施工组织设计下载简介

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恒大名都二期工程模板施工方案（26P）.doc

3.3.4钢筋绑扎完毕，水电预埋预留管线及结构预留件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并通过监理验收做好隐检手续。

3.3.5需要拆模的部位，拆除模板前需填报拆模申请单，提供同条件试块试验报告。

基础部分：2013年8月25开工至2013年9月27日

DB52／T 1380-2018标准下载主体部分：2013年9月27至2014年6月2日主体封顶

进度目标：确保满足施工要求，不影响其他工序施工，严格遵照施工进度实施。

质量目标：模板只设施工一次验收合格，保证混凝土表面光滑，无缺角少楞，外观平整光滑，无蜂窝麻面，确保聊城市优质结构杯。

为确保工程质量目标的实现，由具有建设部认定的工业与民用建筑一级建造师资质的 王大勇 同志担任项目经理承担该工程项目施工。同时配备素质高、责任心强的施工技术管理人员参与施工，做到分工明确，各负其职。

管理机构分工表

4.4 施工工序及流水段划分

本工程5栋单体楼，因一期综合楼所阻隔分为南区、北区两个施工区域施工，北区包含3#、4#楼，南区包括16#、17#、21#楼，且每单体楼都由伸缩缝分为俩个单元，因此依据伸缩分作为流水段划分线：

4.5.1劳动力配置计划

按照施工进度计划，结合现场实际工程施工情况，进行劳动力配置，做好现场整体施工规划布置。

单体楼人员配备情况

5.1.1模板加工必须根据本工程结构形式和特点以及现场施工条件进行设计，纵横龙骨的规格、数量、排列、尺寸、支撑间距等技术参数符合工程实际，对节点部位进行放样，根据确定的技术要求加工模板。加工必须满足截面尺寸大小，跷曲变形的木方、木胶合板不得使用。模板加工完毕后经验收方可使用。

5.1.2模板的配置数量根据流水段划分，根据工程实际和施工流水，本工程共配墙柱模3套，10层一换，梁、板模板3套，周转至顶层，模板支撑体系3套。

5.1.3加工好的模板必须分类码放整齐并做好标识，标明其规格、型号、使用部位，并尽可能堆放在塔吊回转的半径范围内，严禁乱堆乱放。高大模板放置要有防倾覆措施。

5.2.1柱模板选用15㎜厚木胶合板制作，竖肋采用50×100㎜木方，间距不大于200㎜，柱箍采用2φ48×3.5架子管，上下间距500㎜，柱下部加密，最下面一道距柱根200㎜，柱中设M14对拉螺栓一道，各板块竖向接缝处贴海绵条，支撑体系选用满堂脚手架。

5.2.2剪力墙模板基本同柱模板，采用M14对拉螺栓上下左右间距600㎜，满堂架支撑体系。

5.2.3梁底模板和梁侧模板均采用15㎜厚木胶合板制作，次龙骨选用50×100㎜木方，间距不大于300㎜，主龙骨选用φ48×3.5架子管。梁底模、侧模均按图纸进行现场加工。下搭满堂脚手架支撑，用钢管斜撑夹仅梁侧模板，梁高大于600㎜的在梁高1/2处加M14对拉螺栓，间距600㎜。

5.2.4顶板模板采用15㎜厚木胶合板制作，次龙骨选用50×100㎜木方，间距不大于300㎜，主龙骨选用φ48×3.5架子管。硬拼对缝，刨齐对严，表面无错台。采用满堂红脚手架支撑。

5.2.5楼梯模板基本同顶板模板。

模板支撑选用满堂红钢管脚手架支撑体系。

选用φ48脚手钢管，立杆间距不大于1200mm，立杆下垫50mm厚通长脚手板或300长木方，扫地杆距地250～300mm左右，横杆1500mm间隔一道，每一跨内均设置剪刀撑。

