施工组织设计下载简介

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杭州市某道路桥梁工程投标施工组织设计方案.doc

顶进完成后即进行收尾工作，其内容包括：

② 逐节测量高程、中线，并做好隐蔽工程验收记录。

管顶进后，在井位处设置圆井。

SJG70-2020 人行天桥和连廊设计标准上述井位除外的井采用挖孔桩护壁的方法成型。具体操作方法如下：

d、如果井底土质承载力达不到设计要求，应先进行地基处理，软土地基处理方法可采用打木桩，具体要求见设计图。

e. 封底后将井内的砼管凿开，井底按设计要求设流槽，井上部两米采用砌砖收口，并座砌井环。

(5)管顶进完成时的容许偏差

顶进管就位后的容许偏差如下表所列：

（6）顶进施工的事故预防及处理

顶进施工中的重型机械安装、垂直运输、高压顶进等，如不注意，很容易发生事故。

易发生事故之部位、原因、预防及处理办法如下：

顶进中，当接近最大顶力时，纵顶铁突然横向崩开，可打坏设备或击伤人，是顶进施工中非常危险的事故。

崩铁事故多发生于顶力大于100 吨以上顶进时，主要由于顶力偏斜产生偏心荷载所致。

a. 产生偏心荷载的原因有：

Ⅰ.单行纵顶铁安装不直；

Ⅱ.单行纵顶铁安装长度超过规定，接头多，受力后歪斜（一般长度不超过1.5m）。

Ⅲ.后背土质不均，受力不匀，发生倾斜。

上述三项原因只要有任何一项就足以造成崩铁事故，应加强检查，在高压顶进时若发现压力表突然上升，即可能有崩铁征兆，立即停止顶进，退回千斤顶，检查原因，针对不同情况采取措施处理后，再继续顶进。

