施工组织设计下载简介

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L=h+1.5t=（8.0+1.99）×1.2=11.98(m) 取12m长钢板桩。

当基坑深度=11m时：

L=h+1.5t=（11.0+1.99）×1.2=15.58(m) 取16m长钢板桩。

3、机具、打桩方式的选择

根据本工程地质及打桩长度GBT35612-2017 绿色产品评价 木塑制品，拟选用锤击打入法，锤的冲击力为400～500t。

打桩方式拟选用单桩打入法。

3.2 钢板桩施工顺序

施工准备及降水→定位放线→板桩定位→挖沟槽→安装导向架→沉打钢板桩→拆除导向架支架→安装支撑及围檩→基坑开挖→地下结构施工→回填土→拔除钢板桩。

钢板桩则必须衬以纤维板（或油毡）等隔离材料，以利钢板桩拔出。钢板桩布置的平面位置，应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便充分利用标准钢板桩和便于设置支撑。

1、钢板桩的检验与矫正

用于沟槽临时支护的钢板桩，主要进行外观检验，包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等。对桩上影响打设的焊接件应割除。如有割孔、断面缺损应补强。若有严重锈蚀，应量测断面实际厚度，以便计算时予以拆减。

先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后再焊接修补的方法补平，再用砂轮磨平。

一般用氧乙炔切割桩端，使其与轴线保持垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修整。当修整量不大时，也可直接采用砂轮进行修理。

腹向弯曲矫正是将钢板桩弯曲段的两端固定在支承点上，用设置在龙门式顶梁架上的千斤顶顶在钢板桩凸处进行冷弯矫正；侧向弯曲矫正通常在专门的矫正平台上进行，将钢板桩弯曲段的两端固定在矫正平台的支座上，在钢板桩弯曲段侧面的矫正平台上面间隔一定距离设置千斤顶，用千斤顶顶压钢板桩弯凸处进行冷弯矫正。

这种矫正较复杂，可视扭曲情况，采用3）中的方法矫正。

e、桩体截面局部变形矫正

对局部变形处用千斤顶顶压、大锤敲击与氧乙炔焰热烘相结合的方法进行矫正。

用标准钢板桩作为锁口整形胎具，采用慢速卷扬机牵拉调整处理，或采用氧乙炔焰热烘和大锤敲击胎具推进的方法进行调直处理。

为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檀”。导架通常由导梁和围檀桩等组成，采用单层双面导架。围檀桩的间距一般为2.5~3.5m，双面围檀之间的间距一般比板桩墙厚度大8~15mm。

导架的位置不能与钢板桩相碰。围檀桩不能随着钢板桩的打设而下沉或变形。导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高工效，要用经纬仪和水平仪控制导梁的位置和标高。

3.4 基坑支护及开挖

a、 钢板桩施工，先安装围檩，分片将钢板桩打入土

中，筑成封闭式围圈，然后在圈内挖土。

b、 钢板桩打设采用单独打入法，从板桩墙的一角开

始，逐块打设，直至工程结束。

c、先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时

锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻加以锤击。在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，可在

打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检

d、 钢板桩分几次打入，如第一次由20m高打至

15m，第二次则打至10m，第三次打至导梁高度，待导架拆除后第四次打入设计高程。

e、 打桩时，开始打设的第一、二块钢板桩的打入位置和方向要确保精密，它可以起样导向作用，一般每打入1m应测量一次。

f、 钢板桩转角和封闭采用骑缝搭接法，利用选用的钢板桩或宽度较大的其他型号的钢板桩作闭合板桩，打设于板桩墙闭合处，闭合板桩应打设于挡土的一侧。

g、 基坑开挖的宽度按不同管段的设计参数及现场实际情况来确定，采用断面形式。（见附图）。

a、 在进行基坑回填土时，要拔除钢板桩，以便修整后重复使用。拔除前要研究钢板桩的拔除顺序、拔除时间以及桩孔处理方法。

b、 拔桩时会产生一定的振动，如拔桩再带土过多会引起土体位移和地面沉降，可能给已施工的地下结构带来危害，并影响邻近建筑物、道路和地下管线的正常使用。

c、 对于封闭式钢板桩墙，拔桩的开始点宜离开角桩5根以上，必要时还可用跳拔的方法间隔拔除。拔桩的顺序一般与打设顺序相反。

d、 拔除钢板桩宜用振动锤或振动锤与起重机共同拔除。后者用于只用振动锤拔不出的钢板桩，需在钢板桩上设吊架，起重机在振动锤振拔的同时向上引拔。

e、 振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔出。拔桩时，可先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拔。为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。对阻力大的钢板桩，还可采用间歇振动的方法。

f、 对拔桩产生的桩孔，需及时回填以减少对邻近建筑等的影响。方法有振动法、挤实法和填入法。有的单位在振拔时回灌水，边振边拔并回填砂子。

支护确定稳固后，即可进行基坑的开挖。

1）本工程基坑开挖施工，拟采用挖掘机开挖，用土方自卸汽车运至弃土场卸土，为保持基坑两侧土体稳定；同时严格控制坑底高程，不超挖或扰动基面，开挖至坑底高以上大约0.2～0.3m时再采用人工配合清理至基底设计标高。如果局部超挖或发生扰动，不能回填泥土，宜采用最大粒径10～15mm的天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石进行回填，并整平夯实。槽底如有坚硬物体立即清除，用砂石回填。

