及最大干密度指标准备好。路基压实度试验采用灌砂法。每一压实层均应检验合格后方可填筑上一层。压实时，严格掌握压实的最佳含水量，使其含水量保持在最佳量的土2 ％左右。碾压应先轻后重，碾压顺序由外到内。对于含水量较大、翻拌晾晒施工周期较长的土，根据土的塑性指数添加水泥或石灰进行稳定。 4 、雨季施工 雨季施工路基时，须严防路堤积水，填筑表面适当加大横坡度，以利排水。当天填筑的土方当天碾压完毕，防止雨水渗透到路基下层，破坏下层的密实度。对己碾压完成但末上土的土段，做好排水工作。日常及时收听当地天气预报，尽量避免下雨时进行路基施工。

5 、路床过湿、弹软处理 清运路基上面土方后，先用推土机辅助以人工整平路槽，对路槽面土的含水量进行检测，压路机静压一遍，观察密实度。当含水量在30 % 左右，基本无大面积弹簧土时，可掺入10 ％磨细生石灰进行处理，处理深度为30cm 。 路拌施工时，30cm 厚可一次翻拌，作业行驶以纵向分条翻打，第一条和第二条之间间隔0.8 一1.Om ，然后翻拌中间带。作业时，路拌机开后盖应放下，减少尘土飞扬，路拌机开行速度控制在0.5 一1.5km，在土颗粒大小和灰土混合均匀后，压路机静压一遍，然后闷料24h ，使生石灰中活性物质与土发生反应。经路拌机翻拌后，表面层土的含水量可迅速降低，太干了也会影响土的压实性，闷料期间，适当洒水，有利于石灰的水解和结晶。 采用重型压路机进行碾压4一5遍，第一遍和最后一遍为静压，中间几次采用振动碾压。碾压速度控制在3一5km/h，第一和第二遍碾压后，表面整平，控制好横坡。施工缝采用对接法，前一段留1米不进行碾压，在后一段施工时一起碾压。 磨细生石灰土压实后，形成石灰土，养生极为重要，采用未污染的河水，洒水车进行养生。洒水以表面湿润不流淌为宜，养护期间，严禁车辆上路行驶。

（二）、二灰土基层施工

一、施工一般要求： （l）二灰土所用土应粉碎，上块最大尺寸不应大于巧mm ，混合料配料准确。石灰粉煤灰摊铺，洒水、拌合必须均匀。同时要严格掌握基层厚度和高程。其路拱横坡应与面层一致，要在混合料处于或略小于最佳含水量时进行碾压至密实度要求。 ( 2 ）二灰土碾压采用12 吨以上振动压路机碾压，在施工中用振动压路机，12 一15 吨三轮压路机和18 一20 吨三轮压路机，按照先轻后重由外到内的顺序碾压，每层最大压实厚度不超过20cm 。

( 3 ）二灰土层碾压完成后，立即保湿养生，保持表面潮湿，但不过份潮湿。 ( 4 ）二灰土基层施工时，严禁使用薄层贴补的方法找平。

( 5 ）二灰土层上未铺面层时禁止开放交通。 （二）、具体实施 ( l ）开始二灰土施工前，对下层进行检验，下层表面应平整、坚实，路拱符合设计要求。无松散材料和软弱地点。同时其平整度和压实度要符合规范要求。 ( 2 ）施工放样在土基上恢复中线和边线，直线段20 米一桩，平取线段10 米一桩，然后进行水平测量，在中桩和边桩上挂线摊铺。

（三）、二灰结石基层施工 一、施工准备 二灰结石基层在施工前，进行混合料的配合比设计，并做出石灰剂量EDFI 人滴定曲线，准备好下承层，做好以上准备工作后，力一可进行二灰结石基层施工。二灰结石施工，重点掌握混合料的配合比和碎石级配，该两项安排专人负责检验调整。混合料拌和好后，用摊铺机摊铺。同时注意处理好施工缝和调头处的搭接。附二灰结石施工工艺流程图。 A 、确定施工方法 ( 1 ）混合料摊铺方法和适用机具 根据试验路的施工，所用的WT95 摊铺机摊铺质量较理想，能满足施工需要。 ( 2 ）合适的拌合机械、拌合方法 拌合机械根据试验路段的施工其拌合产量定为100TH。

