施工组织设计下载简介

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c、及时按规定的路拱进行整型。

a、混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压。直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。

b、碾压过程中，水泥稳定砂砾的表面应始终保持潮湿。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。

c、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

d、施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间宜为2～3hNB／T 25075-2017标准下载，但最迟不得超过水泥的终凝时间。

a、用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过2 小时，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

b、人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料；

c、方木的另一侧用水泥稳定碎石回填约长，其高度应高出方木几厘米；

d、将混合料碾压密实；

e、在重新开始摊铺混合料之前，将水泥稳定碎石和方木除去,并将下承层顶面清扫干净；

f、摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料；

g、如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过2～3 小时，则应将摊铺机附近及其下面末经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

碾压完成后应立即进行养生。养生时间不应少于7d。采用洒水养生或塑料布覆盖洒水养生。养生期间应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在15km/h 以下，且应禁止重型车辆通行。

工地气温低于5℃时，不应进行施工。雨季施工，应特别注意天

气变化，勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工，但已摊铺的

混合料应在雨前尽快碾压密实。

水泥稳定碎石混合料应在施工现场每天取样二次或每拌和1000m3 混合料取样一次，并按公路工程无机结合料稳定材料试验规

程标准方法进行含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验。在已完成

的基层上每1000m 随机取样3 次，按公路土工试验规程或公路工程无

机结合料稳定材料试验规程规定进行压实度试验，并检查其它项目。

所有试验结果，均报监理工程师审批。

水泥稳定碎石混合料基层施工工艺框图

透层施工前须全面清扫下承层，清除下承层表面松动颗粒，重点检验标高、平整度、全面成型（无松散、无浮尘）。平整度超限处用铣削机平，如有浮灰和松散处必须加以处理才能进行透封层施工。施工时先在基层上洒水保持湿润，在按照设计要求在基层上均匀洒布封层乳化沥青。待其渗透一段时间后，并采用设计要求的透层矿料按用量均匀洒布，配备沥青洒布车2 台，并按规范做好养护工作。粘层施工在下面层完成后各进行一次，粘层施工注意做好缘石防污染，下面层保持清洁。具体操作步骤如下：

①除基层表面所有的残杂物，然后洒水湿润。

②按设计用量两次均匀的洒布，两次总量为基质沥青1.0～1.1kg/m2。

③撒石屑：在第一次喷洒乳化沥青后，集料用量按照2～4m3/1000m2撒布。

④养护：封闭交通七天，必须行驶的施工车辆最少在12 小时后才可上路，并限速行驶5km/h。

透层、粘层施工工艺框图

本合同面层为沥青碎石，厚度为3cm；沥青碎石采用沥青砼拌和站集中拌制混合料，大型自卸汽车运输，摊铺机全幅一次摊铺，压路机全幅一次碾压成型。路面施工避开大风季节进行。

配备1000 型沥青砼搅拌设备（拌和能力100t/h）1 台，型沥青砼摊铺机（最大摊铺宽度12m）1 台，双钢筒变幅变频震动压路机2 台，胶轮压路机1 台，小型压路机、供水车一台，12t 以上自卸运输车等设备。

