施工组织设计下载简介

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宁杭铁路工程主跨56米连续箱梁满堂支架现浇梁施工组织设计

一个砂袋自重：G=1.1m×1.1m×1.0m×1.5t/m3=1.815t

砂袋数量n3=Ｗ/G=36.5t/1.815t=20.11,

取砂袋数量n3为21袋

则一个T构所需加载的砂袋数N=5×n1+12×n3+23×(n3+n2)=1662袋；

GA／T 1754-2020 居民身份证异地受理信息数据项.pdf预压最大荷载为3016.5t(1662袋)。

全桥共计混凝土1856.8m3,一个T构928.4m3,计2413.84t,

加载系数为n=3016.5t/2413.84t=1.25

预压的材料选用防水矿物袋里装满河砂，每袋平均1.815t，计量过磅后用25t吊机直接吊装到箱梁底模上。

5.2.3 预压加载布置

加载形状尽量模拟箱梁的结构形式。具体见《56m连续箱梁堆载分布图》。

逐跨进行堆载预压，每跨加载按砼浇筑顺序，分四级进行：

第一次加载从跨中向两侧、左右对称间隔跳跃加载，完成第一层砂袋（共399袋724.185吨）的均匀堆码，至受力范围内梁重量的30%；

第二次加载完成第二层砂袋（共399袋724.185吨）的均匀堆码，约为受力范围内梁重的60%；

第三次加载完成第三层砂袋（共532袋约965.58吨）的均匀堆码，约为受力范围内梁重的100%；

第四次加载完成第五层砂袋（共332袋约602.58吨）的均匀堆码，约为受力范围内梁重的125%。

(1)、对加载后各测量点标高值H2进行测量

根据分级加载程序，每次布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录；当连续2次读数不变后，间隔2小时才能继续加载。

(2)、测量卸载前各测量点标高值H3

维持布载24小时后、分级卸载前测量各测量点标高值H3。

卸载过程的操作基本与加载过程相反

(4)、观测卸载后各测量点标高H4

卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：

另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。

5.2.5预拱度设置及调整底模标高

对于已进行预压区段，根据如下公式调整各测点底模标高：

底模顶面标高=梁底设计标高+δ2+δx

对于没进行预压的区段，参考如下公式调整各测点底模标高：

底模顶面标高=梁底设计标高+δ1+δ2+δx

NHQZ支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60mm，深度大于锚栓长度50mm，预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为0~+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

球型支座在工厂组装时应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。

支座安装应通过精密测量，四个支座顶面高差不大于2mm，确保支座受力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常，不得松动支座上下连接螺栓。

凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。

用楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆模板。支座安装见下图所示。

支座锚栓孔重力灌浆示意图

采用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注材料抗压强度不低于50MPa,初步计算灌浆原材料用量，清洗砂浆搅拌机后将计量好的原材料加入搅拌机，同时进行搅拌，搅拌时间2~5分钟，灌浆材料性能要求如下表。

仔细检查支座中心位置及高程后，将搅拌好的湿拌砂浆装入灌注桶，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止,防止中间缺浆。施工时间应在30分钟内完成，施工后的机具立即用水冲洗干净。支座锚栓孔重力灌浆见下图所示。

灌浆终凝并达20MPa后，拆除模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上座板地脚锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接螺栓。

在梁体合龙、体系转换时将支点从临时支撑上转换到永久支座上。

按要求对张拉用锚具、夹具、连接器进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，质量应满足现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的规定和设计要求。

钢筋加工在钢筋加工场完成，主筋接头采用闪光对焊。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；箍筋的未端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置；梁体钢筋净保护层不小于35mm，绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。钢筋骨架制作及安装允许偏差见下表

钢筋的绑扎允许偏差见下表

梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。

桥面垫层混凝土与梁体混凝土一同灌注，顶面钢筋根据桥面坡度斜置，施工中应注意钢筋位置的准确性。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板和底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立钢筋的数量或增加W型或矩形的架立钢筋等措施，建议采用垫快控制保护层厚度，但垫块应采用与梁体同等寿命的材料，以保证梁体的耐久性。

5.5锚具、波纹管、预应力筋等预埋件安装

所有预应力孔道皆采用预埋波纹管，纵向波纹管为φ内90mm塑料波纹管和φ内80mm塑料波纹管，横向波纹管为φ内70*19mm，竖向φ25精轧螺纹钢筋的波纹管为内径φ内35mm铁皮波纹管。