( 3 ）集料含水量的控制 前台组织一名技术人员用炒料法随时控制含水量，另外安排一名有经验的施工班长根据经验对拌好的混合料用抓法加查，后台由工地试验室试验人随机检测，及时反馈到前台。 ( 4 ）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数压实机械的选择振动压路机、光轮压路机、轮胎压路机的组合方式，摊铺后先用振动压路机碾压3 一4 遍，然后用光轮压路机碾压6—8 ，头两遍6km/h左右的速度碾压，后几遍以2.5km/h左右的速一度碾压。 ( 5 ）拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合 拌合机械根据试验路段的施工其拌合产量定为100T 舰，摊铺机摊铺速度据摊铺宽（6 米）、摊铺厚度（15cm ）计算为1.5m/min 以保证连续摊铺，不连续摊铺时摊铺机前必须有4 辆方可摊铺，拌合场地设在现场距施工场地1.5km ，根据运输路线情况准备9 辆自卸王汽车保证运输到位。 B 、确定每一作业段的合适长度 综合考虑摊铺机的性能，摊铺机调头的时间，拌合产量，碾压机械等因素，确定每一作业段的长度为350一400米／天。 C 、确定一次铺筑的合适厚度 根据摊铺机的性能、碾压机械的作用厚度、设计结构层的厚度，对设计为30cm 厚的结构层第一层摊铺15cm ，第二层摊铺15cm ，对设计为15cm 以下厚的结构层一层摊铺完成。 （五）、混合料摊铺 ( l ）为保证纵断高程二灰结石厚度、平整度、横坡符合设计要求，采用两侧钢丝绳引导的高程控制方式，专门组织一个测量组专门负责测量放线。施工队长跟机作业，摊铺机配备三名操作人员，一名驾驶摊铺机，另外二名分别在摊铺机的两侧控制，调整调平装置，检查钢丝绳的准确性。摊铺时在机前机后各设二人，机前二人分别负责两侧履带前下漏料的清除，保证摊铺机的正常行走，，并配合摊铺机操作员指挥运输车辆倒车。机后二人专职消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝、粗集料带的消除，铲除后用新鲜混合料填补。

( 2 ）摊铺时应控制在二灰结石大于最佳含水量1 一2 ％时进行摊铺。 ( 3 ）二灰结石层摊铺完成后，应在两边用素土围肩，碾压时，围肩土和二灰结石层一并碾压。 （六）、碾压 ( 1 ）二灰结石的碾压应控制在最佳含水量土1 ％的情况下开始进行初压。 ( 2 ）初压时用振动压路机静碾。

( 3 ）初压后采用振动压路机或18一21T 压路机碾压，18 一21T 压路机碾压前后轮必须采用错轮1/2 碾压。 ( 4 ）终压时可采用较轻压路机或轮胎压路机碾压，以三平轮迹为宜。 ( 5 ）压路机的碾压遍数，以压实度检测标准为依据，一般达到6 一8 遍为宜，达到压实度标准者为合格。 ( 6 ）压路机碾压边缘时，必须把围肩土一并碾压，避免混合料移位，形成塌肩。 ( 7 ）在碾压横向接头处，应留出2 一3 米不要碾压。待下一段摊铺成后，再一并碾压，如来回调机不能予留时，在摊铺下一段时把己压实的接头刨松，可利用的加灰加水加以利用，不可利用的废掉，与下一铺筑段一并碾压。 ( 8 ）因分两次摊铺所以在碾压半幅时内侧要预留50cm 不碾压内半幅摊铺后碾压，碾压内半幅时压路机要在碾压过的外半幅行走，后轮从预留处每次错20cm 碾压以保证纵向接缝处的质量。

二灰结石基层在碾压工作结束，经压实度检测合格后，应进行洒水养生，每天洒水遍数视天气和气温面定，在施工现场表面层时应保持潮湿状态为宜，切不可出现脱养、漏养现象。养生的用水量应大于石灰土养生，养生时间应在七在以上，直至经弯沉测定符合要求后，至进行下一层施工前的这段时间内不得停止养生。

A. 沥青混合料的拌制与运输

在拌制沥青混合料和摊铺沥青混合料之前, 应根据确定的配合比进行试拌。试拌时对所有的各种矿料和沥青应严格计量, 通过试拌和抽样检验确定每盘热料的配合比及其重量,适宜的沥青用量,拌和时间, 矿料和沥青加热温度,以及沥青混合料出厂的温度。 对试拌的沥青混合料进行试验之后,即可选定最佳的施工的配合比。

为使沥青混合料拌和均匀,在拌制时我部将严格按照各类沥青混合料的拌制温度要求供应商控制沥青和所用石料的加热温度与拌和温度。保证经过拌和后的混合料均匀一致,无花白、结块现象。

石油沥青材料的拌制温度

生产的沥青混合料成品应及时运往施工现场。根据施工的具体位置和现场的实际情况，以及供应商的拌合能力、我方的摊铺能力,混合料运距， 所需混合料的种类和数量等,我部拟以15T以上的自倾卸汽车运送沥青混合料。具体在生产中所租用运输车辆数量ｎ视拌和设备生产能力β（ｔ/ｈ）， 车辆的运载能力γ（ｔ）及运送距离和道路交通状况来组织运输。具体使用车辆数可按下式计算：

n=α(t1+t2+t3)/T(辆)