Ⅰ. 单行纵顶铁安装长度不要大于1.5m，安装一定要平直，尽可能用一根长顶铁以减少接缝。

Ⅱ. 高压顶进管涵时，关口一定要加上整体边圈，或弧形顶铁，使顶力分布均匀，减少应力集中。

Ⅲ. 安装后背时，仔细检查后背土质是否一致；如不一致，对易压缩部分的土壤采取加密措施。

Ⅳ. 高压顶进时，纵铁两侧绝对不准站人，操作人员应在工作坑两头以利安全。

顶进中如发现管节不前进，而后背压缩，或纵向顶向上隆起，或向下啃垫木，这都是后背破坏的征兆，应立即停止顶进，回油松顶检查原因。

Ⅰ.后背土壤受剪力而破坏，不能再承受顶进之反作用力。

Ⅱ.后背土壤局部压缩不匀，使顶力不垂直产生偏心荷载。

Ⅲ.后壁制作时土壤壁不垂直，或安装传力工具时不与中轴线垂直。

Ⅰ.在后背安装时严格按照要求，对于不均匀土壤应挖除另填砂砾或垫木板。

Ⅱ.如已破坏就拆除重新整理。挖除被破坏的土壤，垫土填实，局部破坏局部填土，切勿继续顶进，造成崩铁或后背全部破坏，损失更大。

③ 高压千斤顶或油路漏油

千斤顶安表处漏油或油路系统漏油时，不能带压力修理，必须降压关闭动力后，才能进行修理。

顶进施工垂直运输重物多。为保证安全，下落管涵时，坑内不得有人；起重时必须专人指挥、专人操作；运输前对钢丝绳、钢丝套、挂钩滑车等仔细检查，严禁超载运输；

高压顶进时应停止垂直运输。

（7）施工过程地表监测

① 地表下沉的测点布置：地表沉降测点主要布置在管道道中轴线上方的地表，在主点的横向上也应布置必要数量的测点。另外，在沉降区以外设置测点作为参照。

② 由已知高程的临时或永久水准点（通常借用路面高程控制点），使用较高精度的水准仪，就可观测出管道上方地表各点的下沉量及其随时间的变化情况。

③ 地表下沉：方法及工具：水准尺、水准仪；布置：每8m 左右一个断面，每断面至少7 个测点，中线每8m 左右一个测点。量测间隔时间：每天量测2 次。

④ 测试方法及注意事项

a. 顶管开始后尽快埋设测点，并测取初读数，要求12h 内完成。

b. 测点（测试断面）应尽可能靠近管中线，要求在8cm 左右。

c. 读数应在重锤稳定或张力调节器指针稳定指示规定的张力值时读取。

d. 当相对位移值较大时，要注意消除换孔误差。

⑤ 整个量测过程中，应作好详细记录，并随时检查有无错误。记录内容应包括断面位置、测点（测线）编号、初始读数、各次测试读数、当时温度、以及开挖面距量测断面的距离等。两测点的连线称为测线。

⑥ 数据整理并指导施工

a. 量测数据整理包括数据计算、列表或绘图表示各种关系。

b. 量测过程应及时计算出各测线的相对位移值，相对位移速率，及其与时间和开挖断面距离之间的关系，并列表或绘图，直观表示。

c.地表沉降过大时，停止顶进，查明原因并采取措施后，才能继续施工。

排水管道的埋深为3.0～6.0m。

（1）根据排水管道的埋深及地质、地下水等实际情况，本工程中排水管道基坑采用不同的支护方式，具体如下图示：

（2）钢板桩（槽钢）采用液压振锤入土，采用小锁扣扣打施工法逐块打入。打桩过程中，注意保证每快钢板桩垂直度，避免累计倾斜，锁口难以扣合。

（1）土方开挖采用机械纵向分层进行，人工配合，自卸车运输。

（2）土方随挖随转运，基坑顶距基坑边3 米范围内不得堆土，以免加重基坑边坡压力，阻碍施工操作和运输。

（3）机械开挖至距设计坑底标高30cm 左右时，改用人工开挖、检平，尽量避免超挖现象。

（4）防水、排水措施。基坑四周设置30×40cm 的截水沟，并与附近排水系统连通，防止雨水流入基坑。基坑底用2~4cm 碎石做成盲沟和集水井（50×50cm），配置抽水机抽水。施工过程密切检查边坡的稳定，如发现滑坡、塌方迹象，及时采用措施进行补救。

（5）开挖时，随时测量监控，保证开挖基坑尺寸、支护达到施工方案及设计的要求。注意边坡土体变化，出现问题及时处理。

（6）基坑底土面层尽量避免不超挖或扰动，若发生超挖或扰动，即将扰动部分清除，并将超挖和清除位置填回级配碎石或碎石、砂，并夯实。基坑挖至设计标高时，迅速复核中线和水平，无误后即施工垫层、基础，防止基坑底长期暴露，而被地下水或雨水浸泡。

（7）基坑开挖质量标准：

（1）排水管道采用带型石屑基础，下层铺30cm 厚3：7 粗砂石垫层，上层铺20cm中粗砂。

（2）基坑开挖接近坑底设计高程时，留20～30cm 土层，人工突击开挖，检平基坑底面，测量复核坑底面高程，符合设计规范后，即开始碎石砂垫层的施工。

（3）碎石砂垫层均按设计的配比搅拌均匀，经现场监理工程工程师同意后，方可摊铺垫层。碎石砂、中粗砂基础垫层采用人工摊铺、蛙式打夯机夯实的方法进行施工。

（4）先进行碎石砂垫层施工，施工完毕后再进行中粗砂垫层基础施工。按基础的结构尺寸，测量放出砂垫层面标高，设置高程木桩，每5 米设一桩。按垫层面标高挂线，人工摊铺垫层，检平垫层面并夯实，做好基础垫层验收记录。

（1）UPVC 管安装

①管道安装采用人工安装。安装时，由人工抬管材两端传给槽底施工人员。槽深大于3m 或管径大于400mm 的管材，用麻绳溜管，使管材平稳地放在沟槽管位上。基坑支撑较密时，采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运至安装位置进行安装使用。

②承插口管安装将插口顺水流方向，承口逆水流方向,由下游向上游依次安装。

③管材长短的调整，用手锯切割，断面垂直平整，不能有损坏。

④接口前，先检查橡胶圈是否配套完好，确认胶圈安放位置及插口应插入承口的深度，接口作业所用的工具。

⑤接口作业时，先将承口的内工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并涂上润滑剂，然后立即将插口端的中心对准承口的中心轴线就位。

