施工组织设计下载简介

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5、钻孔灌注桩桩身混凝土的灌注充盈系数不小于1.1。

3.2桩基工程设计工作量

四、设计技术指标及技术参数的选定

设计桩径为φ0.8m、1.0m，设计桩长32m；单桩承载力见上表。

DB52／T 1348-2018标准下载砼设计强度等级为C40。

4.2 工艺参数的选定

C40水下砼每m3理论配合比(重量比)为：

水泥：中粗砂：碎石：粉煤灰：高效减水剂：水=293：759：1047：157：4.3：144。

合料试块标准养护28天立方体抗压强度标准值不小于40MPa。

混凝土到现场后坍落度选择18～22cm，混凝土搅拌时间90s。

采用宇通230螺旋钻机钻孔施工工艺。

旋挖钻动力头最大扭矩230KN.m、钻速7～22r/min,最大钻孔深度，空斗提升速度/s，重载斗提升速度/s。

5.1 施工人员及设备情况

施工组织机构及人员配备情况

本分项目部在此区间设立由公司总经理任命的现场管理负责人，并配备技术负责人及若干技术、施工人员，物资、设备均配有专人负责。人员配备情况详见表1：“主要管理人员一览表”。

表1 主要管理人员一览表

详见附表2：“主要机具、设备一览表”。

附表2：主要机具、设备一览表

施工用电采取从当地电网接引和自备发电机两种供电方式。施工用电从主线电源接入处接入,安装500KVA变压器1台，与当地电源“T”接，配备150kw发电机组一台，以确保工程不间断，有序施工。现场沿围墙埋设380V三相五线低压线贯通全部施工作业区，该施工区埋设电力线。

5.5施工道路及材料布置

拟布置材料加工厂和临时仓库各两处，以满足施工要求，并临时增设兴国南路南侧两处施工便道，以保证材料周转及施工交通。道路及材料布置详见附图1：

六、钻孔灌注桩施工方案

设计钻孔桩桩径为1.0m、0.8m。根据设计地质勘探资料和桩长确定采用宇通230旋挖钻机钻孔。钢筋笼在现场制作采用汽车起重机安放，砼采用商砼，砼运输车运输，水下砼采用导管法灌注。

6.1钻孔桩施工工艺流程 如下:

钻孔灌注桩底压密注浆工艺流程图

测量放样：按照基线控制网及建筑物设计坐标，用莱卡全站仪测出桩位并放出护桩。

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。钢护筒采用厚的钢板制作，每节高。护筒内径比桩径大,护筒顶面高出原地面。

护筒埋设：旋挖钻边钻边埋护筒，并使护筒中心与桩的中心保持一致，在孔壁四周回填粘土，将护筒固定。

护筒平面位置与桩中心线偏差不大于，倾斜度不大于1%，为便于泥浆循环在护筒顶端留有高，宽的出浆口。

6.3 泥浆固孔及泥浆池布置

材料选择：选用水化快、造浆能力强、黏度大的黏土或膨胀土作为制浆材料。

相对密度：粘土为1.0～1.25，砂粘土1.25～1.4；

粘度：粘土、粘质砂土为16～22s，砂层为19～28s；

胶体率≥95%，含砂率≤4%；

失水量≤20Ml/30min，泥皮厚≤/30min，静切力1～2.5Pa；

酸碱度PH值8～11。

泥浆循环系统布置：泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，泥浆池设在工程桩之间，征地地界以内，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深，泥浆池长×宽×深,为对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境,暂定A、B、C栋每栋设置泥浆池/沉淀池各5处，以满足施工环保要求。

6.4 钻机就位及钻进

钻机就位前对钻机机座处进行平整并搭设钻机作业平台，对配套设备的就位及水电供应亦应俱全。钻机就位后，检查钻杆、钻具是否同桩中心重合。

钻机开钻前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，低于护筒顶面后再正式钻进。开始钻进时，采用低速钻进措施，待钻至护筒底下后，再以正常速度钻进。

钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停止钻进，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔口，以防塌孔埋钻。

