施工组织设计下载简介

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在处理好的地基上铺一层5×15cm，长度不小于2米的硬质木板，垫木与地基表面接触密实。立杆下设底托。立杆顶端设顶托，门式架顺桥向布置，横桥向每行布置8列，顺桥向横隔梁、中横梁间距0.45m，每跨间间距0.6m；横向间距0.85m。腹板下加密设置间距为0.2m。顶托上横桥向铺设12×12的方木作纵梁，其上再铺10×10cm方木，间距为30cm，其上铺1.8cm竹夹板作底模。每个支架的斜拉杆必须拉好，用钢管离地20cm处增加纵横向扫地杆，距顶20cm左右设封顶横杆。由于本满膛架低，要求纵横向钢管连接不少于三排，务必使每一行每一列的脚手架连成整体，尽量减少支架的自由长度。最后用脚手架钢管在侧面打剪刀撑加固，纵向剪刀撑每隔3排设一道斜撑。斜撑设置成45°角斜向中间。门架高度用可调底和托撑来调节，搭设支架时应保证可调底座出长度基本一致，并不超过30cm。支架按要求搭设完毕后，施工时根据梁底的净高合理搭配立杆和顶托，确保顶托在调节范围内工作。搭支架时时刻刻警惕支架的高度变化。保证几何尺寸准确，并保证有足够的刚度。

1、盆式支座的地脚螺栓和支座板下采用C40半干硬砂浆进行干扎砂浆锚固支座。

2、支座安装时，先测量弹出支座十字线，支座整体吊装，对位，四角用钢板抄垫，调平，画出对位线DB13／T 5314-2020标准下载，吊出支座，干抹砂浆，吊放支座对位，支座不设预偏量。

3、左幅6#为固定支座，其他为活动支座。右幅5#墩为固定支座，其他为活动支座。左幅4#、7#墩右幅3#、6#墩的双向活动支座装在内侧。

4、支座安装前应清洗或擦干净不得有油污杂屑；橡胶圆板在钢盆内应捣实，排除盆内空气。

5、支座安装允许偏差：

支座四角高差 ≤2mm

中心线偏差 ≤2mm

两支座偏差 ≤5mm

]安装就位时注意位置和方向性。

四、模板的制作与安装

箱梁模板计划：外模1160m3，其它模板1880 m3

1）、外模板采用大块组全式贴塑竹胶板，内模采用松木板作成。6×6cm方木作纵横向肋带，并做成活动销榫式组合模板，便于安装和拆卸。

2）、模板与砼接触的表面应平整，光滑。

3）、模板转角处做成斜角并用双面胶带夹紧。

1）、箱梁外模必须确保平整，纵、横向拼缝必须在一条直线上，模板拼缝用双面胶面带下夹紧。模板采用圆钉沿四周与方木钉牢，铁钉间距不大于30cm。

2）、箱梁底板底模必须平整。底模安装时每侧应比箱梁底设计尺寸宽20cm左右，以便侧模的安装，同时应严格控制标高及两侧边线。

3）、模板安装应与钢筋安装工作配合进行，模板安装顺序是：先安装底模，然后安装外侧模和翼板底模，待底、腹板钢筋安装完后再安装内侧模，第一次混凝土浇注完后再安装顶板底模。

4）、为便于将安装模板和钢筋过程中遗留在模板内的杂物清理干净，每分段箱梁在底板最底处预留一个φ100mm的孔。

5）、底模安装完后，在底模上有墨线精确标出侧模的位置线。侧模按铅垂方向安装，安装侧模板时，为防止模板移位和凸出，保证腹板的结构尺寸，应使用拉杆，拉杆为φ12mm圆钢，外套PVC管， 以便混凝土浇注完毕后拔出。拉杆纵向间距为60cm，横向间距为50cm。为防止模板纵横向位移和倾移，应在模板的底部和顶部设置水平和斜向撑。

6）、腹板和底板应按设计要求预留通气孔，通气孔采用PVC管制作，安装时应确保与模板接触面密贴，并堵塞上口，防止浇注砼时堵死。

7）、内模在安装前应进行试拼装，并用油漆在模板外侧进行编号。

8）、模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查，合格签认后方可浇注混凝土。浇注混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值时，应及时纠正。