6. 模板安装、拆除

6.1.1工艺流程：弹柱边线、柱模控制线 → 混凝土接茬处剔凿 → 在楼板上沿柱皮外侧找平 → 搭设脚手架 → 安装柱模、安装对拉螺栓 → 安装柱箍 → 调整垂直平整度 → 预检、验收

6.1.2柱模安装前，在楼面上沿柱外皮用水泥砂浆找平，以止模板下口漏浆。从柱筋根部起向上每间距600～900左右安装保护层垫块，柱每面每一高度上不少于两个。在柱根部固定顶模钢筋，控制柱模下口尺寸，保证混凝土保护层厚度，每面根部不少于两处。

6.1.3柱箍采用脚手钢管制成，根据柱高设置，上下间距500～600mm,柱下部加密，最下面一道距柱根200㎜。

6.1.4对拉螺栓间距600mm左右，柱下加密为500㎜左右。

6.1.5可在楼板上预埋Φ18～25的钢筋棍，钢管斜撑顶在钢筋棍上，顶紧模板。根据柱高度，设置上下两至三道柱模斜支撑。

6.1.6调整模板垂直度，将模板固定牢固。预检、验收。

6.2.1工艺流程：弹墙边线和模板控制线 → 混凝土接茬处剔凿 → 搭设脚手架 → 安装门窗洞模板 → 墙模下口找平 → 安装一侧墙体模板 → 安装另一侧墙体模板 → 调整、固定 →预检、验收。

6.2.2按照门窗位置线安装门窗洞口模板，安好预埋件。在门窗洞口模板处加定位钢筋固定和支撑，洞口每侧不少于三处。门窗洞口模板与剪力墙模板接合处贴海绵条防止漏浆。

6.2.3在剪力墙底部安放定位钢筋，绑扎钢筋保护层垫块。先将一面墙模板按照位置线就位，然后支撑，下塑料套管和穿墙螺栓。穿墙螺栓上下左右间距不大于600mm。

6.2.4清除墙内杂物，安装另一侧剪力墙模板，顶牢斜支撑、调直，拧紧穿墙螺栓。

6.2.5检查扣件、螺栓是否拧紧，检查模板拼缝及下口是否严密，板面是否垂直，调整好模板顶部定位钢筋，保证钢筋保护层厚度。预检验收。

6.3.1工艺流程：放线 → 搭设满堂架、安放梁立柱支撑 → 调整标高、安装梁底模板 → 拉线找直、绑扎梁钢筋 → 安装梁侧模 → 调整、固定 →预检、验收。

6.3.2墙、柱拆模后在楼板上弹出轴线及控制线，在墙、柱上弹出水平线。

6.3.3梁下支撑间距为600～1000mm，支撑加水平拉杆，扫地杆距地250～300mm左右，横杆1500mm间隔一道，四周无墙时，每个开间设剪刀撑。梁底模短横杆根据梁跨和梁高设置，间距不大于1200mm。

6.3.4按设计标高安装梁底模，拉线调直，梁跨度大于等于4m时，梁底要适当其拱，起拱高度为梁全跨长度的1/1000～3/1000，悬臂部分起拱高度为L/300。

6.3.5绑扎梁钢筋，经验收合格后，安装梁侧模并清除模内杂物，用三角斜撑或侧撑固定梁侧模板，根据梁高间距为800～1200mm。梁高大于600mm时加对拉螺栓固定。注意楔紧梁侧模根部，防止涨模。

6.3.4调整、校正梁中线、标高、截面尺寸，将模内清理干净，预检验收。

6.4.1工艺流程：楼面平整 → 搭设满堂红钢管支撑架 → 依次安装主龙骨、次龙骨 → 调整、起拱 → 铺板底模板 → 调整校正 → 预检、验收。

6.4.2支设模板前，将楼面清理、平整，根据各开间设计要求，搭设钢管支撑架，合理调整间距，支撑保持垂直，且上下层要上下对应，保持在同一中心线上。钢管支撑搭设要求同梁支撑。