钻孔的钻进速度及泥浆稠度根据土层情况分别确定：一般若地下水位在设计桩低以下且地质条件很好，可采用干钻法，相对钻进速度可适当加大，一般/h（经验值）。若不能同时满足两个条件则采用湿钻，当通过砂、砂砾和含砂量较大的卵石层时，采用7~12r/min的低速钻进速度，并加大泥浆稠度，反复空钻使孔壁坚实。当通过含砂低液限黏土等黏土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用低速钻进，防止卡钻、埋钻。当

采用湿钻时钻进速度不宜过大，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。因其他原因停机后再次开钻时，应由先低速钻进逐渐达到正常钻速，以免卡钻。

在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录表中，与设计地质资料核对；若发现实际岩层与设计有较大出入时，及时通知监理、设计做出变更设计。

在钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆比重，并定时检测、记录泥浆比重和钻孔深度，防止发生坍孔、缩孔，超钻等现象。当钻孔达到设计标高时，对孔深、孔径、沉渣厚度等进行检查，填写好隐蔽

工程检查证，经现场监理工程师签认后，立即进行清孔，以免间隔时间长，造成坍孔或钻碴沉淀超标。

钻进过程中应注意以下几点：

1、在表层护筒插入到预定深度以前，均需使用钻头的铰刀。

2、为防止钻斗内的土掉落到孔内而使泥浆性质变坏或沉淀到孔底，斗底铁门在钻进过程中要始终保持关闭状态。

3、在钻进过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能遇到硬土、石块或硬物等，这时应立即提钻检查，等查明原因并妥善处理后再钻，避免导致桩孔严重倾斜、偏移，甚至使钻杆、钻具扭断或损坏。

4、必须控制钻斗的升降速度。因为若快速移动钻斗，那么水流将以较快的速度由钻斗外侧和孔壁之间的空隙中流过，导致冲刷孔壁；有时还会在上升钻斗时在其下方产生负压而导致孔壁坍塌，所以应按孔径的大小及土质情况来调整升降钻斗的速度，见下表：

钻斗升降速度表 空钻斗升降速度表

5、随深度增加，对钻斗的升降速度要慎重，但升降速度不要变化太大。

6、钻进过程中应随时清除孔口的积土和地面散土。并保证地表水不流入孔内，以免水侵地表使其强度降低发生意外。

7、在桩端持力层中钻进时，由于钻斗的吸引现象使桩端持力层松弛，为此提钻斗时要缓慢。若桩端持力层倾斜时，为防止钻斗倾斜，应稍加压钻进。

孔深及孔底沉渣检测：孔深及孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径～,高度～，质量～。保证孔深度不小于设计、沉碴厚度在规范范围之内，如沉碴超标则用筒钻将沉渣取出，使其厚度在之内。

孔径、孔形测量：根据设计桩径制作检孔器入孔检测。笼式井径器用Φ20钢筋制作，外径与钻孔设计孔径相等，长度为孔径的4～6倍。检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于设计的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或倾斜现象，应采取措施给予消除。

竖直度测量：采用圆球检测法测量。在孔口沿钻孔直径方向设一标尺，标尺中点与桩孔中心吻合，并使滑轮中心、标尺中点和和钻孔中心在同一铅垂线上，量出滑轮到标尺中点的高差H，将球系于测绳上。将圆球放入孔底，待测绳静止不动后，读得测绳在标尺上的偏距e，再根据tga=e/H求得孔斜值，使竖直度偏差不大于1%。

桩位检测：通过护桩恢复桩位中心，并配合用全站仪检测。桩位偏差符合规范要求，在以内。

钻孔结束达到设计桩底标高并清孔完毕后，对孔径进行全长检查，并报请监理工程师复查，合格后进行下步工作。

钻孔桩成孔质量允许偏差表

若采用干钻，则用筒钻取渣，在设计孔深处按钻进方向旋转筒钻，让其底铁门打开使渣土入筒钻内，然后反时针旋转使底铁门处于关闭状态，确保筒内沉渣不再外漏，其间不得钻进，然后筒钻提升出孔，最后测量其沉渣厚度，反复重复以上步骤，直至沉渣达到小于20cm的规范要求（设计为摩擦桩）。