为了保证集料的清洁，集料堆放场地面用水泥混凝土硬化，同时硬化好进入拌和场和集料堆放场的道路。

各种材料分级堆放，相互间隔，防止混杂，并在集料场搭蓬或用油布覆盖。沥青应分标号分品种密封储存。

粗集料采用独锤式破碎机生产的粗集料。考虑到现场已有料场规模较小，不能满足施工需要，拟自行投入设备开采加工以作补充。生产的集料具有坚硬、耐磨、抗冲击的性能。

细集料采用现场加工的机制砂，达到洁净、干燥、无风化、无杂质。

沥青采用优质沥青，如粗集料碎石与沥青的粘结力达不到4 级时，可在沥青中加入抗剥落剂，其比例由试验确定。

选派有公路沥青路面试验专业技术、经验和具有高度责任感的人

员组成工地试验室，配备实用、先进、精确的试验检测仪器设备。使试验工作做到规范、准确、超前，及时发现问题，及时解决。

③沥青混合料目标配合比设计

按照设计的沥青混合料类型，进行目标配合比设计，具体按照以下步骤进行。

⑴、将各种矿料分别进行筛分，得出筛分曲线（颗粒组成）。

⑵、按设计沥青料类型对应的矿料级配用电算法求出各种集料的配比。

⑶、调整各种集料的比例，使合成级配尽量接近设计级配范围的中限值。

⑷、按设计沥青混合料的沥青用量范围，每隔0.5%配一个不同沥青用量的混合料。用试验型拌和机拌和进行击实成型做马歇尔实验，通过计算来确定沥青用量。

⑸、目标配合比设计报请监理工程师审批后，便可以进行生产配合比的准备。

④沥青拌和楼的安装、调试

沥青拌和楼采用1000 型自动控制间歇式拌和楼。其定生产量100t/h，具有导热油加热及布袋除尘器，符合规范要求，拌和场地及进出场运输道路实行硬化。

拌和设备到达施工现场一个月内便可完成安装调试工作。安装完后，立即进行电子计量系统标定，标定后可先空载后负载运行。带料加热烘干，经过二次筛分后，从热料仓中取料进行生产配合比设计。

⑤沥青混合料生产配合比设计

从热料仓中取样进行筛分，按前述做目标配合比的方法和目标配合比法所确定的最佳沥青用量上下浮动0.3%，重新做马歇尔试验，确定生产配合比，然后做浸水马歇尔试验以及中下面层的车辙试验，最后进行试生产拌和，做抽提试验及马歇尔试验，看是否与设计相符。如相符则可以开始做沥青砼路面试验段。否则将进行重新调整，直到合格为止。

4、 沥青砼面层施工工艺

沥青砼面层施工工艺框图

沥青砼各面层施工前，首先对基层的标高、平整度、宽度、厚度、横坡度以及线型顺直度进行严格的自检，尤其严格控制标高和平整度。然后，按照批准的试验路段施工方案，用备齐并投入的全部机械设备及每种沥青混合料各铺筑一段不小于200m（半幅）的试验路段，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法，施工组织的适应性以及质量检测的可行性。试验段沥青混合料摊铺，在压实12 小时后，对其厚度、密实度、沥青含量、矿料级配及其它项目进行抽样试验。各项批标满足要求后，按此标准进行正式施工。

6、 沥青碎石施工方法

（1） 沥青混合料的拌和

A．拌和楼开机前，应检查机组的转动、音响和信号是否正常，调好称量装置，按选定的配合比校核计量秤。

B．拌和楼拌料应遵从下列程序：

b．砂石上料时调整料仓至适当高度，以控制给料量，注意各种原材料配比，避免热料仓中砂石失衡。设专人清理运送带分出的大料、杂料。

c．砂石料应两次筛分，将烘干的热砂石混合料通过振动筛筛分，按大小规格贮于各料仓中。

d.矿料称量：根据各料仓的颗粒组成和级配要求,准确地将各料仓的用量放入料斗中。

e.将料斗的热矿料、矿粉放入拌合锅中，干拌5～10s 后再加沥青拌合至均匀。

f.将混合料放入运料车或成贮料仓內。

g.拌和站应经常抽查沥青混合料的性能、矿料级配和沥青用量，且及时调整。

h.沥青混合料应逐车称量，测温度，签发运料单。

具体操作时，首先按照粗、细集料分类堆放和供料。每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的配合料，按标准配合比给出配料单；依据1000 型的特点，一是算出1 个热料仓所占的比例，根据合同规定的施工技术规范范围，结合本身振动筛孔径，和当地交通条件、气候条件、地理地形条件、在标准范围内选取；二是要给出冷料仓介质材料比例，以调整冷料器进料口的开启度和调速电机的转速。

矿料进入筒仓，是采用小龙门架以提升袋装磨细石粉。要专门派人员监测矿粉内是否含有碎包装袋片、工程线等杂物，并及时捡出，防止进入粉料螺旋器内。四个冷料斗上专门设有钢盘焊接的网络，主要是控制超颗粒的集料和刚性杂物。因此要注意料场粗细集料堆内是否扔有杂物，防止进入重力除尘器的螺旋输送机内，破坏除尘器的正常工作。

在整个拌和过程中，要经常注意导热油介质加热沥青的温度和主燃烧器风油比例，使其符合规定的温度范围。每台拌和设备每天上、下午各做一次抽机试验进行全分析。以保证拌和后的混合料均匀一致，无花白，无粗细离析和结块现象，否则不得用于面层铺筑。