⑥插口入位后插入承口。小口径管采用人力安装，在管端部设置木挡板，用撬棍使被安装的管材沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。管径较大的可用缆绳系住管材，用手搬葫芦等提力工具将管插入承口，严禁用施工机械强行推顶管插入承口。

⑦雨天施工时，为防止管材漂浮，管道安装完后，先回填到管顶以上一倍于管径以上的高度。管道安装完毕尚未还土时，一旦遭到水泡，要进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮、拨口现象，应返工处理。

⑧管道敷设后，受意外因素发生局部损坏，当损坏部位的长或宽不超过管周长的1／12 时，可按规范进行修补。超出限定的损坏范围时，将损坏的管道段或整根管更换，重新铺设。

⑨管道与检查井的衔接，采用短管连接。一般采用承接管件接头连接，管件与检查井相结合的表面砂浆饱满，以保证管件与水泥砂浆紧密结合。管道位于软土地基时，为适应基础不均匀沉降，检查井与管道的连接先采用长度0.5m 的短管与检查井连接，后面再连以不大于2m 的短管，以下再整根管连接。

（2）HDPE 管安装

①HDPE 管运至施工现场后，采用汽车吊机吊管下管。

②在正式安装前，在基坑底给定的中心桩一侧并挂边线，边线高度应与管中心高度一致，边线距管中的距离等于管外径的1/2 加上30cm 为宜；同时，在基坑两侧位置每隔10m 设置一高程桩，并施测高程桩，经复测无误后，即可进行安管。

③管道安装时，管道中线位置控制。当管道外径相同时，用尺量取管外皮距边线的距离，与选定的常数相比，不超过允许偏差时为正确；管道外径不同时，用水平尺找管中，量取至边线的距离，与给定管外径的1/2 加上常数相比，不超过允许偏差为正确。

④管内高程控制，管道安装时，将高程线绷紧，把高程尺杆下端放至管内底上，并立直，当尺杆上标计与高程线距离不超过允许偏差时为正确。

⑤管道安装时，先在接口部位的垫层挖成凹槽，凹槽随铺随挖。

⑥接口前，先检查橡胶圈是否配套完好，确认胶圈安放位置及插口应插入承口的深度，接口作业所用的工具。

⑦接口作业时，先将承口的内工作面用棉纱清理干净，不得有泥土等杂物，并涂上润滑剂，然后立即将插口端的中心对准承口的中心轴线就位。

⑧插口入位后插入承口。小口径管采用人力安装，在管端部设置木挡板，用撬棍使被安装的管材沿着对准的轴线徐徐插入承口内，逐节依次安装。管径较大的可用缆绳系住管材，用手搬葫芦等提力工具将管插入承口，严禁用施工机械强行推顶管插入承口。

⑨雨天施工时，为防止管材漂浮，管道安装完后，先回填到管顶以上一倍于管径以上的高度。管道安装完毕尚未还土时，一旦遭到水泡，要进行管中心线和管底高程复测和外观检查，如发生位移、漂浮、拨口现象，应返工处理。

（3）玻璃钢夹砂管安装

①布管。从堆放点将管道及管件，沿已开挖的基槽顺线排开，便于安装。将每根管沿管沟摆放，摆放时应非常注意的地方是将每根管的承口方向朝向设计水流方向的相反方向。

②管子吊装及布置时应注意：

根据实际情况采用汽车吊机吊装，每一根管的吊装均要当心，必须用纤维绳双点起吊，不得架空放置或放在有尖锐石头的地面。

a.玻璃钢夹砂管采用橡胶圈接口。连接时应逆水流方向连接，连接前在基础上对应承插口的位置要挖一个凹槽，承插安装后，用砂子填实。

b.连接时再检查一遍承口和插口，在承口上安装上打压嘴，在承口内表面上均匀涂液体润滑剂，然后把两个“O”型胶圈分别套装在插口上，并涂上液体润滑剂。

c.管道连接时采用合适的机械辅助设备，一般来说，对于大口径管，其插口端切记不要采用起臂的方法进行安装，而应采用转动挖掘机头的方法缓慢安装。玻璃钢夹砂管道管与管之间的接口型式，采用的是承插式双“O”型密封圈连接，其组装方式类同与承插式的铸铁管安装。