若是湿钻则采用换浆法进行清孔，钻孔达到设计标高后，停止进尺，稍提钻斗离孔底10cm～20cm空转数转，然后将钻头提出，然后注入净化泥浆〔比重1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率≤2%；胶体率≥98%〕置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁采用增加深度的方法代替清孔。

当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。

钻孔桩底沉淀物厚度，清孔后回淤不得大于20cm。

6.7 钢筋笼制作与安装

6.7.1 钢筋笼制作

6.7.1.1 钢筋笼加工根据桩长整节或分节在钢筋棚内加工制作。

6.7.1.2 钢筋在加工前应除锈、调直、擦洗油污。钢筋调直一律采用钢

筋调直机，不得采用卷扬机拉伸盘条圆钢以免发生安全事故。

6.7.1.3 钢筋下料前按图计算下料长度，并考虑到焊接接头的位置，保证成型钢筋满足焊接要求。每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于1.5m。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。

6.7.1.4 钢筋原材料应分型号堆码，架离地面60cm，上覆下垫，以防雨水锈蚀。

6.7.1.5 钢筋接头一般钢筋接头采用电焊焊接。双面搭接焊按５倍钢筋直径搭接，单面搭接焊按10倍钢筋直径搭接。

6.7.1.6 钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”。“耳朵”用钢筋制作，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周按设计布置（4个）。

6.7.2.1 钢筋骨架绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用扎丝，按逐点改变绕丝方向交错扎结，并使钢筋相靠紧。

6.7.2.2 钢筋骨架绑扎完毕，应妥善加以保护，不得在其上搬运和提送材料。若有浮锈须清除。

6.7.2.3 钢筋骨架安装就位后，详细检查，并做记录，如有差错立即纠正。

6.7.2.4 将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。

6.7.3 钢筋笼吊装

钢筋笼吊装时配备专用托架，平板车运至现场，骨架在孔口利用汽车吊吊装,为保证骨架不变形，须用两点吊：第一吊点设在骨架的 上部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。主筋对位后进行单面搭接焊，焊接长度不得小于10d(d为钢筋直径)。

钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中2根φ16的吊筋与钢护筒顶部焊接固定，防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。

6.8.1、采用内径30cm的丝扣式导管灌注水下混凝土，在导管外壁用明显标志逐节编号，导管吊装前先试拼，接口连接牢固，封闭严密，并进行导管水密性试验，试压的压力宜等于孔底静水压力的1.5倍。同时检查拼装后的垂直情况。

6.8.2根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，导管下口至孔底的距离宜为25～40cm。

6.8.3吊装时导管位于井孔中央，根据配管计算的导管管节长度逐节稳步安放，做好导管安装记录，防止卡挂钢筋笼，并在浇注混凝土前进行升降试验。

每次混凝土灌注完毕必须马上清洗后用干净编织袋包裹丝口端，导管确保导管内壁光滑圆顺，丝扣表面干净。因使用时间过长而变形、磨损的导管应剔除。

6.9 水下混凝土灌注

本工程钻孔桩水下混凝土标号C40。混凝土采用商砼，混凝土搅拌运输车运至施工现场。

6.9.1、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在灌注前，要再次检测孔内泥浆及孔底沉淀厚度，不符合规范要求时需要再次清孔，直到泥浆指标和沉渣厚度（不大于20cm）满足的要求为止。