6.4.3依次安装主、次龙骨，调整支撑将龙骨找平，跨度大于4m时要起拱，起拱高度为跨度的1/1000～3/1000，悬臂部分起拱高度为L/300。

6.4.4采用14mm木胶合板铺设楼板底模，木胶合板拼接处刨光硬拼并钉牢，楼板模板与墙、柱梁交接处采取措施用小龙骨顶紧并加海绵条防止漏浆。

6.4.5顶板模板铺完后，检查模板标高、水平，进行校正调整。

6.4.6将模板内清理干净，预检验收。

楼梯模板施工同顶板模板施工。楼梯踏步吊模严格控制其加工尺寸，楼梯平台板标高与楼侧标高有高度差的要控制其模板标高。

6.6模板钢管支撑搭设要求

6.6.1立杆间距800～1200mm，立杆下垫50mm厚通长脚手板或300长木方，扫地杆距地250～300mm左右，横杆1500mm间隔一道，每一跨内均设置剪刀撑。次龙骨选用50×100mm木方，间距不大于300mm，主龙骨选用钢管，间距600～1200mm。

6.6.2所有杆件采用扣件连接，水平杆件采用接头扣件连接，特殊部位采用旋转扣件连接的必须保证15cm 的搭接长度。

6.6.3每个结构柱单元内根据跨度均设置剪刀撑。

6.6.4板底和梁底的水平杆必须采用双扣件，下一个扣件紧贴住上一个扣件的底部，以防止上一个扣件的滑移。

6.7.1模板拆除应根据设计和规范要求及混凝土强度报告要求。墙、柱、梁侧模拆除时混凝土强度应能保证起表面棱角不受损伤。

6.7.2模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架分散对方并及时清运。

6.7.3柱模板拆除：先拆掉柱斜支撑，卸掉柱箍，拆除对拉螺栓和其它支撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。

6.7.4剪力墙模板拆除：先拆除对拉螺栓，拆除模板支撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊走。

6.7.5梁、板模板拆除：梁侧模拆除后，再拆除板模板，拆除时每道龙骨下先保留2根支撑暂不拆除，待其它支撑拆除后再逐次拆除。有对拉螺栓的梁先拆除对拉螺栓，再拆除梁侧模和梁底模。

6.7.6在拆除模板过程中，如发现混凝土出现异常现象，可能影响混凝土结构的安全和质量等问题时，应立即停止拆模，并经处理确认后，方可继续拆模。

6.7.7拆下的模板及时清理，涂刷脱模剂，拆下的模板堆放到指定位置，拆下的扣件、钢管集中收集整理。

6.7.8后浇带处的模板拆除和支撑应根据计算，保证对后浇带两侧的梁、板结构荷载给予足够的支撑，防止在上部活荷载作用下发生变形破坏。

7. 质量要求及成品保护

（1）．安装上侧模板及支架时，下层楼板应具有承受上侧荷载的承载能力，或加设支撑，上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

（2）．在模板上涂刷隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

（1）.模板的接缝不应漏浆，混凝土浇筑前，木模板应浇水湿润，但模板内不应积水。

（2）.模板与混凝土接触面应清理干净，并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰施工的隔离剂，要选用水性隔离剂。

（3）.浇注混凝土前模板内杂物应清理干净。

（4）.对跨度不小于4m的现浇混凝土梁、板，其模板应按照设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