d.管道连接后，用一块厚约0.4～0.5mm，宽15mm，长200mm 以上的薄钢片或其它金属片，插入承插口之间，检查橡胶圈各部位的环向位置，以确定橡胶圈是否在同一深度。

a.安装完毕的每一道承插口之间，均设置了试压孔，其双“O”型密封圈设置的优良特性，使得每一节管道在安装之后均可以检验承插安装之后的质量，以确保整个管路安装完毕之后的气密性。

b.每一道承插接口，可以用手动打压泵，打水压至1.5 倍的管路的工作压力，保压3 分钟，以确认不泄漏。

c.玻璃钢管道承插安装后，进行打压试验，如因安装操作不当，在承插安装后，打不住压，胶圈之间出现泄漏，就需将承插完毕的不合格接口退出来，重新安装。

（1）砌筑前将井位基础面洗刷干净，定出井中点，根据管径的大小确定检查井的尺寸，划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作。

（2）砌筑检查井所用灰砂砖质量符合设计、规范要求。砌砖前，浇水润湿灰砂砖。

灰砂砖搬运小心堆放，避免不必要的破损。

（3）砌筑圆井时注意圆度，挂线校核内径，收口段要每皮检查，看有无偏移。在井下部干管伸入处，特别是管底两侧，用砂浆碎砖捣插密实，其余逐层錾砖砌包妥当，务使不渗漏。

（4）砌筑圆形检查井勿使上下皮对缝。检查井内外批挡，每砌筑50cm 高即批挡一次，做到随砌随抹灰。

（5）当天砌筑的高度不能超过2m，每天砌筑结束时，清除跌落在井内的灰浆砖碎。整个井砌筑完成后，清除井内脚手架，垫脚砖、临时堵水基或导槽，并封堵脚手眼。

（6）管伸入进水井和检查井内的部份，把它截至与内壁齐平，管道与检查井的连接如右图所示：

（7）井砌筑完成后，及时装上预制井环，安装前校核井环面标高与路面标高是否一致。无误后，再坐浆垫稳。

（8）检查井砌筑质量要求：圆井井身内径圆顺，有足够的圆度。砖壁砌结保证灰浆饱满、平整；抹灰抹实压光，无空鼓、裂缝等现象；井内流槽平顺；内、外批挡光亮；

井环、井盖完整无损，安装平稳，位置正确。

（1）管道安装完毕检验合格后，按规范要求进行管道的密闭性检验。密闭性检验采用闭水检验方法。

（2）管道的密闭性检验在管底与基础边角部位用砂回填密实后进行。

（1）管道安装验收合格后立即回填，应先回填到管顶以上一倍管径高度。

（2）回填前应清除沟槽中的杂物，排除积水，不得在积水情况下回填。

（3）从管底到管顶以上0.5m 范围内的沟槽回填材料应采用石屑回填，并用水冲实，其余分层回填坚土，每层厚度为0.3m，回填土料中不得有超大的砾石和块石。

（4）沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时可以对管道采取限位措施。

本标段中有8 处箱涵，分别为**路的K9＋951.72 处的箱涵1（1－3×2），**路的K11＋367.35 处箱涵2（1－3×2），**路的K12＋518.91 处箱涵3（1－2×1.5）,**路的K13＋474.13 处箱涵4（1－4×2.5）,沥心沙联络支线的K0+077.00 处箱涵5（1－2×1.5），K1+265.80 处箱涵6（1－2×1.5），C0+217.50 处箱涵7（1－2×2），D0+125.50 处箱涵8（1－2×2），砼等级为C30。

