施工组织设计下载简介

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　　⑴混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等必须有出厂合格证或试验报告，符合施工规范要求。

　　⑵全部配合比均需经试配确定。

　　⑶混凝土搅拌车出站前DZ／T 0319-2018标准下载，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。

　　⑷现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。

　　⑸混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

　　⑹搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。

　　⑴混凝土搅拌车出站前和到达现场的坍落度抽检每天不少于2次。

　　⑵混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。

　　⑶水、外加剂计量系统每周自检不少于2次；砂、石、 水泥的计量系统每月自检不少于1次。

　　⑷每月作一次混凝土强度数量统计分析。

　　⑸泵送混凝土、水下混凝土，每工作班供应超过100的工程， 应派出质量检查员驻场。

　　⑹混凝土装料、搅拌、运输、卸料时，水泥或水泥浆不得有明显流失。

　　⑴原材料每盘(槽)按重量计，投料允许偏差不得超过下列规定: 水泥、掺合料、水、外加剂2％；粗细骨料3％。

　　⑵混凝土在交货地点测定的坍落度与出站前测定的坍落度允许偏差不大于20mm。

　　⑶混凝土整车容量与计算容量允许偏差值为3％。

　　⑴遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。

　　⑵经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作状态是否正常。

　　⑶混凝土搅拌车卸料前应检查拌筒内拌合物是否搅拌均匀。

　　⑷混凝土搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理。

　　⑸混凝土搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间，应及时处理。

　　⑹搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行运转，以保证产品质量。

　　⑺搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴开机前应严格检查机械、电器是否正常、并空机试运转，填写检查记录。

　　⑵送料系统监督人员应密切注意原料输送情况，发现故障及时排除。

　　⑶搅拌车需变换拌筒转向时，应使拌筒停止转动后再改变旋转方向，禁止突然换档。

⑷搅拌车在凹凸不平的道路上行走，车速须保持在15km／h内。

⑸搅拌车司机因操纵出料而离开驾驶室时，应拉动手刹拉杆，并牢固地锁在卡车制动位置上。

　　⑹机械设备在运转期间，禁止进行任何保养、润滑、调整和修理工作。

　　⑴搅拌车应按额定量装载，不准超载，防止水泥浆流失。

⑵搅拌车卸混凝土前要检查拌合物不得出现离析，不得超过初凝时间。

　　本工艺标准适用于施工现场输送和浇筑混凝土，一次完成水平运输和垂直运输作业。

　　⑴水泥宜选用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥和粉煤灰水泥，有相应的技术措施时也可以使用矿渣水泥。水泥的各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GB175—92)、 《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GB1344—85)的要求。混凝土中未加掺合料时最小水泥用量宜为300kg／， 混凝土最大水泥用量不宜大于550kg／。

　　⑵掺合料、外加剂。

　　⑶砂子宜用中砂，砂率宜控制在40％～50％。

　　⑷碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3， 卵石宜小于或等于1:2.5。

　　⑴混凝土泵:按其移动方式划分为固定式、拖式和汽车式泵； 按驱动方式分为活塞式和挤压式；按动力不同分有机械活塞式和液压活塞式；汽车式泵又划分为带布料杆和不带布料杆两种。

　　⑵混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压的电源。有可能停电时，还应配备发电设备。

　　⑶混凝土输送管:应选用志压力管，规格有φ100、φ125和φ150mm等，并配有各种拐弯角度的短管。

　　⑷宜优先选用液压布料器，其次才考虑简易布料系统；如用软胶管或可拆驳输送管。

　　⑸振动器与普通混凝土所用振动器相同。

　　⑹空气压缩机:泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洗球。

　　⑺通讯:泵站与浇筑现场之间必须配备可靠的通讯联络设施， 以保证混凝土输送顺畅。

　　⑴泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推力和输送混凝土速度快所引起过载及侧压力及布料器重量的支承以确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性。

　　⑵施工前应根据浇筑的混凝土量、工期、构件的特点、泵送能力等确定混凝土的初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。