灌注前应及时报请监理单位进行报验，验收合格后开始灌注水下混凝土。

6.9.2混凝土输送到灌注地点时，应经常抽检其和易性、塌落度等情况。

6.9.3灌注首批混凝土时应注意下列事项：

6.9.3.1根据孔深与导管长度，计算首批封底混凝土的数量，以满足导管初次埋置深度不小于1m的要求。

a、水下灌注砼储料斗的混凝土初存量可按下式计算

式中V――首批混凝土所需数量，m3

h1――井孔混凝土面高度达到HC时，导管内混凝土柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即

Hc――灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度，Hc＝h2+h3,m；

HW――井孔内混凝土以上水或泥浆深度，m；

h2――导管初次埋置深度,取h2=1.0m

h3――导管底端至洞孔底间隙，约0.3m。

试桩孔径为Φ1.0m，Φ0.8 m经计算水下首批封底砼数量不小于2.1m3。

b、干孔时砼储料斗的混凝土初存量可按下式计算

式中符号意义同上。

现场实际施工仍用导管灌注砼，其他同水下砼灌注。

试桩孔径为Φ1.0m、Φ0.8m，经计算干孔首批封底砼数量不小于1.6m3。

7.9.3.2首批混凝土开浇采用隔水胶球法灌注，开浇前，导管内放置略小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土。

6.9.3.3混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常浇注。测锤一般采用锥形锤，锤底直径6～8cm，高10～15cm，质量5kg左右。

6.9.4灌注开始后，应连续有节奏的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内混凝土不满时，混凝土应沿料斗边徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，对导管产生破坏。

6.9.5 在灌注过程中，经常保持孔内水头，防止坍孔，经常用测绳探测孔内混凝土面的位置，保持导管底口经常埋入混凝土中的长度不小于1m，且不宜大于3m。

6.9.6灌注将要结束时，导管内混凝土柱高度减小，混凝土落差降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并换出部分沉淀土；或提升混凝土料斗至一定高度，增大混凝土落差，使灌注工作顺利进行。

6.9.7为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌混凝土1m；混凝土初凝以前必须完成灌注。

6.9.8在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于4组（共12块）的混凝土试件。

6.9.9处于地面及桩顶以上的整体式钢护筒，在混凝土灌注完后立即拨出。

6.10钻孔桩施工常见问题预防措施

6.10.1 钻孔桩施工常见问题

坍孔、扩孔、缩孔、钻孔倾斜、断桩、钢筋笼上浮。

6.10.2 预防措施

6.10.2.1 钻孔时应设置坚实不漏水的护筒，筒壁厚度一般为4～8㎜，护筒埋置深度应符合规范要求，在岸滩上，黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m。当表面土层松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m.。护筒四周应回填黏土，并分层夯实。水中筑岛，护筒宜埋入河床以下1.0m左右，必要时打入不透水层。

6.10.2.2 在砂类土、碎石类土或黏土砂土夹层中，钻孔桩应用泥浆护壁，泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，优先选用膨润土造浆，为了提高泥浆的黏度和胶体率，可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠。

6.10.2.3 钻孔就位时，底座应加固，保证水平稳定，不得产生位移和沉陷。当钻杆较长时，转动摆动大，在钻架上增添导向架。钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。钻孔应一次成孔，不得中途停顿，因故停钻时，孔口应加护盖，应将钻头提离孔底5m以上。

6.10.2.4 开钻时，宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。在钻进过程中，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同钻速、钻压，泥浆比重和泥浆量。要定时调整钻机底座平整，检查钻杆是否弯曲。

6.10.2.5 钢筋笼主筋与加强筋箍筋必须全部焊接，且宜整体吊装入孔。当条件困难时，可分段入孔，上下两段应保持顺直。吊机吊起钢筋后，应检查钢筋的垂直度及外型轮廓，对准孔位，平衡垂直缓慢放入孔内，严禁碰撞孔壁。

6.10.2.6 钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强筋全部焊接，防止吊装变形。为防止钢筋笼上浮，于钢筋笼底部对称主筋焊接四根端头带弯钩的Φ16的螺纹筋，一方面减少砼的上顶力，另一方面起到较钢筋笼先期埋入的效果，起到抗拨的作用。钢筋笼应用钢管和铁丝固定在设计标高的位置，支撑应平稳、牢固，可在钢管中注入高强砂浆确保钢管强度。

6.10.2.7 水下砼灌注时，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，中间节长宜2m，底节长宜为4m，底节导管下端不得有法兰盘。导管使用前应试拼，不得漏水，并编号自下而上标示尺度。