4.6.5.1 施工工艺流程

箱涵施工工艺流程见箱涵施工工艺流程图：

4.6.5.2 主要施工方法

开挖前在预开挖的沟槽一侧设置降水井，距箱涵中心线5m 左右，并用水泵抽水，将地下水位降至基底0.5m 以下。

坑槽底两侧设置排水沟，每30m 设一集水井，以利排除槽底积水，避免槽底土壤受浸泡。

采用放坡开挖，放坡坡度采用1：1，沟槽底预留60cm 的工作宽度，并在坑顶沿线设截水沟，防止坑顶渗水影响坑壁稳定。

采用机械挖土。挖出土方外运。为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，为防止超挖，挖至设计标高以上20～30cm 时用人工开挖，检修平整。

坑槽挖好，对基坑底夯实至设计要求，按图纸设计铺筑300mm 厚的砂砾垫层。待基底处理好，经监理验收合格后即可测放垫层中线、边线及标高，浇筑C10 砼垫层。

采用预拌砼，砼按试验室提供的配合比进行严格计量，砼用平板振捣器振捣密实，密实的标志是停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

4、现浇钢筋混凝土箱体施工

现浇箱体施工采用两次浇筑，即先浇筑底板，再一次连续浇筑墙和顶板。施工缝留在底板和侧墙交界处的腋角以上。箱体间每隔4～6 米设沉降缝一道，缝宽2 厘米，内以防水性弹性材料填充。

钢筋搭接时，要保证搭接长度，并按规定错开。钢筋制安过程中，按设计要求埋好各种预埋件。

钢筋加工与安装都要严格遵守《混凝土结构工程施工与验收规范》的有关规定和上述的各项要求。

（1）垫层施工完后，在垫层上弹出箱涵轴线及各种钢筋安装定位线，底板钢筋将根据弹出的定位线进行安装。

（2）钢筋按图纸抽筋，根据下料单的尺寸下料、加工，把加工好的钢筋堆放整齐，并做好标识。在底板底筋下面放好垫块，保证底筋有足够的保护层；底、面筋之间采用Φ22 马凳架起，间距1500mm，架立筋需与钢筋焊接牢固，保证其稳定性，浇筑混凝土时，钢筋骨架不发生倾斜。

（3）钢筋网的绑扎：四周两行钢筋网的交叉点每点扎牢，中间部份梅花式跳扎。钢筋制作绑扎过程中，箍筋的弯勾角度，必须符合设计要求，做到位置准确，插筋埋入底板的部位需焊接固定。

顶板钢筋绑扎可在支完模后开始，顶板钢筋上下层采用Φ22 马凳架起，间距1500×1500，并绑扎牢固，马凳可放在保护层水泥砂浆块上。钢筋安放要保证其在水平和垂直方向位置的准确性，在施工时要特别注意图纸说明，按图施工。

（1）支撑、模板按施工设计图进行施工。采用钢模板进行安装。侧墙模板设螺栓拉杆固定，拉杆上设止水片，用钢管支撑和缆绳拉住。

（2）模板安装时，应将墙轴线及边线测量放样准确无误后，并将模板预组分块，再开始安装。模板安装时，先安装端部外侧模，经吊锤吊直，拉线拉平后，先将其固定撑牢，再依次安装其余外侧模。待钢筋等隐蔽验收完成后安装另一侧模板，同时安装对撑等并加以固定。箱涵顶板模板以也以木模为主，采用门式脚手架支顶。

（3）先用门式脚手架搭好板模支顶，调整地脚托顶，使支顶的顶面水平一致，脚手架的顶部放顶托，顶托上放100mm×100mm 的枋木，间距为500mm，然后铺设木模板。顶板底模铺设要考虑预留沉降量，以确保净空和限高要求。

（4）在整个模板安放过程中，严格认真遵照图纸施工，做好构件预埋、孔洞预留工作，做到不漏、不错。 墙模板在浇混凝土后3 天可拆模，箱涵顶板模板在混凝土达到100%强度才可拆模。拆模时严禁乱撬猛拉，以免损坏混凝土表面质量。

（1）本工程采用预制场自拌混凝土，泵送，吊机吊料辅助。混凝土到达现场后，材料试验员核准混凝土发车时间，混凝土的品种、强度等级，目测混凝土坍落度是否在规定的范围内，并随机取样测定和做试块，严格把好混凝土的质量关。

