施工组织设计下载简介

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4、本工程有较多的钢结构构件需加工，施工前应根据施工进度计划及施工预算所提供的各种构配件数量，做好加工翻样工作，并编制相应的需要量计划。组织构配件按计划进场，按施工平面布置图做好存放和保管工作。

5、项目部预算员、材料员根据施工图纸编制施工图预算，制定工程材料进场计划及工程材料检验计划，并报项目经理审批。按公司程序文件要求选定合格材料供应商，各种施工材料进场前做好检验。

根据工程设计要求进行砂浆、混凝土、防水材料等各种施工材料试配，确定配合比。

1．项目部预算员、材料员根据施工图纸编制施工图预算，制定工程材料进场计划及工程材料检验计划，并报项目经理审批。按公司程序文件要求选定合格材料供应商SY／T 6044-2019 浅（滩）海石油天然气作业安全应急要求.pdf，各种施工材料进场前做好检验。

2．根据施工组织设计中的施工进度计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需的材料用量计划，作好备料、供料工作和确定仓库、堆场面积及组织运输的依据。

3．根据材料需用量计划做好材料的申请、订货和采购工作，使计划得到落实。

4．根据施工进度计划及施工预算所提供的各种构配件数量，做好加工翻样工作，并编制相应的需要量计划。组织构配件按计划进场，按施工平面布置图做好存放和保管工作。

5．组织材料按计划进场，按照平面布置图堆放，并作好保管工作。

机械设备投入计划及检测设备

（1）结合本工程特点和工期要求，按施工组织设计中确定的施工方法、施工机具、设备的要求，编制施工机械设备需用量计划。

（2）根据施工机械设备需用量计划，组织施工机具按计划、按期进场，确保工程施工顺利进行。

（3）进场机械设备需保持较高的完好率，定期检修和保养。

（4）所采用的机械为我公司自有机械开工前做好检修与保养。租用机械租用前必须对所租用的机械进行性能检查，合格方可使用。

1、工艺文件的编制。当工程图下达后按照《钢结构施工与验收规范》及施工图纸的要求编制详细的加工、制造、施焊、预装、涂装工艺。

2、工装设计。在编制工艺的同时，设计钢结构成型、装配胎具；制孔钻模板、预装胎具、工装等。

3、焊接工艺评定及其它工艺试验：选择不同接头形式由焊接工程师下达工艺评定任务书，选派优秀、有证焊工作工艺评定试验，以确定合理的焊接坡口、焊材焊剂、焊接规范后编制焊接工艺卡。

4、焊工考试及资格确认。

5、探伤人员的资格确认。

（二）、制作与安装现场准备

1、根据工程需要，所有安装机械，设备，工具，材料准备齐全，并在现场做好检查验收工作，保证设备正常使用。

2、提出需要与土建单位配合的工作计划。

3、对所有参加施工人员进行安全，技术交底工作，安装前熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意安装顺序。

4、零部件应按施工顺序及进度计划分期分批进入施工现场，并按指定地点堆放,委派专人保管，安装前必须认真清点，检查，对在运输过程中损坏的零部件必须增补或修改，合格后方可使用。

5、安装施工用电源，由甲方自定，人员食宿由施工单位自行解决。

所订购的钢板、型材，厂家必须按设计标准完整地提供炉批号、质保书以及提供设计规定的有关试验报告，所用的钢材必须符合有关文件的要求，并具有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫，磷及碳含量的检测报告等。

钢材、型材进厂时，每件表面应有清晰的标记、牌号、炉批号、尺寸、钢厂名称或代号；进出厂、库应严格按ISO9001：2000质量体系的要求执行。当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。

在制作和安装过程中，要做好各工序验收工作，合格后才能进行下道工序施工。

制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均要具有相同的精度，并定期送计量部门检定。

焊接材料根据图纸设计的钢材性能，并结合我公司的施工设备及工艺，所用焊材必须符合GB5117、GB5118、GB5293、GB8110的规定。

焊接材料的选用：手工焊：连接采用E50焊条，E4301~E4313焊条。自动焊或半自动焊：采用H08，配合中锰型或高锰型焊剂。

焊接材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

施工时需对钢材进行表面预处理，预处理方法采用手工或机械除锈，除锈质量等级要达到设计要求。

涂装材料要具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。

1．钢结构件制作工艺流程见下图。

钢结构件制作工艺流程图

核对图纸的安装尺寸和孔距；以1：1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。

放样和样板（样杆）的允许偏差

检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。

号料的允许偏差（mm）

钢材下料的方法采用气割，气割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺口，并应清除干净边缘上的熔物和飞溅物等。

切割截面与表面垂直度偏差不大于钢材厚度的10%且不大于2mm。

气割的允许偏差（mm）

A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。注：①A、B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的；②Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。