（5）.固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固偏差符合下表要求：

f.现浇结构模板安装的偏差应符合下表要求：

（1）.底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无要求时，混凝土强度应符合下表要求：

（2）.后浇带模板的拆除和支撑应按方案执行。

侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架脚手管宜分散堆放并及时清运。

7.3.1吊装模板时要轻起轻放，严防碰撞，防止模板变形。

7.3.2浇筑混凝土时，有专人看模，浇筑过程中发现模板松动、涨模立即加固修理。

7.3.3拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，以防损伤混凝土表面和棱角。

7.3.4拆下的模板及时检查修理。

7.3.5拆下的模板清理后涂刷隔离剂，分规格堆放。

顶板模板施工时为避免污染钢筋，不采用脱模剂。墙体模板采用海藻酸钠、滑石粉、洗衣粉、水等材料调制混合而成的白色脱模剂。

脱模剂的涂刷必须按一下要求施工：

7.4.1 脱模剂不得带上施工作业面，以免污染钢筋、混凝土接茬。

7.4.2 模板在堆放场地上表面清理干净，经项目部质检员验收后方可进行涂刷。

7.4.3 模板涂刷脱模剂时，模板下口应铺垫塑料薄膜，以免污染现场，施工完毕之后现场及时清理。

7.4.4 模板板面涂刷脱模剂应采用滚筒，按竖直方向涂刷，方向一致，涂刷均匀，并一刷压半刷，不漏刷、不流淌。

8. 安全、文明施工保证措施

8.1建立健全安全保证体系，落实安全施工岗位责任制制度。

8.2严格执行安全技术交底制，责任工长在安排生产工作的同时必须进行安全技术交底。

8.3木方、木胶合板、脚手钢管等材料进场后必须按规格码放整齐。

8.4模板加工场地应由专人统一管理，电器设备必须做好接地保护。配备充足的灭火设备。严禁在现场吸烟。

8.5电动工具必须按照操作规程要求进行操作并佩带防护用具。

8.6采用塔吊吊运木方、木胶合板、脚手钢管时，吊重下严禁站人。

8.7塔吊司机、信号指挥工必须持证上岗。

8.8电气控制箱、电缆、插头连接处要注意防潮、防水，雨天要遮盖。9.9总电源电缆插头要插在有漏电保护的配电箱的插座上。

8.10高空作业时，要搭好临时架子，必须系上安全带。

8.11进入施工现场必须戴上安全帽。

8.12施工人员不得酒后上岗，并不得在施工作业面上嬉闹。

8.13夜间施工时，施工现场不得大声喧哗，避免扰民。

8.14 模板加工的废料集中堆放，定期回收处理。

8.15 严格按照国家规范、标准要求施工，不得有违章作业。

9. 模 板 计 算 书

9．2．1墙模板基本参数

墙模板的背部支撑由两层龙骨（方木和钢管）组成,直接支撑模板的龙骨为次龙骨,即方木； 用以支撑内层龙骨为外龙骨，即外龙骨组装成墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两片模板拉结，每个穿墙螺栓成为外龙骨的支点。

模板面板厚度h=15mm，

弹性模量E=6425N/mm2，

面板截面模量W=37500mm3，

抗弯强度[f]=11.5N/mm2。

内楞采用方木，截面50×100mm，每道内楞1根方木，间距250mm。 外楞采用圆钢管48×3.0，截面积A=424.12mm2,惯性矩I=10.79×104mm3，截面模量w=4.49×103mm3每道外楞2根钢楞，间距600mm。 穿墙螺栓水平距离450mm，穿墙螺栓竖向距离450mm，直径14mm。

9.2.2 墙模板荷载标准值计算

强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。

新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值： 其中混凝土的重力密度，取24.000kN/m3；

t新浇混凝土的初凝时间，为0时(表示无资料)取200/(T+15)，取3.000h；

T混凝土的入模温度，取20.000℃； V混凝土的浇筑速度，取2.500m/h；

H混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取3.00m；

1.外加剂影响修正系数，不惨外加剂时取1.0，掺有缓凝作用的外加剂取1.2；

新浇筑砼对模板侧面的压力标准值：（采用插入式振捣器）

F1=0.22γCt0β1β2V1/2

=0.22×24000×200/（20+15）×1.0×1.25×21/2

=53.3KN/ m2

=24×3.6

=86.4KN/ m2

取F1 、F2中较小的值，即53.3KN/ m2

B.倾倒砼时产生的荷载标准值：

倾倒砼时砼对垂直面模板产生的水平荷载标准值，由于施工中采用泵送，因此取值2KN/m2。

所以砼的侧压力F=53.3+2 =55.3KN/ m2

9.2.3 板面验算

面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小，按支撑在内楞上的三跨连续梁计算。

f = M/W < [f]

