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热力管道安装施工工艺标准_secret

水压试验后，必须及时将管道内的水放尽，以免冻坏管道及阀件。

冲洗工程中，要设专人看守，严禁污物进入管道内。冲洗中的冲洗水严禁排人热力管沟内。蒸汽吹洗时，防止排气进入沟内，破坏保护管道的保温层。

通热时，要设专人看管正在调节的阀件，严禁随便拧动，以免扰乱通热调节程序。

刚刷过油漆的管道不得脚踩。刷油后GBT 39622-2020 挖泥船重力抓斗.pdf，将滴在地面、墙面及其他物品、设备上的油漆清除干净。

4.6 安全、环保措施

4.6．1.1 电焊操作人员应在工具、操作、劳保各方面严格遵守有关专业规定。电焊机应设有防雨罩、安全保护罩。在切断开关时，应戴干燥手套。

.2 吊车的起重臂、钢丝绳和管架要与架空电线保持一定的距离。索具、吊钩、卡环及其他起重工具，使用前进行检查，发现断丝、磨损超过规定均不可使用。

.3 地沟内应使用安全照明、防水电线。施工人员要戴安全帽。

4.6.2 环保措施

4.6.2.1 除设有符合规定的装置外，不得在施工现场焚烧油漆等会产生有毒、有害烟尘和恶臭气体的

4.6.2.2 采取有效措施处理施工中的废弃物。

4.6.2.3 采取措施控制施工过程中产生的扬尘。

4.6.2.4 对产品噪声、振动的施工机械，应采取有效的控制措施减轻噪声扰民。

4.6.2.5 禁止将有毒、有害废弃物用作土方回填。

4.6.2.6 妥善处理泥浆水，未经处理不得直接排人城市排水设施和河流。

4.7.1 一般规定

4.7.1.1 管道支、吊、托架及管座的安装应符合标准规定。

4.7.1.2 管道安装坡度应在允许值以内。

4.7.1.3 管道安装标高应符合设计要求和施工规范规定。

4.7.1.4 管道的焊接质量必须符合本标准的规定。

4.7.2 主控项目

4.7.2.1 高压钢管、不锈钢管和合金钢管切割后必须及时正确标上原有标记，且明显、清晰。

检验方法：观察检查。

检查数量：应按钢种各抽查5％，且不得少于1件。

4.7.2.2 高压钢管弯制后，必须进行无损探伤，如果有缺陷，应予消除，其剩余壁厚严禁小于公称壁

厚的90％，且不小于设计计算壁厚。

检验方法：检查高压弯管加工记录。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。

4.7.2.3 冷弯后的碳素钢、合金钢弯管和有应力腐蚀的弯管的热处理应符合设计要求和《工业管道工

程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查热处理记录。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。

4.7.2.4 合金钢弯管热处理后的硬度值应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查热处理记录。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。

4.7.2.5 高压管螺纹加工质量应符合现行国家标准的规定。

检验方法：检查螺纹加工记录。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。

4.7.2.6 高压管管端锥角密封面必须无划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度严禁高于1.6，平垫

密封的管端密封面粗糙度严禁高于6.3，且端面与管子中心线必须垂直。

检验方法：检查密封面加工记录。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。

4.7.2.7 管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。

检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3份。

4.7.2.8 管道支、吊架焊接应焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3件。

4.7.2.9 管道焊接材料(焊条、焊丝、焊剂等)的牌号、规格应符合设计要求。材料代用应有材料代用记录。

检验方法：检查焊接工作记录和材料代用记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.10 焊接材料的质量必须符合现行国家标准的规定。

检验方法：检查产品质量证明书或材料复检报告。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.11 焊条、焊剂的烘干应符合产品书的规定。

4.7.2.12 首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成分改变时，所做焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查焊接工艺评定记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.13 焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的焊工合格证。

检验方法：检查焊工合格证。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.14 管道焊前预热及层间温度应符合焊接工艺要求的规定。

检验方法：检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接工作记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.15 焊后热处理工艺参数及结果应符合焊接工艺要求的规定。

检验方法：检查热处理记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2．16 焊接对接焊缝表面严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。