沥青的拌和时间一般是自动控制，当设定之后不再变化，每盘料在投入骨料和矿粉干拌5 秒钟以上后，再加入沥青继续拌和至30 秒种以上，这样做既节省时间又保证拌和均匀性，否则沥青会开启门缝成线状流出，影响配比准确和延长拌和时间。

⑴．热拌沥青运料车应清扫干净，且喷涂一层油水混合液（柴油：水=1：3），但底部不能积存残液。

⑵．运料车必须用篷布覆盖以避免温度损失及防止污染。

⑶．运料车要确保完好率，运输途中不得停歇，确保混合料运到摊铺现场温度不低于140℃。

⑷.运输车在装料前要检查料斗是否关好，以避免运输过程中出现抛洒。

为方便卸料，不对摊铺机产生任何附加力，采用箱底部较高距摊铺机前料斗有一定空间，干净有金属底板的大吨位自卸汽车运料。对每辆运输车配备蓬布，以达到保温和防止灰尘污染的目的。运至铺筑现场的混合料，在适宜的温度范围内完成压实。对已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或在运料车辆卸料时留于车上的混合料以及低于规定铺筑温度和被雨淋湿的混合料都应废弃，不得使用。

⑴．沥青砼面层试验段的摊铺，拟用摊铺机摊铺，单幅一次在全宽內摊铺。摊铺前拉线检查组装的摊铺机熨平板底板是否平整，接缝处有无错台，检查摊铺机性能是否良好。摊铺机前设专人指挥车辆卸料，避免车辆撞击摊铺机，车辆距摊铺机10～30cm 开始卸料，卸料时挂空挡，由摊铺机的推动前进。摊铺机在摊铺过程中匀速缓慢摊铺，行走速度为2～3m/min,不突然加速或减速。摊铺机前保持有3～5 辆料车等待卸料，避免摊铺过程中时铺时停。摊铺过程中始终保持混合料的运料高度不小于摊铺机螺旋送料器的2/3，避免摊铺过程中出现离析现象。沥青砼面层试验段摊铺时，摊铺机安装非接触式浮动基准梁。摊铺机在摊铺前充分加热熨平板，保证熨平板温度不低于100℃。

⑵面层摊铺按照试验段确定的松铺系数进行摊铺厚度控制。

压实是沥青路面施工的一道重要工序，它既能使沥青路面密实、稳固，又对沥青路面平整度起着决定性任用。混合料摊铺一定长度后（一般大于30m）立即进行碾压，碾压分为稳压、复压、终压三个阶段。压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压速度如下表：

a．初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，幷不得产生推移、发裂，碾压温度控制在不低于。

b．初压用钢轮压路机静压一遍，线压力不小于350N/cm，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修整。

a.复压紧接在初压后进行，先用双钢轮压路机振压一遍，然后依次用双钢轮压路机振压一遍、轮胎压路机静压一遍、振动压路机振压一遍、XP260轮胎压路机静压一遍，至无明显轮迹。

b.碾压时碾压带重叠1/2 轮宽，并由低的一侧向高的一侧碾压。

终压紧接在复压后进行，用钢轮压路机静压一遍，并无轮迹，路面压实成型后的终了温度不低于70℃。

压路机碾压端呈阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成型的路面上行使时应关闭振动。在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放任何机械设备或车辆， 不得散落矿料、油料等杂物。并采取措施防止油料、润滑脂、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。对与路缘石衔接部或压路机压不到的其它地方，采用小型振动夯板将混合料量充分压实。已经完成碾压的路面，不再修补表层。

整个铺筑过程都采取有效措施，力求使横向接缝都保持最小数量。

⑴．在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。

⑵．横向接缝：横向接缝采用平接缝。施工结束时，在摊铺长度的末端撒一薄层砂或浇点冷水，碾压结束后，将撒砂或浇水部分的混合料垂直切走，用干拖布吸走多余的冷却水。恢复工作时架摊铺机于接缝处，利用加热熨平板时先初步预热，再利用摊铺时的热混合料充分加热接缝处。接缝处继续铺筑混合料前应用3 米直尺检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。接缝处的碾压用钢轮压路机斜向碾压，碾压后用3M 直尺检查平整度，符合要求后改为纵向碾压。