6.10.2.8 施工前应对配合比进行优化设计，砼坍落度应采用18～22cm细骨料宜采用级配良好、质地坚硬、含泥量符合要求的中砂。粗骨料宜采用级配良好的卵石或碎石，其最大粒径不得超过导管的1/4，且不宜大于60mm。水下砼封底必须有隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能，并能顺利排出。安

装导管时，应用测绳测量孔深，保证导管下口距孔底有足够的距离，确保隔离栓能顺利排出。储料斗的容积应保证首批砼使导管埋深不小于1.0m。在水下砼灌注过程中，经常量测孔内砼面后标高，并及时调整埋管深度，使埋管深度控制在1～3m之间。浇注速度不宜小于0.25m/h。

6.10.2.9 水下砼应是有足够的流动性和良好的和易性，且在浇注过程中不应发生离析或泌水现象。砼浇注时，应在漏斗底口处，设置一个十字架，以防止大石块混入砼中，造成堵管现象。水下砼灌注施工应连续进行，尽量缩短拆除导管的间隔时间。在灌注过程中应保持孔内水头高度。砼灌注至接近钢筋骨架时适当加大导管埋深，放慢灌注速度，以减少砼对钢筋笼的冲击。

6.10.2.10本工程混凝土的灌注应按规范有关水下混凝土的灌注要求进行施工，特别应注意以下事项：开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300~500mm；应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m；导管埋入混凝土深度宜为2~6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度；灌注水下混凝土必须连续施工；应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8~1.0m，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。灌注桩充盈系数不小于试桩的桩身充盈系数且不得小于1.1。桩施工过程中应按先长后短的顺序进行。

单一工艺的钻孔灌注桩，由于成孔工艺的固有缺陷，容易导致桩底沉渣和桩周泥膜等隐患。钻孔灌注桩的后注浆技术是成桩时在桩底或桩侧预置注浆管路和注浆装置，待桩身达到一定强度后，通过注浆管路，利用高压注浆泵压注以水泥为主剂的浆液，对孔底沉渣和桩侧泥皮进行固化，从而消除传统灌注桩施工工艺固有缺陷，达到提高桩的承载力、减少沉降量的一种科学、先进的技术方法。。

钻孔灌注桩后注浆技术主要通过提高桩端和桩侧阻力，尤其通过桩底压浆，固化桩底沉渣虚土，使桩端持力层胶结度提高，而且成层连接，达到大大提高单桩承载力，减小桩基沉降的目的。

主要机具：本工程选用 BW150 型压浆泵、经过计量校准的量程10MPa 压力表、水泥浆搅拌机、0.5m3 贮浆筒（上覆滤网）。主要材料：水泥采用 42.5 普通硅酸盐水泥，水灰比根据现场试验调配（参考水灰比为0.7）；压浆管选用直径2.54cm 焊管。

经过详细的材质检查、验收合格的 2.54cm 焊管，在工地集中加工成压浆管。压浆孔用φ6mm 钻头加工，孔洞轴向间距50mm，沿管周螺旋形错开。钻孔完毕后将孔内铁屑清理干净，孔口用橡皮包裹2层，最底部的一根压浆管下端口用4mm 厚、直径40~50mm 的圆形钢板焊接封闭。

压浆管随钢筋笼一起下放，与钢筋笼的主筋点焊并绑扎紧密。每根桩的桩底设2 根压浆管。考虑到本工程桩的深度较大，为加强注浆效果，桩侧设上、下侧压浆管。上侧压浆管位于桩的中部，下侧压浆管靠近桩端部。压浆管之间采用丝扣连接，避免焊接。压浆管底部宜伸出钢筋笼 30cm 以上。

每节压浆管随钢筋笼下放时应做试水试验，若发现水柱下降或水柱消失，则应检查压浆管是否有砂眼、丝扣连接是否密封。钢筋笼放置完毕后孔内进行第二次清孔，完成后须再次检查管内水面，无异常后用堵头封住压浆管上口。