波纹管安装前根据设计施工图的曲线三向座标定位。波纹管中心位置定好后，纵向每隔60cm用φ8钢筋制作成“井”形与紧挨的箱梁钢筋焊牢，在管道转折点处定位网加密间距为30cm。横向位置按设计图纸上的座标定位，以保证波纹管位置的准确、牢固。

波纹管的接头采用旋入套管接法，接头套管直径比被接波纹管大5mm，长度为30cm。在接缝处用聚乙烯胶带或电工胶布缠包，避免水泥浆渗入管内。

波纹管安装完成后应再次认真检查一遍，观察整根波纹管线形是否顺直，包括接头处、拐弯处、以及插入锚垫板内的端头部分均必须平顺，避免给穿束造成困难。还要检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑混凝土之前补好。在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内，给后续作业施工带来不必要的麻烦。

横向及竖向波纹管需设置灌浆孔及出气孔，设置在波纹管最高点和最低点。先在波纹管上方开一直径20mm的圆孔，在开口上用带嘴的塑料压板和海绵覆盖，并用铁丝固定在波纹管上，接头周边用胶带封严，以防漏浆，在塑料压板的嘴上接上直径25mm的塑料管，向处延伸至梁面以上500mm。

波纹管安装的位置偏差应符合下表的要求。

预应力锚夹具有多种型号，锚具、夹片和连接器到场后，除应按出厂合格证和质量证明书检查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应进行：

⑴、外观检查：从每批中抽取10％的锚具，检查外观和尺寸；

⑵、硬度检验：从每批中抽取5％的锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验；

⑶、静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，进行静载锚固性能试验。

在安装使用时应认真核对锚夹具的型号、规格。

预应力筋是重要的受力筋，张拉后即处于很高的应力状态，其质量的好坏直接影响到整个箱梁的质量。因此，除进场时严格按照规范逐盘逐根进行外观检查外，还应及时按批号取样送检，进行直径偏差和力学性能试验，经试验合格后才能使用。同时，预应力筋存放时注意遮盖，不得露天存放和避免油类及腐蚀性介质污损。

预应力筋的下料应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具的厚度、千斤顶的长度和外露长度等因素，钢绞线预留每端的工作长度为0.8米。

钢绞线下料时用砂轮机切割，切割口的两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后下料切割。切割后应立即用铁丝将端头扎牢，以防松散。

钢绞线编束应在干净平整的水泥地坪上编束，使钢绞线平直，以防钢束受污染。将束内各根钢绞线编号并按顺序摆放平整，每根钢绞线之间确保顺直，不得有扭曲变形。在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。然后将其每隔1m用22#铁丝编制，合拢捆扎牢固，防止互相缠绕。

钢绞线编束完成后即穿入波纹管。穿束前仔细检查波纹管内是否干净或通畅，清理完后即开始穿束。穿束时，采用人工向前送入。送入时要缓慢均匀，根据情况调节送入速度和方式。

在封锚端模板安装前将锚垫板用螺丝固定，锚垫板的位置根据设计图纸提供的座标进行安装，保证位置准确。

穿束前，将每一束内的各根预应力钢束按顺序编号，在构件两端检查，防止其在孔道内交叉扭结。

箱梁混凝土采用C50耐久混凝土，环境等级T2，混凝土结构性能和工作性能满足下表的要求

混凝土结构性能和工作性能表

混凝土浇筑前按试验室提供的理论配合比进行备料，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

混凝土在拌合时，按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 。

混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿粉和粉煤灰，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始出料时止，延续搅拌混凝土的最短时间宜为2min。

5.6.2混凝土的运输

混凝土随拌随用，混凝土运输采用混凝土运输车运送、混凝土输送泵泵送入模。为了满足8h完成箱梁1856.8m3混凝土的任务，配备4台混凝土输送泵进行混凝土浇筑作业。

混凝土运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动。当混凝土运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20~30s后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。

混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，在交通拥堵和气候炎热等情况下，应防止混凝土坍落度损失过大；当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少50%的混凝土通过管道；混凝土应保持连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性，如停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析；如停泵超过45min或混凝土出现离析现象，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。

5.6.3混凝土的浇筑工艺

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状宜为工字形或锥形，不得使用砂浆垫块。使用细石混凝土垫块，起抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。