　　⑶泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理干净，并淋水湿润。

　　⑷不论是现场配备混凝土或使用场外预拌站供应的混凝土，其生产能力和运输能力必须等于或大于泵送能力。

　　⑸混凝土泵的操作人员须经培训考核合格，才能上岗操作。

　　⑹浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，防止踩踏钢筋。

　　⑺液压油箱、水箱的油位、水量适宜，各油管接头紧固。

　　⑻检查冷却润滑水箱中是否加足干净的乳化液、液面不能低于活塞杆。

　　⑼准备好清洗泵机和管道的机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用。

　　⑽空载起动泵机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩察力过大，损坏活塞。

　　(11)检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色” 范围内，应拆除更换清洗滤清器。

　　(12)准备好润滑道的水泥沙浆，一般是用1:2水泥砂浆， 坍落度为12～16cm。

　　(13)接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常、泵机适用电压为350～410V。

　　(14)泵面空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。

　　⑴泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。

　　⑵开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。宜将混凝土从泵和输送管中清除。

　　⑶泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。

　　⑷在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。

　　⑸泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离，水平距离换算见表5─29。

　　⑴泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ150mm径管每100m有1.75)， 以便决定拌制混凝土量。

　　⑵泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压，清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时， 应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。

　　⑶泵送完毕、应立即清洗混凝土泵、布料器和管道、管道拆卸后按不同规格分类堆放。

　　1、泵送的混凝土必须用机械搅拌， 搅拌时间要满足有关规定要求。掺有外加剂时，一般不宜少于120s，掺引气减少剂不宜大于300s，也不宜少于180s。

　　2、混凝土的坍落宜为8～18cm，各盘(槽)拌合物的坍落度应均匀。

　　3、其他质量要求按本节“现场混凝土制备与浇筑” 相应条目执行。

　　1、避免工程质量通病

　　⑴混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的错固应牢固可靠。

　　⑵混凝土泵与垂直向上管的距离宜不大于10m， 以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

　　⑶向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。

　　⑷凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

　　⑸垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

　　⑹对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

　　⑺尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

　　⑻用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

　　⑼垂直向上管和靠近混凝土泵和起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

　　⑽使用预拌混凝土时，如发现坍落度损失过大(超过2cm)， 经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土酏比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。

　　(11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min， 否则要予以清管或添加自拌混凝土。以保证泵机连续工作。

　　(12)搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方卸可入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少、应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。

　　(13)最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

　　(14)若采用场外供应预拌混凝土时，现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

　　(15)泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录、检测时做检修记录，使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查记录。

　　2、主要安全技术措施

　　⑴泵机随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次。

　　⑵当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆，应该采取措施排除。

　　⑶经常检查泵机压办是否正常，避免经常处于高压下工作。

　　⑷泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常，预防塞管。

　　⑸混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过截。

　　⑹拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

　　⑺清管时，管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员、以防喷射伤人。

　　⑻清洗管道可用压力水洗或压缩空气洗，但两种形式不允许同时采用。在水洗时，可以中途转换为气洗，但汽洗中途绝对禁止转换为水洗。严禁用压缩空气清洗布料器。

　　⑴泵送混凝土一般掺有缓凝剂，其养护方法与不掺外加剂的混凝土相同。应在混凝土终凝后才浇水养护，并且要加强早期养护。

　　⑵为了减少收缩裂，待混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。

⑶由于泵送混凝土的水泥用量大，宜进行蓄水养护，或覆盖湿草袋、麻袋等物，以减少收缩裂缝。

　　在混凝土拌合过程中掺入能按要求改善和调节混凝土性能的材料称为混凝土外加剂。外加剂的产品质量应符合现行国家标准的要求，其掺量应通过试验确定。

　　⑴外加料按其使用效果分类如下:

　　1)减少剂: 在不影响混凝土和易性条件下具有减少及增强作用的外加剂。

　　2)引气剂:在混凝土搅拌过程中， 能引起大量分布均匀的微小气泡，以减少拌合物泌水离析，改善和易性并能显著提高硬化混凝土抗冻融耐久性的外加剂。

　　3)调凝剂:能调节混凝土凝结时间和硬化性能的外加剂。

　　⑶常用外加剂的适用范围见表5─30

　　⑴预拌混凝土搅拌站，应采用外加剂自动计量系统装置。

　　⑵施工现场采用粉剂时应配备下列工具

　　a、能盛大100kg以上的大水桶两个，并有活动铁盖。

　　b、能盛5kg水的小水桶两个。

　　c、竹篸1只，竹手扫1把。

　　d、100kg台秤1台，10kg杆秤1把。

　　⑶施工现场采用溶剂时应配备下列工具

　　a、能盛水100kg以上的大水桶两个、并有活动铁盖。

　　b、能盛5kg水的小水桶1个。

　　c、100kg台秤1台。

⑴按混凝土性能要求选定外加剂类型

　　⑵外加剂用量必须经试配确定。

　　⑶开工前对工人进行技术操作交底。

　　⑷指定专人对计量工作进行监督。

　　⑸备足本次作业的外加剂用料量。

　　外加剂有固体、液体之分。混凝土外加剂的掺入量百分比是以固体为准。

　　⑴水剂，市场供应的液体外加剂浓度较高，不宜直接掺入混凝土拌合物中，需要先稀释成浓度为20％～30％的水溶液。

　　1)按施工要求掺入的浓度与原有浓度的差异决定兑水倍数。

　　2)秤出定量外加剂。

　　3)在大水桶中储放应兑水量。

　　4)把外加剂倒入大水桶中搅拌均匀。

　　⑵粉剂:先把粉剂制备浓度20％～30％水溶液才予使用。

　　1)根据配合比，将每一盘(槽)混凝土需用的外加剂粉剂的用量，先配制成一小桶(重为5kg)外加剂溶液。

　　2)推算出一大水桶(重为100kg) 外加剂水溶液应掺用外加剂粉剂的数量。(即20倍小桶量)。

　　3)把外加剂放在竹　上，浸在大水桶水面。

　　4)用竹手扫在竹　上来回刷动，直至把粉剂全部滤入大水桶里。

　　5)第一桶未用完前，就要开始配制第二桶溶液。

　　⑴每一盘(槽)混凝土用一小桶外加剂水溶液。

　　⑵减少剂水溶液宜在卸料前30s加入搅拌机内，再搅拌30～60s后出料，混凝土用水量应扣除减水剂溶液的含水量。

　　⑶减水剂掺量为水泥重的0.15％～0.35％，缓凝剂掺量为水泥量的0.1％～0.5％。

　　⑷溶液使用要求:每天用剩的溶液，可以留到第二天使用， 但要遮盖严密，防止雨水或其它液体渗入。第二天使用前要用水棒搅拌均匀，若无法保证遮盖严密的溶液不得再使用。

　 ⑸掺用缓凝剂、膨胀剂的混凝土养护期不应少于14天。

　　⑹掺外加剂的混凝土运输、浇筑和养护与不掺加外加剂的混凝土基本相同。

　　⑺在蒸气养护的混凝土和预应力混凝土中，不宜掺用引气剂和引气减水剂。

　　⑻掺用膨胀剂的混凝土只允许从一方向浇筑，不得从两个以上方向浇筑。

　　题意:已知:混凝土每盘(槽)水泥用量50kg，掺外加剂粉剂用量为水泥用量的0.2％，计算配制一大水桶(100kg)外加剂水溶液掺用外加剂粉剂的数量。

　　1、每盘(槽)混凝土掺外加剂粉剂用量50×0.2％＝0.1kg。

　　2、确定每盘(槽)混凝土使用一小桶外加剂水溶液5kg，外加剂粉剂0.1kg。

　　3、推算配制一大水桶(100kg)外加剂水溶液应掺外加剂粉剂用量为100÷5×0.1＝2kg

　　故在大水桶加进98kg水，2kg粉剂外加剂搅拌均匀， 即成一大水桶外加剂水溶液。

　　100÷5×0.1＝2kg

　　4、在大水桶中放进98kg水，2kg外加剂。

　　1、外加剂必须有出厂合格证。

　　2、掺用量必须经试配确定。

　　3、配比投料准确，允许误差值2%，不允许漏放。

　　4、配备溶液时，最小配量为50kg，严禁配制非整数溶液， 以防误配。

　　5、经常搅动大桶内溶液，以防沉淀结块。

　　6、混凝土用水量要扣除溶液量。

　　7、 固体外加剂根据每一大桶溶液需用量预先称出并用塑料袋包装备用。

　　8、外加剂的保管按产品说明书执行。 要与其它容易混淆的材料严格区分，并作出标记。

　　9、每次配制溶液，必须作过秤记录，以便查核。

　　10、所有计量器具，必须经过计量检定合格。

混凝土掺合料(粉煤灰)

　　⑴从煤粉炉烟道气体中收集的粉未称为粉煤灰，其质量指标见表(5─31)

　　⑵粉煤灰用于混凝土工程可根据等级，按下列规定应用:

　　1)Ⅰ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和跨度小于6m的预应力钢筋混凝土。

　　2)Ⅱ级粉煤灰适用于钢筋混凝土和无筋混凝土。

　　3)Ⅲ级煤灰主要用于无筋混凝土。

　　对设计强度等级C30及以上的无筋粉煤灰混凝土，宜采用Ⅰ、Ⅱ 级粉煤灰。

　　4)用于预应力钢筋混凝土， 钢筋混凝土及设计强度等级C30及以上的无筋混凝土的粉煤灰等级，如经试验论证，可采用比上列三款规定低一级的粉煤灰。

　　⑶配制泵送混凝土，大体积、坑渗、地下工程，水下工程等混凝土，宜掺用粉煤灰。

　　⑷根据各类工程和各种施工条件的不同要求，粉煤灰可与各类外加剂同时使用。外加剂的适应性及合理掺量应由试验确定。

　　⑸超量取代法:混凝土中掺用粉煤灰采用等量取代法(大体积混凝土)，外加法(主要为改善混凝土和易性)，和超量取代法(配制普通混凝土、节约水泥)。

　　1)超量取代法是因为粉煤灰的活性低于水泥的活性，而粉煤灰的活性又必须靠水泥来激发，同时粉煤灰的比重小于水泥的比重，因此用超量的粉煤灰取代水泥，也同时代替一部分砂子。

　　2)粉煤灰的超量系量如下:

　　粉煤灰等级　　　　　　超量系数

　　　Ⅰ　　　　　　　　　1.1～1.4

　　　Ⅱ 1.3～1.7

　　　Ⅲ 1.5～2.0

　　　3)粉煤灰取代水泥的最大限量见表5─32。

　　⑴按工程特点和进场的水泥品种确定掺入粉煤灰等级。

　　⑵必须经过试配确定粉煤灰用量。

　　⑶施工前对班组进行技术操作交底。

　　⑷指定专人计量工作进行监督。

　　1、散装粉煤灰的存放与散装水泥相同。 包装粉煤灰的储存与包

　　2、按照配合比每盘(槽)的粉煤灰用量，由专人提前称量存放， 或用专用量具计量投料。

　　3、粉煤灰掺入混凝土中的方式，可采用干掺或湿掺。 但均以干态重量计量，称量误差不得超过2％， 粉煤灰中的含水量应在拌合水中扣除。

　　4、投料时，与水泥、砂、石、 水等材料一起加入搅拌机中进行搅拌。

　　5、粉煤灰混凝土拌合物搅拌均匀， 其搅拌时间应比基准混凝土(不掺粉煤灰的同一强度等级的混凝土)延长10～30s。

　　6、粉煤灰混凝土浇筑时，不得漏振或过振， 振捣后的粉煤灰混凝土表面不得出现明显的粉煤灰浮浆层。

　　1、进场的粉煤灰要有出厂合格证或检验报告， 其质量指标必须符合《粉煤灰混凝土应用技术规范》GBJ146─90)。

　　2、粉煤灰色泽和细度与水泥相似，所以现场储存应挂牌标记，并尽量与水泥分仓，以防用错。

　　3、粉煤灰宜与各类外加剂同时使用， 这样既可提高混凝土的早期强度，又能进一步发挥节约水泥效能。

　　4、粉煤灰比重约2:1比水泥小1/3，不易拌和均匀， 因此宜用强制式混凝土搅拌机搅拌。

　　5、粉煤灰混凝土表面宜加遮盖养护， 暴露面的潮湿养护时间不得少于14天，干燥或炎热气候条件下的潮湿养护时间不得少于21天。

　　6、粉煤灰混凝土在低温条件下施工时，应加强表面保温， 表面的最低温度不得低于5°C。寒潮冲击情况下,日降温幅度大于8°C时。应加强混凝土表面保护、防止产生裂缝。广州地区一般可复盖黑色塑料薄膜，利用混凝土自身热量予以保温。

　　7、粉煤灰混凝土设计强度等级的龄期:地上工程宜为28天，地面工程宜为28天或60天，地下工程宜为60天或90天，大体积混凝土工程宜为90天或180天。在满足设计要求的条件下， 以上各种工程采用的粉煤灰混凝土，其强度等级龄期也可采用相应的较长龄期。

　　8、粉煤灰混凝土抗压强度试样随机抽样:

　　非大体积粉煤灰混凝土100不少于一次；

　　大体积粉煤灰混凝土每500不少于一次；

　　每一工作班不少于一次。

第四节　厚大体积混凝土工程

　　本工艺标准适用工业与民用建筑的大体积混凝土施工，必须采取相应技术措施妥善处理温度差值，合理解决温度应力并控制好裂缝的开展。

　　水泥:优先选用低水化热的水泥品种，如粉煤灰硅酸盐水泥、 矿渣硅酸盐水泥(有抗渗要求不宜使用)。

　　碎石:粒径由试验室试配确定。

　　水:自来水(饮用水)，气温高时宜在水中加冰块。

　　外加剂:缓凝剂(由试验室试配确定)。

　　⑴熟悉图纸，编制厚大体积混凝土施工组织设计，并且要对工人队组进行详细交底。

　　⑵配合比已经由试验室试配确定。

　　⑶各种材料供应应满足连续浇灌的需要，所需机具如振动器、运输工具、串筒等应备足，浇筑前检查其完好情况。

　　⑷劳动力安排要满足连续施工作业。

　　⑸模板、钢筋，支架、预埋件和预埋管道等按设计要求安装完毕，并经隐蔽验收检查。

　　⑹配备发电设备，防止施工时水、电中断，夜间施工需有足够照明。

　　⑺掌握天气变化情况，避开雨天浇筑混凝土，必要时准备好防雨设施。

　　1、石子用自来水冲冼，必要时用冰水降温。

　　2、各种材料按设计配合比计量投料，控制在允许偏差内。

　　3、按照石、水泥、砂、外加剂的次序投料， 控制搅拌时间不少于120s。

　　4、大体积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度小于300mm，浇筑速度要保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度，浇筑温度不宜超过28°C(混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深处的温度)。

　　5、混凝土养护:浇筑完毕的混凝土初凝后，用湿润的麻包袋覆盖，覆盖二层，每层麻包袋搭接缝不少于100mm，上下层错开， 派专人洒水养护，洒水次数应以麻包袋湿润为宜，养护期不少于14天。

　　同相应普通混凝土。

　　⑴大体积混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化热作用所放出的热量使混凝土内部的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部混凝土收缩不一致，产生很大的拉应力，而混凝土的早期抗拉强度和弹性模量很低，因此极易出现混凝土的表面裂缝。复季要采取降温措施，冬季要保温，减少混凝土内外温差。

　　⑵在原有厚大的老混凝土或岩石地基上浇筑大体积混凝土基础墙体时，必须设置隔离措施，避免产生收缩缝又称外约束裂缝。

　　2、处理水化热的措施

　　⑴采用水化热较低的水泥(如矿渣硅盐水泥)，并且要储备足够数量的同一品种水泥。

　　⑵在保证混凝土等级的前提下，使用适当的缓凝减水剂，减少水泥用量，降低水灰比，以减少水化热。

　　⑶采用石子浇水、搅拌水中加冰块降温等办法，降低混凝土入摸温度。如果在热天浇筑混凝土时，宜设置简易遮阳装置。

　　⑷选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子的含泥量，降低水灰比，加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。

　　⑸分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于300mm，以加快热量散发，并使温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。上层混凝土覆盖要在下要在下层混凝土初凝之前进行。

　　⑹预埋冷却水管，用循环水降低混凝土温度DB13／T 5156-2019 氢燃料电池混合动力100%低地板有轨电车设计规范，进行人工导热。

　　⑺在岩石地基或厚大的老混凝土层上浇筑大体积混凝土时，可在岩石地基或老混凝土层上浇沥青胶并撒铺5mm厚砂子， 或铺二层沥青油毡纸，以消除或减少约束作用。

　　⑴大体积混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与结构中心温度，测温时间不少于14天，前7天每隔4小时测温一次， 后7天每隔8小时测温一次，测温过程中如发现温差大于25°C时( 重要结构20°C)要采取有效措施，如覆盖保温等，当温差少于25°C时， 可停止测温。

　　⑵大体积混凝土浇筑时，易使钢筋产生位移，因此浇筑混凝土过程中应随时复核钢筋的位置，并采取措施，以保证位置正确。

T／CECS 473-2017标准下载　　⑶混凝土初凝后即覆盖湿润的麻包袋。

　　⑷混凝土养护不少于14天后，才允许下一工序施工。