T=β/γ, min

对沥青混合料检测其出厂温度和运到现场温度。运料车在运料前底板上均匀地涂上一层1：3的油水隔离剂，防止混合料粘到运输车辆底板上.拌合机向运料车放料时,运料车应前后移动,分几堆装料,以减少粗集料的离析现象,同时运料车的运输能力较拌和能力和摊铺能力有所富余,摊铺机前方应有5辆以上运料车等候卸料。

B. 沥青混凝土路面摊铺

施工放样应在上基层准备好之后进行，包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定的目的是确定上基层表面高程与原设计高程相差的误差值，针对ABG423型沥青摊铺机具有自动找平装置的特点，在高程控制上采用基准线钢丝法。在边侧专门设置符合设计纵坡的参考弦线细钢丝，让传感器的触件沿着弦线移动。如下所示：细钢丝→ 立杆→ 标桩→ 张拉器

沥青混合料的摊铺应避免在雨天进行。当路面滞水或潮湿时，应暂停施工。施工气温低于15℃或大风时，应停止摊铺，或必须摊铺时应采取措施，并经监理工程师同意可继续施工。对于未经压实即遭受雨淋的沥青混合料应全部清除。

d、机械摊铺沥青混合料：

首次摊铺时，先准备一块标准木板，宽为20cm，长为摊铺机熨平板的长度，厚度为混合料的松铺厚度。将摊铺机熨平板坐在标准木板上，并调整料位器，使厚薄指示灯熄灭，然后上料摊铺。每次摊铺结束时，应先关闭仰角。下次摊铺前应将前次摊铺的端部切掉，并在接缝处刷涂一层粘层沥青，然后将熨平板坐在清理好的端部，垫上松铺厚度的木块，然后调整料位器进行摊铺。沥青混合料应缓慢均匀连续地摊铺。在摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，摊铺机螺旋送料器要不停地转动，两侧应保持不少于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。

摊铺过程中，遇雨水口时，采取加钢板覆盖，摊铺过后，立即由人工按标准修整，遇检查井时，可将搅刀、刮刀板提起，跨过井圈再铺。

路缘石，镶边石及其它构造物的接触面上，应均匀地刷上一薄层粘层沥青，然后才能紧靠这些接触面摊铺沥青混合料。用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修理。人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较严重时，应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。人工修补时，工人不宜站在热混合料层面上操作。

T／CECS 664-2020标准下载C. 沥青混凝土路面碾压

碾压分初压，复压和终压三个阶段进行。初压时用轻型钢筒压路机碾压，线压为350N/cm，初压的目的是使混合料得到初步稳定,碾压时压路机的驱动轮朝向摊铺方向进行碾压，最好使每次往返的轮迹完全重叠，待压路机退到已压实的路段后，再转向侧移，与相邻轮迹重叠1/3轮宽。有沥青混合料沾轮时，可酒少量水或加洗衣粉水，严禁洒柴油。复压紧跟在初压后进行，采用15T重型的轮胎压路机4~6遍，相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度。复压的目的是使铺层迅速达到规定的压实度，是碾压过程中最重要的阶段，复压作业应本着“先边后中，先慢后快”的原则进行，碾压到无轮迹为止。终压应紧接在复压后进行，可选用双轮钢筒式压路机，碾压不少于2遍，并无轮迹。终压的目的是消除路面表面的碾压轮迹和提高表层的密实度和平整度。碾压时压路机开进的方向应平行于路中心线，并由一侧路缘压向路中心。双轮压路机每次重叠30cm，；轮胎式压路机亦应重叠碾压。

不同阶段的压实段停机时不能在同一断面上，本压实阶段应比上一阶段后移5m。

碾压中保持均匀速度行驶，压路机不得在不碾压成型冷却的路段上转向、调头、停车等候。压路机无法压实的地方用振动夯，雨水井、检查井边缘用人工夯锤、热烙铁补充压实。

弯道或交叉口的碾压：先从弯道内侧或弯道较低一边开始碾压。对急弯应尽可能采取直线碾压，并逐一转换车道，对缺角处用1t小型压路机压实，压实中转向与速度相吻合，尽可能用振动碾压,以减少剪切力。

陡坡碾压：在陡坡上碾压时，压路机的很大部分作用力将向下坡方向【山西图集】12S3.pdf，因而增加了混合料顺坡下移的趋势。在压实时先用轻型压路机预压。无论上坡，下坡，从动轮始终朝着摊铺方向，即从动轮在前，驱动轮在后。这样从动轮起到了预压作用，从而使沥青混合料能够承受驱动轮所产生的剪切力。陡坡碾压中，压路机的起动、停止、变速要平稳，避免速度过高或过低，混合料温度不宜过高。

特别要注意的是在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上,不得停放任何机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。

E. 沥青混凝土路面接缝施工