9）、模板必须满足规范要求，不合格模板严禁使用，脱模剂采用同一型号，禁止使用废机油。

10）、模板应牢固可靠，钢管支架不允许有松动摇摆现象，楔块必须坚硬，平整牢靠。

11）、模板安装允许偏差：

1）、观测点的布置:每一跨的纵向设两条线，该线位于墩柱中轴线，每隔2米布置1个观测点，观测点材料由小钢管下面焊接钢板或木条下面钉模板，直接固定在底板上，观测管的顶端，以观测沉降为主。

2)、支架采取分段预压,以一跨为一段按100%梁重加载。

观测时间分五个阶段，分别为加载前，加载一半时，加载100%，卸载一半时，卸载完成。其中加载到满载时，持续时间不少于72H，且沉降趋于稳定方可卸载。观测频率每两个小时观测一次，且做好记录。观测完成后，对取得的数据进行分析，得出地基变形、支架的弹性变形数据，指导现浇箱梁施工。

4）、预压意外事故 当预压出现地基滑移或支架变形较大时应停止加载，当满载时应立即放水，所以的人员撤至安全地带，等支架和地基稳定后再作处理。地基滑移的处理要求继续填宽填高，组织有关人员协商后定。

箱梁钢筋分骨架筋和一般钢筋，一般钢筋加工场加工好后，运至现场，用转运至工作平台上。钢筋骨架在现场箱梁旁边焊接加工好后与一般钢筋一起绑扎，钢筋绑扎严格按施工技术规范进行。同时预埋好支座钢板、伸缩装置、防撞墙等相关构造的预埋件，同时预留好伸缩装置的槽口。钢筋保护块采用塑料或砂浆垫块。

① 钢筋规格等级须符合设计要求，进场的钢筋有出厂质量证明书，有关指标符合GB要求。

② 按规定对进场的钢筋分批进行抽检，其力学性能应符合规范要求，若有不符合，应查明原因，及时处理。

经检验合格后的钢筋方能领用加工。

钢筋加工成型前应将其表面油漆、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。

钢筋应平直，弯曲的钢筋应作调直处理。

成型的钢筋应符设计要求，并考虑安装的需要，应分类挂牌存放，并做好防护工作防止生锈。

① 安装基本顺序：箱梁底板 腹板隔墙 顶板

钢筋与预应力孔道波纹管相碰时，适当调整钢筋的位置，不能切断。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。

顶、底板钢筋绑扎时应在上、下层钢筋网之间设置架立钢筋，保证钢筋位置正确和有足够的刚度。

钢筋保护层所用塑料（砂浆）垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。

预应力孔道定位网应预先电焊成型，网格准确。安装时应与四周钢筋绑扎或电焊固定，预应力竖曲段设置Φ16防崩钢筋与钢筋网须可靠绑扎。

在顶板钢筋绑扎过程中，根据施工需要留设进入孔时，按《钢筋混凝土结构工程构造手册》中的规定办理，同时必须征得现场技术人员及现场监理的同意。预留空洞及桥面预埋钢筋均按有关图纸要求进行，安装牢固。

两排以上受力钢筋的钢筋间距： ≤±10mm

同一排受力钢筋的钢筋间距: ≤±20 mm

钢筋弯起点位置: ≤±20 mm

箍筋、横向钢筋间距: ≤±10 mm

定位网上下左右位置: ≤±6

七 预应力筋制孔及安装

金属波纹管根据设计图的要求由厂家供货。进入工地的波纹管需认真检查，孔径、刚度须满足制孔要求，使用前进行复验，变形和锈蚀严重的不得使用。

预应力筋、瞄具、波纹管等成品必须具有技术质量证明书或合格证，按规定分批进行复验，并出具试验报告单。

成套锚具的组合件,各套之间不可互换使用,如达不到要求应挑选配套,组合使用。

预应力筋、锚具、波纹管进场后进行有效防护。

预应力钢束分别采用φ内100mm、φ内80mm波纹管。

波纹管沿长度方向通过钢筋定位网控制纵、横向位置。定位网布置间距0.5m左右一道。弯曲段适当加密。曲线段应设φ16间距10cm防崩钢筋。

波纹管接头采用套接方法，长度根据施工需要截制。套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布缠封以防渗浆，波纹管好接头应平顺、牢靠，接口无毛刺或卷边。波纹管套出锚垫板外30~50cm长。