采用4台输送泵纵向每层从跨中向支点平稳对称浇注，竖向水平分层，水平分层厚度不得大于30cm，混凝土下落距离不超过2m，灌注前模板温度控制在5℃~35℃。

第一层灌注底板砼，两端加厚段厚度可以加大。在内模上应间隔2.5m~3m开设灌注孔，将输送泵从内模顶板上伸入箱内进行底板混凝土浇注，该灌注孔在灌注顶板前不应封闭。其混凝土可以流淌至两端下梗肋拐角处，将砼振捣摊平至底板顶厚度为止，并捣固密实，及时进行收浆抹平。灌注第一层混凝土的坍落度应根据天气及气温状态来确定，一般宜适当减少。第一层的混凝土厚度一定要下料足够，应保证底板厚度全部填充满。待砼即将初凝时再进行第二层浇注，停顿时间以浇注第二层砼时不致将第一层砼扰动为宜。

第二层灌注厚度应以下梗肋处模板全部填满至下梗肋以上300mm。对该处的混凝土振捣应充分，以确保下梗肋部分的混凝土密实。

第三层混凝土应以腹板灌注高度不超过30cm左右为宜；并注意横向和纵向对称进行浇注。

5.6.4混凝土灌注注意事项

混凝土振捣应安排专人分区负责、明确责任，根据箱梁平面尺寸箱梁内外分成4个浇筑区，每区指定2人负责。

灌注第一层混凝土时箱内振捣人员应将振捣棒横向插入下梗肋模板下部振捣引流，以保证下梗肋底板处混凝土密实，同时桥面上的振捣棒应下插到底部帮助振捣。振捣的顺序应为箱内的振捣完成应先于桥面上的振捣，桥面下插的振捣棒振捣完成后，箱内的振捣棒不得再对下梗肋处振捣，以免造成下梗肋不饱满及腹板处坍塌成孔洞。

桥面上的振捣棒插入位置对箱梁外观颜色及密实度尤为重要。腹板内侧应沿内模与内侧钢筋的空档处下振捣棒，对腹板外侧应沿外侧钢筋的内侧下棒。这样不至于振捣棒碰撞波纹管造成管道变形，同时振捣棒不应与外侧模板接触造成外表面竖向条纹以及形成过振。

灌注下梗肋附近部位过程中应用手锤或钢筋等轻敲模板通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时应及时补充振捣，确保混凝土密实。

箱梁直腹板构造及下梗肋较宽，如不注意混凝土灌注及振捣上浮力过大，容易造成内模上浮。上浮一般发生在灌注第一及第三层混凝土时。第一层混凝土灌注坍落度损失很大，模板上浮后下梗肋形成空隙，上部继续振捣使水泥浆顺着模板流下粘附在下梗肋表面形成麻面，严重时下梗肋处的腹板因水泥浆流失形成麻面、石子堆垒或孔洞。当混凝土灌注速度快、振捣部位多时此种情况尤为严重。因此应将内模与底模拉结上，拉接部位应在底模及内模的加劲肋处。

振捣棒的插入深度应进入前一层内5～10cm，不得插入过深以免重复振捣、过振造成色差。尤其是腹板外侧不得过振。

灌注底板及腹板混凝土时应在腹板两侧的桥面钢筋上铺上铁皮或木板以防止混凝土滴落在翼板或顶板模板上。同时输送泵下料时应对准腹板槽。腹板灌平后灌桥面板，桥面板灌注前应将两侧翼缘模板及内模顶板上的混凝土清除干净，避免造成板底干灰或夹渣现象。

为防止桥面混凝土出现收缩裂纹，除加强洒水、覆盖保湿外，尚应加强表面的收浆抹面。箱梁桥面宽，为了保证平整度符合要求，桥面混凝土灌注后先用振动棒将混凝土振捣密实并初步找平，当整个桥面灌注完成一段后（能够满足振动桥的宽度）即可安装振动桥振动、找平、提浆，振动桥振动时应以表面泛浆为度。其后人工用木抹子二次收浆，前一次收浆均以提浆抹平为主，振动桥振动过后即可开始收浆，收浆时应尽量将混凝土中浆液提出，不宜洒水提浆，洒水提浆易形成起皮现象；后一次主要以搓毛为主，后一次收浆的时间应根据混凝土表面情况决定，混凝土初凝前须完成收浆抹面工作。收浆抹面时要设置遮阳防雨罩。