2）、基坑开挖过程中如遇坑底出现地下水及积水情况，立即将水抽出坑外，采用基坑内明沟排水，明沟和集水井随着基坑的挖深而逐步加深，集水坑沿基坑四角设置。基坑挖至设计标高后，集水井的井壁加支护，积水深为60cm左右，集水井底部用粗砂、细碎石、粗碎石作反滤层，反滤层施工按规范做好，既防止集水井井壁坍塌，又避免泥沙堵塞管道。

3）、因交通条件，施工环境或施工操作的需要，基坑两侧不能堆土时，在适当的地点另选堆土位置，并做到随挖随运。对挖出的烂泥、淤泥立即用车运走，以免阻占施工场地，影响现场文明施工。

4）、基坑开挖后排水管施工连续进行尽快完成，以减少现场交通的阻碍，施工中防止地面水流入沟坑内造成塌方或基土的破坏。挖出的土方不在坑边堆放，远离基坑边线1.5m。另外挖出的土方不得覆盖、堵塞原地面排水沟或市政设施井及测量控制井位。

为了保证基础施工作业，避免现场积水及雨水对基础施工的影响，必须要作好工程的降排水工作。

沿基坑四周人工开挖并砌筑400×500mm排水明沟，沿排水沟每25～40米挖2m×2m×3m降水坑一个，同时放入污水泵抽水，随开挖深度的增加，逐渐加深降水坑深度。排水沟、降水坑采用MU5粘土砖，M5水泥砂浆进行砌筑，底部浇筑C10素砼100mm厚，1:3水泥砂浆抹面，排水沟排水坡度5‰，靠近沉淀池部位为最低点，在有道路通过部位，排水沟顶部设盖板。降水坑、排水沟如下图所示：

3.6 施工当中注意事项及处理

基坑挖土过半时，发现钢板桩渗漏，主要在接缝处和转角处，有的地方还涌砂。

a、 钢板桩旧桩较多，使用前禾进行矫正修理或检修不彻底，锁口处咬合不好，以致接缝处易漏水。转角处为实现封闭合拢，应有特殊型式的转角桩，这种转角桩要经过切断焊接工序，可能会产生变形。

b、打设钢板桩时，两块板桩的锁口可能插对不严密，不符合要求。

c、桩的垂直度不符合要求，导致锁口漏水。

a、旧钢板桩在打设前需进行整修矫正。矫正要在平台上进行，对弯曲变形的钢板桩可用油压千斤顶顶压或火烘等方法矫正。

b、作好围擦支架，以保证钢板桩垂直打入和打入后的钢板桩墙面平直。

c、防止钢板桩锁口中心线位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。

d、为保证钢板桩垂直用2台经纬仪从两个方向控制锤击人土。

e、由于钢板桩打入时倾斜，且锁口接合部有空隙，封闭合拢比较困难。解决的办法一是用异形板桩(此法较困难)；二是采用轴线封闭法，此法较为方便。

采用水玻璃水泥浆以阀管双液灌浆系统施工堵漏。

由于基坑(槽)作业本身有危险性而且作业对周围环境亦有影响，所以每项作业的开工，必须认真检查是否按施工组织设计的有关措施落实，再由主管人员审查批准开工，以防止准备工作和配合条件缺陷而造成事故。

2．基坑(槽)上的安全注意事项

（1）在施工过程中，要在基坑(槽)周边设置护栏。护栏栏杆采用钢管焊成。钢管横杆及栏杆柱均采用Ф48的管材，以扣件或电焊固定,栏杆构造应符合临边和洞口作业的安全要求。

（2）基坑(槽)四周地面，在坑深一倍范围内地面荷载应有专人进行管理，不得随意放置机具和物料。

（3）加强对坑面截水沟和坑底集水沟、井的维护和清理，避免雨水进入基坑和能够迅速排走地下水。

（4）当坑面、边披出现裂缝应立即用水泥砂填补封塞，以免雨水渗入。

3．坑内作业的安全注意事项

（1）挖土必须严格按施工组织设计规定的程序进行，每层挖土前认真检查坑壁和支撑的可靠性GB／T 37590-2019标准下载，并在整个施工过程中定时进行测试和检查。

（2）严禁机具碰撞支撑系统，定期检查支撑的稳定性，支撑系统不能用作堆物平台或浮桥。

（3）基坑(槽)每挖深一层，上部坑壁及支撑上的零星杂物必须清理干净。

（4）坑上和坑内各层支撑和行人道路应专门设置，两边立1米高栏杆，通道上不准堆放杂物。

（5）进坑的动力及照明电线应使用电缆，在支撑或坑壁上要可靠地固定。

（6）坑内与坑外有联系的作业甘12N3：管道及设备防腐保温.pdf，必须设指挥人员，规定专用讯号，严格按指挥讯号进行作业。

（7）基坑(槽)施工完毕拆除支撑和拔板时，必须严格按施工组织设计程序进行，防止坑外土体产生破坏性位移。