①、混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为10～30s，并以混凝上开始泛浆和不冒气泡为准。

②、振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件等；表面振捣器移距与己振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。

③、混凝土每层灌注厚度，采用插入式振捣器时，不超过其作用部分长的1.25 倍。

④、结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部们，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。

（3）拆模后，铺麻袋养护并及时洒水养护，养护时间不少于7 天。

4.6.6 工程重点、难点技术控制

首先做好试桩，检测工作完成后，修正设计和施工参数。施工参数包括输浆量、输浆速度、走浆时间（灰泵自泵出至到达喷浆口的时间）、来浆时间（浆液从喷浆口喷出的时间）、停浆时间（1 根桩规定使用的浆液全部喷入土中的时间）、搅拌轴提升速度，同时要决定采用何种施工工艺流程和复搅次数以及复搅浆量等。施工中宜采用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.4～0.6Mpa，并应使搅拌提升速度与输浆速度同步，并控制喷浆和搅拌提升速度。误差不得大于±10cm/min.

喷浆提升速度v=γd Q/FγαWw(1+αc)

式中：v——搅拌头喷浆提升速度（m/min）；

Q——灰浆泵的排量（m3/min）；

γd γ——分别为水泥浆、土的重量（KN/m3）；

F——搅拌桩的截面积（m2）；

αWw——水泥掺入比；

αc——水泥浆水灰比。

搅拌桩施工时，喷入土内的浆液从地下溢出地面称“溢浆”。溢浆不仅浪费浆液，同时减少了桩身掺量，影响质量，故在整个喷浆过程中都应密切注视，如果发现溢浆，应在满足桩身各段喷浆量的基础上，采取防止溢浆的工艺；慢速喷浆提升时有浆溢出，可改为量次快速喷浆提升工艺。

搅拌桩施工现场土层情况有时与工程地质报告有出入，既定的工艺不一定适合整个场地情况，因此，施工时应通过预搅下沉时的电流值及下沉难易程度掌握土层变化的规律，如果发现规律发生变化，即采用相应的变换措施。如淤泥深度大于5m 的地段，增大二次喷浆的深度；如土质较好，设计掺量不高，但在局部地段搅拌机下沉迅速，土质极软，于是采取增大桩头掺量的措施。

搅拌机施工用的灰浆泵虽然是定量泵，但泵的新旧程度、浆液的稠度以及输浆管长度与高度都会使泵送量略有变化，为使每根桩所用的固化剂量和总喷浆时间不变，在施工过程中根据泵送量的饿变化稠度调整浆液的水灰比。如泵送量增大时，略增大水灰比；

泵送量减少时，略降低水灰比，虽然水灰比对桩身强度会有影响，但相对于其他因素来看是微小的。

工艺规定的零点一般以施工场地地面标高为标准，即搅拌头接触地面，深度刻盘对准零点。但是施工开始对准的零点在施工过程中不是一成不变的，如起吊设备轨道标高的饿变化就会影响零点的变化，因此，施工零点要随时调整，在地面高低起伏明显的场地，应注意以地面平均标高为零点。

搅拌桩截面积和周长是根据搅拌叶片的直径确定的，设计时取的是定值，但在施工过程中，由于磨损，叶片直径会逐渐变小，因此，工艺给出搅拌叶片允许磨损的范围，施工时经常检查叶片尺寸以及及时补损。

搅拌桩的垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不得大于50mm，桩位放线的饿偏差不得大于20mm，桩径和桩长不得小于设计值。

根据以往大量的工程经验，搅拌桩施工到桩顶端0.3～0.5m 范围时，因上覆盖压力较小，搅拌桩质量较难保证。因此，排水管道位置的搅拌桩，其场地整平标高应比设计确定的基底标高高出0.5m,桩制作到施工整平标高。待开挖基坑时，再将上部0.3～0.5m的桩身质量较差的桩段挖去。对基础埋深较大时，取下限；反之则取上限。

实践证明，当搅拌桩施工完毕要进行基坑开挖时，桩顶和桩身已有一定的强度，若用机械开挖基坑，往往容易碰撞桩头，常造成桩头断裂，因此，基底标高以上0.3～0.5m宜采用人工开挖，以防桩头断裂。