沥青砼路面铺筑完后应封闭交通，待摊铺层完全自然冷却方可开放交通。

施工流程：准备下承层→施工放样→备料、摊铺混合料→洒水闷料→整平和轻压→卸置和摊铺水泥→拌合洒水→整形→碾压→接缝和调头处的处理→养生。

水泥稳定碎石基层施工工艺流程如下图：

水泥稳定碎石基层施工工艺流程框图

首先在实验室进行5：95配合比设计，然后根据实验室严格计算的施工配合比进行试配料，确定实际施工配合比。水泥、碎石混合料在拌合场集中拌合，用自卸汽车运至施工现场。摊铺前，以试铺段结果作为指导施工，确定合适的压实系数。

水泥稳定碎石基层的碎石宜采用未筛分碎石与石屑组成，材料单个颗粒的最大粒径不应超过37.5毫米，其级配应符合下表规定：

水泥稳定碎石基层集料颗粒组成

级配曲线应接近圆滑居中，当不能满足时，可掺石屑、砂、石粉等。

水泥稳定碎石应采用厂拌法进行拌和，应采用缓凝型水泥，初凝时间在3个小时以上，终凝时间宜在6个小时以上。拌和混合料应均匀，配合比按 监理工程师同意的重量比掺配。

混合料应经过试验，根据混合料的凝固时间，结合本地气温条件，确 定混合料从拌和好到摊铺的最佳时间，并经监理工程师同意。

夏天多暴雨，本季节施工时，宜采取适当的措施，特别是在多雨天 细集料应免遭雨淋。

拌和好的混合料应尽快运送到施工现场，在运距较远的情况下，车上的混合料应该覆盖，防止水分过多损失，卸料时，应注意卸料速度、数量与摊铺厚度、宽度相适应。

实际拌和采用的水泥用量应比实验室确定的剂量增加0.5％，拌和的含水量应比最佳含水量大0.5％，以补偿施工过程中水分损失。

质量控制的项目、频率和质量标准

4.7.4混合料摊铺碾压

施工前设置好排水沟，并按规范要求进行测量放线。

按照监理的指示完成摊铺、整平后应及时而连续地进行压实，直到在摊铺全宽全厚范围内都均匀压实到规定的压实度为准。

水泥稳定碎石施工时，先铺筑100～200米的试验段，以确定施工含水量，压路机的压实顺序，碾压速度和遍数，松铺系数和接缝处理方法。

摊铺采用机械摊铺作业，摊铺按照经监理工程师批准的试验路段所确定的压实机械、摊铺压实的方法、工序、虚铺厚度、摊铺宽度、混合料含水量控制范围、压实遍数等要求办理。

混合料找补检测时，按高挖低垫的原则多次找平，用水准仪测点，在低处添补时一定要刨松、湿润，切不可在基层压实后贴薄层找平。具体做法为：先用压路机轻压后，不平整处重新整型，低洼处耙松5CM，人工找补平整重新压实，两工作段的搭接部分，采用对接形式，前一段拌和整平后，留4～5M不碾压并形成1:1坡，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起可进行拌和碾压。

摊铺后的混合料碾压应本着先轻后重，先边后中的原则进行压实，碾压时，应重叠1/2轮迹，一般需碾压6～8遍。采用12～15T压路机分层碾压，层厚不超过15厘米。碾压时间应控制在最佳成型时间内完成碾平提浆。

混合料基层压实度与其他允许偏差

4.7.5施工接缝的处理:在摊铺过程中遇到异常情况（如机械故障等）造成施工中断四川省城市（县城）建成区排水管网排查技术导则（试行）.pdf，如超过水泥延迟时间，应设置横向接缝，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直的断面，先在该斜面上刷一层水泥净浆，再接此断面摊铺新的混合料。

水泥稳定碎石基层混合料在摊铺、整型、压实及养生全过程中应实行 全封闭施工，以保障施工环境和施工质量。

完工后经监理工程师检查合格后应立即开始养生，洒水养生7天。

T／CECS 10024-2019标准下载水泥稳定粒料基层检查项目及要求

4.7.7养生：碾压结束后，将对已成型的路段封闭交通并洒布透层油进行养生，下基层至少养生7天，养生期间禁止一切车辆在已成型的路段上行驶。

4.7.8 水泥稳定碎石层养护完以后即进行下一道工序的