4.7.2.17 Ⅰ、Ⅱ级对接焊缝表面严禁有凹陷，Ⅲ、Ⅳ级对接焊缝表面凹陷的深度与长度必须符合《

业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

检验方法：观察检查和用焊接检验尺检查。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。

4.7.2.18 条焊缝无损探伤应符合设计要求或《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

检验方法：检查无损探伤报告和焊缝位置单线图。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.19 管道安装要求清洗、脱脂、内部防腐的管段、管件、阀门等，其质量应符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查清洗、脱脂等施工记录或内部防腐质量证明书。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.20 管道法兰、焊缝及其他连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

检验方法：观察检查。

检查数量：法兰、焊缝及其他连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于1处。

4.7.2.21 埋地管道的防腐及隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。

检验方法：检查施工记录和隐蔽工程记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.22 管道膨胀指示器的安装，应符合设计要求并指示正确。

检验方法：检查施工记录，现场抽查。

检查数量：施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。

4.7.2.23 监察管段的安装，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查施工记录，现场抽查。

检查数量：施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。

4.7.2.24 管道蠕胀测点的安装，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查蠕胀测点的施工记录，现场检查。

检查数量：蠕胀测点施工记录应全部检查，现场抽查不得少于1处。

4.7.2.25 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净。

检验方法：检查施工记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.26 安全阀的最终调试必须符合设计要求和下列规定： 1 垂直安装。

2 在系统上调试时的开启和回座压力符合设计文件规定。 3 在工作压力下无泄漏。 4 最终调整合格后，重作铅封。

检验方法：检查安全阀调整试验记录，观察检查。

检查数量：应全部检查。 4.7.2.27补偿器的安装位置应符合设计要求。

检验方法：对照图纸检查。 检查数量：不得少于1个。 4.7.2.28 填料式补偿器的安装质量应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定，其两侧至少各有一个导向支座。

检验方法：观察检查。 检查数量：不得少于1个。

4.7.2.29 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅垂管道上必须置

上部。 检验方法：观察检查。

检查数量：不得少于l处。 4.7.2.30 “Ⅱ”形、“Ω”形补偿器安装必须符合设计要求和下列规定。

1 按设计规定进行预拉伸(压缩)。

2 水平安装时平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。 3 铅垂安装时，应有排气．及疏水装置。

检查数量：应抽查3处。

4.7.2.31 “Ⅱ”形补偿器的预拉伸(压缩)量应符合设计要求，其偏差值和填料式补偿器剩余收缩量

必须符合表4.7.2.31的规定。

表4.7.2.31 补偿器安装的偏差值(mm)

4.7.2.32 管道固定支架的安装应符合设计要求和规范规定。

检验方法：对照图纸观察检查。 检查数量：应全部检查。

4.7.2.33 有静电接地要求的管道，每对法兰或其他接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。

检验方法：检查测试记录。

检验数量：应乏全部捡查。 4.7.2.34 有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100Ω。

检验方法：检查测试记录，或用接地电阻测试仪实测。

检查数量：应全部检查。 4.7.2.35 奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道，在进行水压试验时，水质应清洁，水中氯离子含量严禁超过2.5×10ˉ6 (25ppm)。

检验方法：检查水质分析报告。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.36 管道液压强度试验的试验压力与试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.37 管道液压严密性试验压力与试验结果必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.38 埋地压力管道最终水压试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.39 管道气压强度试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.40 管道气压严密性试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.41 真空系统的真空度试验，在试验压力为设计压力，经过连续24h的试验后，增压率严禁超

检验方法：检查管道系统试验记录

检查数量：应全部检查。

4.7.2.42 设计压力小于1OMPa时的剧毒及甲、乙类火灾危险介质管道的泄漏量试验压力和试验结果

必须符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的有关规定。

检验方法：检查管道系统试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.43 需要做灵敏泄漏试验的管道，其试验结果应无泄漏。

检验方法：检查试验记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.44 工作介质为液体的管道，水冲洗的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收绷

检验方法：检查冲洗记录和水质分析报告。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.45 水冲洗合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的

检验方法：检查系统封闭记录。

检查数量，应全部检查。

4.7.2.46 管道空气吹扫的技术要求和结果，应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查吹扫记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.47 空气吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.48 管道蒸汽吹扫的技术要求和吹扫结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》

检验方法：检查吹扫记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.49 吹扫合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的