将面积荷载转化为线荷载：q=55.3×1=55.3KN/m

M=0.1×ql2=0.1×55.3×0.252=0.35

f 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)； M 面板的最大弯距(N.mm)；

=0.273×0.0553×2444/100×8500×0.9×244×124/12

=0.000165〈 1/250

其中q作为模板上的侧压力，l为计算跨度（内楞间距）=250mm，E面板的弹性模量，I面板的截面惯性矩。

竖向挠度ω=0.003L〈 1/250

3.穿墙螺栓的计算公式:

N < [N] = fA

N穿墙螺栓所受的拉力； A穿墙螺栓有效面积 (mm2)；

f穿墙螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2； 穿墙螺栓的直径(mm): 14 穿墙螺栓有效直径(mm): 12 穿墙螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 穿墙螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 穿墙螺栓所受的最大拉力(kN): N = 6.998 穿墙螺栓强度验算满足要求!

9.2.4. 内楞计算

采用50×100的方木

q=55.3×0.2=11.06KN/m

M=0.1×ql2=0.1×11.06×0.52=2.765KN/mm2

内楞的抗弯设计[f]=13.00N/mm2

内楞抗弯强度验算f〈[f]，故内楞抗弯满足要求。

=0.52mm〈 3.0mm

外楞为Φ48×3.0钢管，截面抵抗弯矩W=4.49cm3，截面惯性矩I=10.79cm4，穿墙螺栓作为支承，根据穿墙螺栓位置简化成四跨连续梁q=0.0553×750=41.5N/mm2

跨中最大弯距 M=0.107ql2=0.107×41.5×7502

=249676N.mm

W=10×4.49×103

=53.98N/mm2〈 f=215N/mm2

9.2.6梁模的安全稳定性计算：

按最大梁断面250×1100 ，长7.8米计算

砼自重24×0.25×1.1×1.2=7.92KN/ m

钢筋荷载：1.5×0.25×1.1×1.2=0.495KN/m

振捣砼产生的荷载：2×0.25×1.2=0.6KN/ m

合计 9.02KN/ m

乘以折减系数0.9 则q =q1×0.9=8.1KN/ m

由于木胶合板底部密布钢管做支承，因此按简支梁验算：

=0.428×106N.mm

f=M/W=428×106/4.49×103=98.09N/mm2〈 f=215N/mm2

ω=

=5×12.393×5004/384×2.06×105×21.88×104

=0.226mm〈 [ω]=L /250=500/250=2

小钢楞间距500mm，按简支梁计算。在验算时，梁作用在小钢楞上的荷载简化为一个集中荷载计算：

=0.7605KN.m

f=M/W=0.7605/4.49×103

=130.9N/mm2〈 f=215N/ mm2

w=p/L/48EI=12.393×500/48×2.06×105×21.88×104

〈 L/250= 500/250=2

按连续梁计算，承受小楞传来的集中荷载，简化为均布荷载计算。

M=

=15.21×10002/10

=1.521×106N.MM

δ=M/W=1.521×103/2×5.81

=130.9N.MM2 〈 f=215N/mm2

=12.393×10004/150×2.06×105×21.88×104

=1.833〈L/250=1000/250=4

=15.21/0.265×489×1000=117.36N/mm2〈 f=215N/mm2

9.3.楼板下满堂架子系统验算

平台板自重0.5KN/m2

钢筋荷重 1.1 KN/m2

砼自重 24 KN/m2

N1=（0.5+1.1）+24*1*0.2

按施工进度JB／T 13700.2-2019 管形工件电解成形机床 第2部分：技术条件.pdf，还需承受上层结构传来的荷载

施工荷载考虑为2.0KN /m2

故N=1.2×（6.4+6.4）+1.4×2

ψ=0.265 A=424.12

则 δ=18.16/0.265×424.12×1000=161.14N/mm2

〈 f=205N/MM2

故满堂脚手架稳定。由以上计算可见DBJT_15-119-2016_预拌混凝土_机制砂_应用技术规程.pdf，整个模板系统稳定