C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，允许偏差应符合下表规定。

螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定。

螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

6、钢板厚度大于6mm时应开坡口。

7、钢结构件组装经检验合格后方可焊接。

8、平直焊缝应采用自动焊机焊接。焊缝高度应符合图纸要求。焊接时应采取有效措施防止钢结构件变形。

9、预拼装和检验合格的构件方可进行打砂、除锈。打砂、除锈质量应符合现行国家标准《涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈等级》和设计要求。打砂除锈质量经质检部检验合格的，方允许按设计要求进行涂装。质检部要做好打砂除锈检验、验收记录。

1．构件出厂时应具有产品合格证，设计变更文件，材料质量证明书，主要构件检验记录，工厂预拼装记录等资料，同构件一起送至安装现场。

3．钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装、堆放、运输应采取措施如加垫板，加保护层、保护套，保证涂层及构件不受损伤，构件、零件不变形、不散失、不混淆。

5．拉杆螺纹必须用塑料布包扎严密、牢固，以防损伤和生锈。

6．彩板以20块为一包装单位，表面垫泡沫塑料以防损伤表面涂层。堆放、运输时，包与包之间用50×50方木隔开，上下方林应在同一垂直线上。

7．构件堆放最底层必须垫起，不允许直接放于地面上，叠放时也必须用垫板隔开，垫板位置应保证构件不变形、不损伤、安全可靠、堆放整齐。

8．钢材或构件经除锈处理经检验合格后应立即到喷涂车间上底漆。涂层表面应均匀，无流坠，厚度达到设计要求，运输堆放时防止雨淋。油漆完毕经检验合格后方可出厂安装。

1、预埋件生产应符合设计要求，经自检、专检合格后才允许运入进场。预埋件检验合格后要用塑料胶袋保护好螺纹，防止损伤、生锈。运输时要轻装轻放，妥善装运，防止变形。

2、预埋前施工人员应提前1天进入现场，要充分认识预埋件质量关系到以后安装质量的重要性，扎扎实实，一丝不苟做好预埋工作。

3、预埋时应与土建相配合，按时预埋（按施工进度计划和现场进度实施，施工计划附后）采用经纬仪校准轴线，水准仪调平各预埋件标高，钢丝（Φ1.0、200m）拉轴线，米尺（50m）,直角尺等工器具进行检验，预埋件用钢条焊接固定必须焊接牢固，保证预埋件在浇砼时不移位，不偏斜。

4、严格按图纸轴线、标高进行预埋。预埋后要在浇注砼前对预埋件进行一次校正复验，若超差，应及时修正，确保预埋质量。

5、预埋结束后经自检，互检合格后，填好自检记录，上交质检部专检验收。

6、预埋件质量标准（允许偏差mm）

7、砼浇注后安装前要预埋件进行检查是否有损坏、偏移等并做好记录以便安装时校正参考。

划分为三个施工段进行施工，具体按 1轴→10轴 A轴→S轴顺序吊装。

基础桩台→地梁及柱砼并柱脚螺栓安装→柱子吊装→连系梁→柱间支撑→吊车梁→钢梁→水平支撑→桁条、檩条安装→墙面彩板安装→天面彩板→收边包角→铝窗→大门→墙板门窗安装→地面及设备安装→外地面护坡。

在具体操作中，工人需遵照起重工作规范进行工作，并特别注意如下事项：找准吊点；

起吊10分钟后停留5～10分钟，以观察吊重工具的变形情况；

起吊信号统一、联络清晰、可靠；

柱采用旋转法吊装：将柱的吊点、柱脚布置在吊机的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行走。为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。

柱采用滑移法吊装：将柱的吊点和柱子的中心线，位于吊机作业半径线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线内。

（1）柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。

（2）柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。

（3）用缆风绳校正柱的垂直度时，松紧铁楔应与松紧缆风绳同步进行，两侧铁楔也应同时松些才能校正，校正后再收紧缆风绳。

（4）阳光、温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前应复测一次。

钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。并且第一榀钢梁应增加四根临时固定揽风绳，第二榀后的大梁则用屋面檀条及连系梁加以临时固定，在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。

钢梁的检验主要是垂直度，垂直度可用挂线球检验，检验符合要求后的屋架再用高强度螺栓作最后固定。

在吊装钢梁时还须对钢柱进行复核，采用葫芦拉钢丝绳缆索进行检查，待大梁安装完后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制。使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。