压水试验通常在灌注桩成桩后 24h 内进行。正式压浆前必须要做压水试验，以检查管路与单向阀的畅通状况，同时清除单向阀周围混凝土中沉渣和泥浆。如果在桩侧或桩端出现扩孔、塌孔或充盈系数较大的现象时，需特别注意提前进行压水试验，在砼浇筑完的5h 内进行，以确保能冲开较厚的砼覆盖层。试验时应该由专人记录冲破压力值及管的疏通情况。

一般在成桩 3 天后开始压浆。压浆采用低速慢压的方法，同一根桩的压浆顺序：上侧管→下侧管→（3d 后）端管；同一承台桩的压浆顺序：先四周桩后中心桩。压浆完毕后立即给压浆管拧上堵头，以免因回浆而降低压浆效

后注浆技术终止压浆的总的控制原则是以压浆量为主，压力控制为辅。压浆参数根据地质条件合理选择，如桩端为密实的砾石、卵石层时，可考虑采大压浆量和较大的压浆压力，以压浆量为主要控制指标；如桩侧为密实的沙土层，可以以压浆压力为主要指标，压浆量为参考指标。

终压条件：总压浆量达到要求或稳压压力大于3.0MPa 持续1min。

7.9施工过程中的注意事项

7.9.1为防止水泥浆从空孔部分的压浆管接头处压出，空孔部分的压浆管接头应采用生料带进行密封，并且空孔部分的钢管均应采用整根长钢管连接。

7.9.2压浆应低档慢压，先稀后浓。低档慢压既能有效防止压力突然增大无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他的地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着压浆量的增加，压力自然形成逐渐增加的状况。

7.9.3同一根桩的压浆管，如其中一根确实无法压浆或压浆量不够，另一根压浆管压浆时应补足相应的压浆量。邻近桩的相邻压浆管也应补足相应的压浆量。

7.9.4如压浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面时，应暂停压浆，并将压浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止1h 左右再进行复压，如此往复，直至达到设计压浆量。

7.9.5当场地附近出现渗浆现象或压浆量满足要求、但压力较小时，不能盲目地认为压浆量达到要求就终止压浆。此时应采用间隔复压、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效压浆量。

7.9.6后注浆采用桩端、桩侧复式注浆。桩侧注浆在桩底以上约12米处设置一道桩侧注浆阀，桩底12米以上桩顶（工程桩）8米以下范围内，每隔12米设置一道桩侧注浆阀；注浆阀应能承受1MPa以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬质物的刮撞而不致使注浆阀受损；桩端注浆终止注浆压力不小于3.0MPa，桩侧注浆终止注浆压力为2.0~2.5MPa；注浆流量不宜超过75L/min；桩端注浆量不小于2.0t，总注浆量3.5t~4.0t；注浆作业宜于成桩2d后开始，不宜迟于成桩30d后；复式注浆应先桩侧后桩端；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端注浆间隔时间不宜少于2h；桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；对于桩群注浆宜先外围、后内部。（注浆量均指水泥重量，D800取中偏低值，D1000取中偏高值）。

7.9.7当满足下列条件之一时可终止注浆：1.注浆总量和注浆压力均达到设计要求；2.注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。

7.9.8后注浆作业开始前，宜先进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行。

为保证施工环境，泥浆不外泄，本工程拟设5处/区，共15处沉淀池及泥浆池，为确保泥浆池达到环保及安全要求，规定以下措施：

为确保施工安全和周围环境的安全，从泥浆池开挖使用开始至泥浆池处理回填，应进行全过程的施工监测，实行信息化施工。通过施工监测，及时掌握泥浆池围护结构、周围土体的受力与变形情况，及时掌握泥浆池四壁是否有渗漏、开裂等影响池壁的情况，及时汇报，及时调整，采取有效措施。

在泥浆池四周设置六个监测点及沉降点，具体位置见监测点平面布置图。监测点安排专人负责，每天测得的数据及时上报管理小组及监理、建设单位，及时掌控及时调整。

为防止泥浆外流，在泥浆池壁设警戒水位，警戒线位于池顶下50CM处，当泥浆达到此警戒线时，及时安排泥浆车外运，如车辆安排有困难应停止向泥浆池灌浆。

安全工程师要不定期对泥浆池、沉淀池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。对钻孔灌注桩工作人员进行安全教育，防止施工人员陷入泥浆池，造成意外伤害。施工完毕，集中存放泥浆地点要设安全警示标志，设立彩旗围护，防止附近村民闯入而发生意外伤害。