10、在预拌下沉时，使软土完全预搅破碎， 以利于同水泥浆均匀搅拌。

制备好的水泥浆液不得离析，水泥浆要严格按设计的配合比配置，要预先筛除水泥中的结块。为防水泥浆离析，可在灰浆拌制中不断搅拌，待压浆前才缓慢倒入集料斗中。

水泥浆从拌制机中倒入集料斗时，需过滤、清除杂物。集料斗容量要适当，不应造成因浆液不足而断桩，且能避免多余浆液在桶内沉淀，造成浪费。灰浆泵送必须连续，拌制浆液的罐数、固化剂及外掺剂的掺量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。

输浆管路应清洗干净，严防水泥浆结块，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过3h，宜先拆卸管路、排除灰浆、妥为清洗。灰浆泵应定期清洗，注意保持齿轮减速箱内润滑油的清洁。

为保证桩端施工质量，当浆液到达出浆口时，应喷浆座底30s，使浆液完全到达桩端。

机具下沉搅拌中遇到有硬土层，阻力大、下沉慢且搅拌钻进困难时，应增加搅拌机自重，然后启动加压装置加压或边输入浆液边搅拌钻进成桩，尽量不采用冲水下沉搅拌；

如遇到硬土层下沉太慢（超过30min/m），方可适量冲水，但要严格控制加水量，且在将要穿过硬土层时，应立即停水。凡经输浆管冲水下沉的桩，喷浆前应将输浆管中的水排尽，以避免冲水对桩身强度的影响。另外还需要注意水进入相邻软土层中所引起的问题。预搅下沉时不宜冲水。

搅拌机施工时，搅拌次数越多，则搅拌越均匀，水泥加固体强度越高，但施工效率就降低。试验证明，当加固范围内土体任一点的水泥土每遍经过20 次的拌和，其强度可达到较高值。每遍搅拌次数N 由下式计算：

N=(hcosβΣZ/V).n

式中 h——搅拌叶片的宽度（m）；

β——搅拌叶片与搅拌轴的垂直夹角（°）；

ΣZ——搅拌叶片的总枚数；

n——搅拌头的回转数（r/min）；

V——搅拌头的提升速度（m/min）。

可通过复喷复搅的方法达到桩身强度为可变参数的方法。搅拌次数以1 次喷浆2 次搅拌或2 次喷浆4 次搅拌为宜，最后1 次提升搅拌宜采用慢速提升。当喷浆口到达桩顶标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头的均匀密实。

15、施工人员间的配合

桩机操作者与搅拌施工人员保持密切的联系，保证搅拌机 喷浆的连续供浆。因故需停浆时，须立即通知桩机操作者，为防止断桩应将搅拌机头下沉至停浆位置以下0.5m（如采用下沉搅拌喷浆工艺时，应提升0.5m），待恢复供浆时再喷浆施工。若因故停机超过3h，为防止浆液结硬堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。

拌制水泥浆的罐数、水泥浆外加剂用量以及泵送时间（必须考虑水泥浆到达桩端的时间）、搅拌头喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，由专人记录搅拌头每次下沉的深度和提升的时间，搅拌深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s。在施工中发生的问题及处理情况均应有记录并加以说明。喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录，以最大限度降低人为干扰施工质量。

冷却循环水在整个施工中不能中断，需要经常检查进水回水的温度，回水温度不应过高。

搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢升、降速度或补给清水，一旦发生停钻、卡管现象，应切断电源，将搅拌机强制提升以后，方能重新启动电机。

19、电网电压低于350V 时，暂停施工，以保护电机。

施工中常见的问题及处理办法：

1、均匀沉降的控制。由于部分路基位置为鱼塘，回填过程中塘堤与填土的接触面是路基控制的重点之一。另本路基的软基处理不属全路基，部分路基没有进行搅拌桩软基处理，因此可能引起不均匀沉降现象。为此，需要在接触面设置台阶过渡，减少不均匀沉降。并严格按照路基施工规范的要求逐层控制回填的密实度。