在立内侧模板前在波纹管内穿好纵向钢束，或与波纹管配套安装。纵向钢束在锚板外的钢束与波纹管口用胶布缠好，防止渗浆。外露的钢束用塑料袋包裹好，防止生锈。

制安后的波纹管灌注混凝土之前要认真检查，如果有破损、孔洞应及时缠包胶布。

长束孔道波纹管和腹板弯束波纹管应在最高点设置排气孔，并兼作压浆接力孔。

端模板处允许偏离设计位置：≤5mm

其它部位： ≤10mm

1、浇注砼前，应注意检查预埋件、底板泄水孔、翼板处泄水孔和防撞栏预埋筋是否预留准确，模板和钢筋是否已经检验合格。

2、砼采用拌和站集中拌制，混凝土输车运到现场，由地泵泵送。分两次浇筑，采用插入式振动器进行振捣密实。斜向水平分层每层厚度不能超过30cm；第一次浇筑底板及腹板（横隔板）砼，第二次浇筑顶板和翼缘板混凝土。现浇箱梁混凝土初凝时间要求在8H以上，以保证混凝土在初凝前浇注完毕，整个箱梁不设后浇带。在浇筑顶板砼时，为方便拆除内模设置临时进人孔，在同跨不同端的约1/4跨径处交错布置孔，同一断面的孔错开不小于1米，进人孔尺寸80×80CM。此孔待顶板模板拆除后，焊接上所切断钢筋后再用砼封闭。中横梁和端横梁砼在第一次全部浇注完成。腹板砼顶面进行凿毛处理；待混凝土强度达到90%，为提高第二次顶板和翼板砼浇筑的安全系数，对F3束和H2束钢铰线临时张拉50%和20%的设计应力。完成第二次浇注后。待混凝土强度达到90%，开始预应力张拉时，放松临时张拉的F3和H2，按设计要求重新张拉。做好砼浇注记录。

3）、混凝土浇筑顺序由每跨跨中同时向端部进行，最后浇注墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔梁。

4）、施工时应注意：a、检查支架受力、观测沉降情况；b、振捣符合规范要求，避免蜂窝、麻面或过振现象；c、上层砼要在下层砼初凝前覆盖，以免出现施工冷缝。d、对预应力锚固端及钢筋密集部位要特别注意振捣密实，不得出现漏振和过振，不得直接用振动棒触振模板、钢筋和预埋件，尤其不能触振波纹管。e、使用插入式振捣器时应边振边徐徐拔出，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后再将棒拔出，以免造成砼空洞。f、砼振捣密实的标志是砼不再下沉、不再冒出气泡，如表面呈现平坦、泛浆，即可停止振捣。g、 砼浇注前，应检查砼的均匀性和坍落度，不合格的砼不得用于浇注。

5）、砼在终凝前进行二次抹面收浆，减少收缩裂纹的产生。砼终凝后，表面覆盖麻袋进行湿水养护，在腹板侧面和底板底面采用喷洒水养护。

6)、砼的试件制作：每次浇注砼（每一施工段的底腹板或顶板）应制取3组28d龄期试件；每次浇注砼应另制取2组试件作为张拉依据，并随梁养生；监理抽检试件按监理要求进行制作。