桩基工程结束后，各泥浆池里的泥浆及沉淀石渣应清理干净，然后回填土方；回填的土方应控制好土的含量，如有条件应测得最佳含水量。要求密实，以防出现弹簧土。

9.1.1、地下室桩基施工前要对工程控制桩进行精密复测，确保控制点的准确性，测量放样时，必须进行资料复核和换手复测。

9.1.2、钻孔桩施工时，护筒内径、高度、厚度、长度及钻孔泥浆的各项指标能满足钻孔的顺利进行，成孔后要确保孔深、孔径、垂直度、泥浆比重和沉渣厚度等符合验收标准。

9.2.1保证钢筋骨架的绑扎和焊接质量，绑扎要牢固，位置要准确，并特别注意保护层厚度。

9.2.2为保证钢筋的施工质量，所有钢筋笼及钢筋半成品一律在钢筋加工场集中加工，悬挂好标示牌。

9.2.3 钢筋笼在现场临时存放时，注意上盖下垫，防止钢筋污染锈蚀。

9.3、原材料质量保证

9.3.1 所有原材料在使用前均进行试验检测，坚决做到不合格材料不验收、不使用，使用指定的水泥品种和指定生产厂家的合格水泥，对砂、石料等地材进行性质、强度试验，并严格控制其粒径及含泥量不超过规范要求。

9.3.2 坚持施工过程中的试验制度。在混凝土浇筑现场对每批混凝土皆进行坍落度试验，并作好记录，控制在标准坍落度的范围内，保证混凝土强度试验的频数、试件组数达到规定要求。

9.3.3 混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌制，保证混凝土质量。

9.3.4 水下混凝土的塌落度以18～22cm为宜，每根桩的灌注时间不宜太长，且必须连续灌注，任何原因中断混凝土灌注不得超过水下混凝土初凝时间。

无人身重伤及以上事故，一般事故控制在最低水平。

无汽车行车责任重大事故。

10.2 安全保证体系及技术措施

10.2.1 建立安全保证组织机构

贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立以项目经理为首的安全保证

10.2.2 保证安全的技术措施

做好施工前期准备工作，正确选用施工方法并结合施工具体实际，编制安全技术措施计划，制定操作细则，并向施工技术人员进行技术交底。

工地内安全标志清晰醒目，夜间的照明设施满足作业要求。

灌注砼基础前先搭设灌注平台及运料走道，并设置防护栏杆。钢筋安装以及砼灌注按有关规定操作。

钻孔桩基础施工，钻机安设时，应做到支撑稳定牢固，并做好防护设施，谨防机具倾斜和高空坠物。钻孔桩施工时，工作平台及钻机平台上应满铺脚平板及设置栏杆、走道，并随时清除杂物，设有施工的孔口，均应加防护盖。

钻机作业人员均应戴好安全帽。钻机的卷扬机钢丝绳在卷筒上排列整齐，卷绕钢丝绳时，严禁工作人员在其上跨越。卷扬机筒上的钢丝绳不得放完，至少保留三圈，严禁人拉钢丝绳卷绕。起吊钢筋笼、导管及更换钻头等吊装作业时，应有专人指挥。

起重机械设备设专人操作并配指挥人员，定责定岗；上岗前进行技术培 训，制定专项制度和指挥联络方法，考核合格后，持证上岗。

定期对施工设备进行检查、保养、维修，确保设备正常运转，安全使用。

10.3 施工现场安全用电措施

现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。

配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。

对高压线路、变压器要按规程安置DBJ04T 411-2020标准下载，设立明显的标志牌。

所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。

各种机电设备检修、维护时断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。

安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。

严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。

JJF(纺织) 093-2020 水平喷射淋雨测试仪校准规范.pdf附图2：工程桩施工路线及编号平面布置图：