2、不挖不填路基的密实度控制。

部分路段属不需要挖填的部位，而这些地段属于杂填土，密实度不符合要求。施工时对该部位采用翻松，重型振动压路机碾压密实的方法解决。

（1）填土范围必须清除地表植被、杂物、积水、淤泥和表土，并压实基底，基底压实度必须大于95%。

（3）回填土分层填筑压实。松铺厚度不大于30cm，及时进行压实度和含水量检测，并采取晾晒法或洒水法控制填料接近最佳含水量，确保压实度满足要求。

（4）填方路床以下80cm 处压实度不小于95%，挖方路床以下30cm 处压实度不小于95%；地基如遇有软土或原地基表层被扰动，则以低压缩性散体材料如砂、级配碎石等换填作为基层。填筑时必须超宽填筑50cm。碾压夯实后不得有翻浆，“弹簧”现象。

（5）在路基施工过程中，不论是挖方或填方，各施工层随时保持一定的泄水横坡或纵向排水通道，并与周边排水系统连接，做到各施工层表面不积水。

（7）雨季施工的技术措施

①保持四周排水沟的畅通，避免雨水浸泡；

②缩小摊铺范围，摊铺后即进行压实成型。

由于路基采用砂回填，路基表面采用粘土封边处理。

4.6.7 施工期间交通疏导

本工程为**西路扩建工程，目前**西路为双向二车道水泥砼路面，近期拓宽后为双向六车道沥青砼路面。我项目部在本工程施工过程中分两期进行交通疏导。

一期交通疏导：保持原来车流在旧路面上通行，进行**西路扩建部分工程施工；

二期交通疏导：在**西路右侧道路基层完成后，将车流改道右半幅道路上行走，封闭旧路面进行旧路面改造施工。

（1）施工机械及设备在临时的停放点停放；施工材料的堆放应堆放在临时材料保管仓，严禁乱停乱放占用机动车道。

（2）大型设备的进退场时间尽量选择在夜间，并尽量避开该路段的交通繁忙时间。

（3）弃置土方随挖随运，避免堆土。确实需要进行堆土转运的或者回填的，需设置临时的堆土场。堆土场设置的原则：维护正常的交通通行能力且确保场内排水畅顺。

（4）沟槽施工两端设立警告标志，沟槽边侧设置防护栏夜间悬挂红灯、红灯的间距不少于30m 每对。

（1）由于此段路况的特殊性，本工程与原有道路有交叉，施工时会有改道现象出现。做到工人行施工道，市民行原道，工民分开互不干扰。

（2）在施工范围内按要求进行围蔽并设专人专岗维护交通。

（3）施工要进行围蔽并役置明显的交通导向标志牌、反光标志及警示灯。

（4）路上围蔽区两端头处DB12／T 598.3-2015标准下载，应设置明显的交通导向标志牌，以疏导车辆通过本路段。施工区围栏靠车行一侧，间隔安装反光标志及警示灯。施工车辆进出围蔽区内施工场地时，应派专人在出入口上指挥交通。

（5）合理安排施工工序和时间，交通高峰期必须控制施工强度，做好施工安全监管工作，确保施工期间不致施工问题影响地面交通。施工期间，进出现场的材料运输车辆应避开交通繁忙时间，基坑土方外运宜在夜间进行。

（6）配合交警部门，组织力量及时引导，疏解交通，合理布置临时交通，保证所需交通标志，标线及时安装到位、投入使用，并设专人负责检查，维护交通设施，及时维修、更换、补充各种设施和标志，确保有效的实施交通安全管理。

（7）对施工范围附近的行车道路HJ 1125-2020 排污许可证申请与核发技术规范 稀有稀土金属冶炼，应注重日常保洁和维护工作，路面积水应及时排除，以保证行车畅顺，提高车辆通行速度。

（8）配合交通安全的宣传，派出纠察协助维持交通秩序，把施工期间的交通尽快疏解。

根据招标文件，总施工期限为8 个月，暂定开工时间为2005 年2 月18 日。我项目部通过优化施工计划，总工期为240 日历天，满足招标文件的要求（详见施工进度计划网络图）。