在箱梁砼第一次浇注前和浇注后终凝前要进行沉降观测，以确定沉降对箱梁的影响值。

1、锚具、夹具检查与安装

安装前要检查其几何尺寸、型号是否符合设计要求，预留灌浆孔是否畅通。不合格时不得安装，且安装时必须注意对准锚垫板的型号，不得混淆乱用。

2、预应力混凝土连续箱梁及横隔梁张拉

根据设计要求，在梁体砼强度达到的90%设计强度、龄期不少于5天后方可张拉。钢束张拉时应以张拉吨位和伸长量进行双控制，实测伸长量与计算伸长量之差不能超过±6%。

a、在张拉前，千斤顶、压力表、油压泵系统要按实际工作状态进行配套校验，确定张拉力与仪表读数关系。配套校验的设备分组进行编号，不得混用。

b、在使用过程中，如发生连续断丝，或重新更换油封，或压力表指针不归零等现象时应重新校验。

C、 校验千斤顶用的试验机或测力计精度不得低于±2%，校验过的千斤顶有效期不超过六个月。

安装张拉体系前先检查锚垫板、孔道和连接器等，锚口平面必须与管道垂直，锚孔中心要对准管道中心，孔道内应畅通无杂物，钢铰线应能在管内自由滑动，检查合格后，安装千斤顶进行张拉。钢束张拉严格按设计规定的顺序张拉。

a、将钢铰线稍加张拉，消除钢铰线的松驰状态，检查孔道轴线，锚具和千斤顶是否在一条直线上。

b、施加初始应力达到张拉控制应力的20%，在此过程中，测量千斤顶活塞行程，记录、检查钢铰线有无滑动，并调整锚具和千斤顶的位置，务必使孔道轴线，锚具轴线和斤千顶轴线三者在同一条直线上，同时调整钢铰线松紧程度，使其受力均匀。

c、张拉顺序：0 初始应力（20%σk）（划线作标记） 1.03σk(持荷2min锚固),记录千斤顶行程。

d、根据测定行程计算伸长量，如果符合设计图纸及施工规范要求，对钢束进行锚固。最后在钢铰线上做标志，读数计算回缩量和实际伸长值。

e、钢绞线张拉锚固时回缩量为≤5mm，延伸误差范围为6%，若符合此要求，即可拆去千斤顶进行下一束的张拉。

a 张拉过程中需特别注意现场人员安全，禁止在千斤顶正面走动。

b张拉时应密切注意支架的变形情况并及时测量箱梁反拱和旁弯情况，并作好记录。

张拉完毕24h后，确认无新的滑、断丝时，方可进行切割。切割时采用手提砂轮机，严禁用电弧切割。切割处距锚具表面3～5cm。

1）、按设计的水泥浆配比称量原材料（水灰比不超过0.45），搅拌水泥浆，现场检测浆体稠度（14~18S），达到规定指标时将水泥浆过滤储存到储浆罐中，并在进入孔道之前一直处于搅动状态。储浆罐中的水泥浆的浆量达到不少于所要灌注的一条孔道所需的灌浆量的1.3倍之后，启动灌浆泵进行压浆。

2）、压浆前用压力水冲浇孔道，并用压力空气清除孔道积水及污物。

3）、通过试验在水泥浆中掺入适量减水剂，提高流动度和减少泌水率。

4）、采用一次压浆方法，压力重在0.5~0.7Mpa，压浆时应使另一端冒出浓浆后，关排浆阀持压2min，待水泥浆凝后，拆卸压浆阀和排浆阀。

5）、同一孔道内的压浆工作应一次完成，不得中途停断。如果压浆受阻、中断时间超过40min时，应及时清洗孔道内的水泥浆，重新进行压浆。

6）、压浆时注意观察相临孔道的串浆情况，若发生应及时采取可靠措施处理。

7）、孔道压浆完毕24h后及时封端。

采用与梁体同级砼进行封端。

在灌浆完成后大约24H后可以进行拆模，拆模的顺序从中间到端部，先翼板后底板，注意保护箱梁的外表。支架拆下后方可进行下一幅箱梁的施工。

第六章 安全保证措施

连续箱梁施工属于高空作业，存在许多不安全因素，必须高度重视，并按照各项措施严格把关。

1）、 加强各级人员安全教育，大力宣传安全生产的重要性，人人重视、消除麻痹思想，自觉遵守安全生产操作规程。

2）、 专职安全员进行经常性的安全检查和督促工作，及时消除安全方面的隐患，做到安全生产、文明施工、有备无患。

3）、 对施工机械设备进行维修保养，使其处于良好的技术状态，严禁机械带病作业。

4）、 施工用的电气设备由电工负责架设安装，任何人不得乱拉电线、乱装电器设备。所有电器设备都应安装漏电保护器。并经常检查设备及线路的可靠性。夜间施工，必须配备有足够的照明。