（1）钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。

吊车梁的安装顺序如下：安装吊车梁→安装辅助桁架→安装制动梁。

（2）吊车梁起吊使用吊索绑扎或用可靠的夹具。绑扎点在吊车梁重心对称的两端部，吊索角度应大于45度。

（3）吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。

（4）吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。

（5）校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。

测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。

（6）吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。

（7）吊车梁中心线调整方法：

①每隔5～6个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右；

②用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；

③用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。

（8）测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核。

（9）吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。

1．该工程屋面长度较大，运输装卸过程和吊装、存放都要特别小心。吊装时，必须要两点吊装，特别超长时要附加有足够刚度的夹具；存放地点要干燥、坚实、平整，并要有足够的支点；装车、运输、卸车、堆放及吊装全过程都不能损坏、刮伤、扭曲、弄脏夹芯板；如存放在室内，必须垫离地面，如在露天存放应盖好，以免水分留存在夹芯板之间。吊装应平稳，严禁碰撞。

2．钢板现场切割必须使用无齿电动锯碟机，并要将外露的漆面向下摆放，此办法可避免热锯屑熔蚀漆面，进而使夹芯板氧化锈蚀。切割后必须立即清理干净板面。

3．安装钢板前要排好板，并按排版规定的方向顺序安装。

4．彩板在墙身安装时，须注意安装的密实度及垂直度，以防止板沿边进水形成渗漏现象。

5．安装时，应在钢梁上放定位线（拉粉线），保证彩瓦平直，彩瓦上下端均翻边，以防雨水侵入，自攻钉、接头、收边包角缝隙等须用玻璃胶密封好，确保不漏雨。为防止台风损坏彩瓦，每张彩瓦上下各需打2颗自攻钉，并用密封胶封好。

6．墙面彩板应打满钉，打钉时必须拉线，保证横平竖直，收边、包角等必须安装牢固、美观。

7．自攻钉打歪斜的须去掉重打，保证打钉端正与彩板连接紧密，严禁打错钉。

8．彩板安装质量标准：

A、屋面、墙面平整，接槎顺直，檐口基本是直线，无未经处理的错钻孔洞。

B、檐口与屋脊平行度允许偏差10.0mm，相邻彩板端部错位允许偏差5mm。

C、墙面彩板波纹线垂直度H/1000,20.00mm

D、彩板、包角板、水切等应固定牢固无松动。

对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应

焊接工艺评定应按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》。注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。

施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。

多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。

焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时，应按返修工艺进行。

焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。

碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，主可进行焊缝探伤检验。

焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级应符合表的规定。

高强度螺栓施拧方法采用扭矩法,施拧工艺为:初拧→复拧→终拧。采用扭矩法施拧时,按生产厂提供的批号,分批测定高强度螺栓连接副的扭矩系数,该批扭矩系数平均值应在0. 110 ～0. 150范围内,其标准偏差应不大于0. 010 。每批高强度螺栓连接副的

终拧扭矩应由下式计算确定:

Tc = K ×Pc ×d ,

式中: Tc ———终拧扭矩,KN ·m;

K ———高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值;

Pc ———高强度螺栓的施工预拉力,KN;

d ———高强度螺栓公称直径, mm 。

高强度螺栓的施工预拉力（KN）

M16：Tc =0.12*110*16

=211.2（N·m）

M20：Tc =0.12*170*20

=408（N·m）

M22：Tc =0.12*210*22

=554.4（N·m）

M24：Tc =0.12*250*24

=720（N·m）

初拧扭矩宜为终拧扭矩的50 % ,复拧扭矩等于初拧扭矩。复拧后的高强度螺栓连接副经检查合格后,应用油漆划线标记螺栓与螺母、垫圈与钢板的相对位置后方许终拧。终拧时施加扭矩必须连续、平稳,螺栓、垫圈不得与螺母一起转动,如果垫圈发生转动,应更换高强度螺栓连接副,按操作程序重新初拧、复拧、终拧。终拧完成后,用与复拧不同的油漆在螺母上作标记。

1．高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1.0mm的间隙可不处理；1.0～3.0mm的间隙，应将高出的一侧磨成1:10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直；大于3.0mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理方法应与构件相同。

2．高强度螺栓连接副应按批号分别存放，并应在同批内配套使用。在储存、运输和施工过程中不得混放、混用，并应轻装、轻卸非常完善的复工指南 项目部标准防疫措施这样做.pdf，防止受潮、生锈、沾污和碰伤。

3．安装高强度螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔。穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。

4．高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，要由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。

5．高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩应等于初拧扭矩。

6．高强度大六角头螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前后运河特大桥主桥箱梁挂篮悬臂浇筑施工方案，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。

7．扭剪型高强度螺栓终拧结束后，应以目测尾部梅花头拧掉为合格；高强度大六角头螺栓终拧结束后，宜采用0.3～0.5kg的小锤逐个敲检，且应进行扭矩抽查，欠拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应予更换。