检验方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.50 忌油管道、部件、垫片和填料等的脱脂技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查脱脂记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.51 脱脂合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.52 管道的酸洗、钝化技术要求和结果，应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查酸洗、钝化记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.53 酸洗、钝化合格的管道在投入运行前，其保护措施应符合《工业管道工程施工及验收规范》

检验方法：检查系统封闭记录。

检查数量：应全部检查。

4.7.2.54 涂料的品种、牌号与质量应符合设计要求和《工业管道工程施工及验收规范》的规定。

检验方法：检查产品质量证明书与合格证。

检查数量：不得少于1份。

4.7.3 一般项目

4.7.3.1 弯管的表面应无裂纹、分层、重皮、过烧等缺陷，且过渡圆滑。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。

4.7.3.2 高压弯管的壁厚减薄率不超过10％，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚；椭圆率不超过5％。

检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。

检查数量：高压弯管加工记录应抽查10％，实测5％，且不得少于1件。

4.7.3.3 除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：

1 壁厚减薄率不超过15％，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。

2 椭圆率为：中、低压管≤8％；

铜、铝管≤9％；

铜合金、铝合金管≤8％；

铅管≤10％

检验方法：用测厚仪及卡尺实测。

检查数量：应实测5％，且不得少于1件。

4.7.3.4 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定

1 中、低压弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.4的规定。

表4.7.3.4 弯管内侧波浪度的允许偏差和检验方法(㎜)

2 检查数量：应按钢管、有色金属管分别抽查10％，且不得少于3处。

4.7.3.5 高压管螺纹及密封面加工后的高压管段允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定

1 加工后的高压管段允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.5的规定。

表4.7.3.5 高压管段允许偏差和检验方法

2 检查数量：应各抽查10％，且不得少于3份。

4.7.3.6 焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

1 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.6的规定。

表4.7.3.6 焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法(㎜)

2 检查数量：每种管件应各抽查3件。

4.7.3.7 补偿器的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：

1 补偿器的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.7的规定。

表4.7.3.7 补偿器的允许偏差和检验方法(㎜)

2 检查数量：应按类别各抽查10％，且不得少于1件。

4.7.3.8 对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10％，且少于100mm。

检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3道焊缝。

4.7.3.9 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下

1 对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.9的规定。

表4.7.3.9 焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法(㎜)

检查数量：应抽查10％，且不得少于3处。 4.7.3.10 管道安装的坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1／3。

检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。

检查数量：记录应抽查5％，实测不得少于3处。 4.7.3.11 管道穿越墙壁、楼板、屋面、道路时穿越位置及保护措施符合设计要求。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5％，且不得少于3处。 4.7.3.12 中低压管道安装法兰连接时两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿人。

检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。

检查数量：不得少于3处。 4.7.3.13 中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方向一致，紧固匀称， 凇紧适度。

检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。

检查数量：不得少于3处。

4.7.3.14 管道安装允许偏差和检验方法应符合表4.7.3.14的规定。

表4.7.3.14 管道安装允许偏差和检验方法(㎜)

4.7.3.15 高压管道螺纹法兰安装管端螺纹应露出倒角，外露长度不超过1／2螺距。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。

4.7.3.16 高压密封垫圈、垫片准确放人密封座内。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查5％，且不得少于1件。

4.7.3.17 阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，启闭灵活。

检验方法：观察检查和启闭检查。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3个。

4.7.3.18 导向支架或滑动支架安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，反向偏移值为设计位移值的1/2。

检验方法：观察检查并抽查弹簧高度调整记录。

检查数量：应抽查10％，且不得少于3个。

4.7.3.20 管道涂漆前，被涂表面无污垢、油迹、水迹、锈斑、焊渣、毛刺等。

检验方法：观察检查。

JCT2381-2016 修补砂浆.pdf 检查数量：应抽查3处。

4.7.3.21 色环、工作介质与流向等标记应符合设计要求和有关规定。

检验方法：观察检查。

检查数量：应抽查3处。

4.7.3.22 漆膜厚度、涂层数量符合设计要求；涂层完整，无漏涂和损坏，漆膜附着牢固1、CHT8023-2011机载激光雷达数据处理规范，无开裂、剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

检验方法：观察检查，用漆膜测厚仪检查。

检查数量：不得少于5段，每段2m。