5）、 施工现场配齐各种适用的消防器具。

6）、 台风季节和洪水期要及早做好防范工作，

7）、 进入施工现场，不准穿拖鞋作业，必须配戴安全帽，起重机臂下不得站人。预应力张拉操作人员应在千斤顶两侧，不得站在正面操作。

8）、 高空作业必须有防范措施，如安全网、安全带、防护栏等。

9）、 工作平台要避免超荷载堆放东西，尽可能少堆放东西，防止事故发生。

10）、 特殊工种人员必须持上岗证。

11）、 对高空作业人员，凡有高血压、心脏病、恐高症、悬晕症、有癫痫病病史等人员不得从事高空作业。

12）、使用吊机配合施工时,必须设有专人指挥。

第七章 质量保证措施

本工程质量目标：分项工程一次验收合格率100%，优良率95%，为确保工程质量目标的实现，设专人把质量关。对整个工程进行监控。工程质量分阶段检查，每一个工期程实行三检制“自检、互检、交接检”，同时监理抽检相结合，严禁不合格工序进入下一道工序。

以图纸和技术规范为依据，对施工工人进行技术交底。实行持证上岗和定人定岗制度。投入的机械设备从数量、功率、性能方面均能满足要求，经检查不能正常工作的机械设备不允许使用。各种原材料选用合格的材料。

第八章 施工进度计划

新沙河大桥箱梁施工自2005年9月20日开始至2005年12月10日共81天。其中左幅2005年9月20日开始至2005年11月5日拆除支架模板完毕，记46天；右幅2005年11月5日开始至2005年12月10日拆除支架模板完毕，记35天；

1、计算资料：计算中门式脚手架的设计荷载P设为每个支柱25KN（厂家提供数据），方木容许应力[σ方]=1.2×102kPa，地基容许应力[σ地]=1.0×102KPa

2、门式脚手架稳定性计算：

1）、2榀门架自重NGK1的确定：

a、门架重量 2×0.224KN=0.448KN

b、可调底托重量 1×0.035KN=0.035KN

c、可调顶托重量 1×0.045KN=0.045KN

d、连接销重量 1×0.006=0.006KN

e、交叉斜撑重量 2×0.04=0.08KN

f、销臂重量 2×0.0085=0.017 KN

g、水平架重量 2×0.165=0.33KN

门架高度 1.7+0.914=2.614m P=0.961KN

每m高门架自重NGK1=0.961/2.614=0.368KN/m

2）附件重量NGK2的确定：

φ48×35NGK2的钢管 4×0.91+2.28=5.92m

NGK2=5.92*3.84kg/m=22.73kg=0.227KN

a、腹板底一榀门架新浇筑钢筋砼重量：

b、箱梁底一榀门架新浇注钢筋砼重：

（1.219+0.425）×0.61×0.42×25=10.53KN

取最大值为15.48KN

模板重：0.61×(1.219+0.425)×0.341=0.324KN

方木重：4×(1.219+0.425)×0.06=0.395KN

施工人员及机具荷载：0.61×(1.219+0.425)×1.5KN/m=1.504KN

振捣砼振动荷载： 0.61×(1.219+0.425)×2KN/m=2.006KN

NQJK：=15.48+0.324+0.395+1.504+2.006=19.709KN

根据公式：N=1.2×（NGK1+NGK2）×H+1.4×NQJK

=1.2×（0.368+0.227）×2.614+1.4×19.709

根据稳定性计算公式N≤Nd（29.459 KN <40.16KN）

实际承载力小于设计值，故符合要求。

纵梁间距为121.9cm时方木的内力验算：

箱梁自重： q1=0.42×1.219×25=12.80KN/m

国企项目机电预留预埋施工方案范本，53页word版.docx模板重： q2= 1.219×0.5×3=1.83KN/m

方木重： q3= 0.06KN/m

施工人员及机具荷载：q4=1.5×0.5=0.75KN/m

振捣砼振动荷载： q5=2×0.5=1KN/m

q总=21.27KN/m

强度验算：（内力图略）

DB31／T 1212-2020 冷水机组节能现场检测技术要求=8.97×103kPa<[σ方]=1.2×102kPa

计算表明方木的布置是安全的。