5.6.5混凝土检测试验

浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于10组，其中弹性模量试件2组（1组作为随梁养护的终张拉试件，1组作为28d标养试件），抗压强度试件8组，4组同条件养护试件，其中，1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为初张拉依据，1组为终张拉依据；4 组标养试件，用作施工工序和桥梁质量检验的依据。

混凝土灌注结束后，立即覆盖塑料薄膜保水；待混凝土表面硬化到能够上人时，开始对梁面进行抹面收光作业。

由于混凝土灌注结束至表面硬化到能够上人约4个小时，如遇大风、高温、干燥气候，极易造成混凝土表面开裂，及时用薄膜覆盖可防止水分蒸发发生收缩裂纹。

若遇阳光强烈天气，易造成混凝土表面假凝，进行抹面收光时，使混凝土表面出现“水波状”裂纹；若雨水洒在梁面引起水灰比变化，进行抹面收光时易产生起皮现象；采用遮阳防雨罩可以防止阳光直射及雨水落在梁面上。

混凝土抹面收光工序结束后，在梁体表面采用土工布或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分潮湿为度。在外模支架、内模架上安装水管，对外侧模、内模进行定期喷水，使其表面保持湿润。

箱梁箱室内养护：夏季施工时，采用鼓风机对箱室内进行通风散热；冬季施工时，用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快；混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温保湿，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成收缩裂纹。

当环境温度低于5℃时，应对梁体表面采用土工布和塑料薄膜覆盖保温，禁止对混凝土洒水；也可在土工布覆盖前在预制梁表面喷涂养护剂，提高养护效果；同时沿侧模外侧及端模四周挂铺帆布篷（两块帆布篷搭接重叠15cm，帆布篷应与模板或骨架可靠连接），将两侧侧模及端模完全覆盖，形成一个大的保温棚。帆布篷底部用角铁或其它重物紧紧压住，以防被风掀开起不到保温作用。同时在棚内均匀布设二十只三芯煤炉加温，为防止砼失水，煤炉不得干烧，其上必须放置无盖水壶，以产生热蒸汽保持湿度进行养护。保证混凝土在浇注后的7d内混凝土表面温度不低于10℃。

混凝土拆模时，应边拆边喷养护剂，凡是有模板的部位拆掉模板后立即喷涂养护剂两遍，具体喷养护剂分三个阶段进行：

①、拆端模后梁端部喷两遍；

②、内模拖出后箱内喷两遍；

③、外模、底模拆除后梁体底部、腹板外侧、翼板下部喷两遍。

当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。在养护过程中应定时测温，在跨中、1/4截面、梁端截面进行测温并作好记录。

梁体养护期间及撤除保温设施时，应保证混凝土内部温度不超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差、箱梁腹板内外侧混凝土之差不大于15℃。

桥面防水层保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土，在施工完后要对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝后，要浇水养护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生。

5.6.7混凝土温控措施

在混凝土施工的全过程，采用玻璃温度计检测梁体周围的环境温度。在箱梁跨中、1/4、3/4、梁端等五截面位置，每截面检测2处，每天检测3次。当模板和钢筋的温度以及附近的局部气温超过40℃时，不应进行混凝土浇注作业；夏季施工时，应尽量安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，当在白天进行混凝土施工时，应采取遮盖、洒水等措施降低梁体周围的环境温度以满足灌注混凝土时的温度要求；冬期施工时，应对混凝土运输的容器、输送管等加上遮盖物和保温隔热材料。当环境温度与混凝土表面温度之差大于15℃时，应通过遮盖洒水或遮盖保温的方法，使两者之差小于15℃。

在混凝土养护期间，采用玻璃温度计检测养护用水温度。在储水桶中用温度计检测，每次洒水养护时检测一桶水的温度。当养护用水温度与混凝土表面温度之差大于15℃时，应通过冷却或加热养护用水的方法，使两者之差小于15℃。

在箱梁跨中、1/4、3/4、梁端等五截面位置，按上图所示将探头式电子测温仪的测温探头埋入混凝土内部，将测温引线从结构物引出，同时用φ20PVC塑料管做好保护。测温时间从埋设好测温探头后开始进行。混凝土浇筑完毕后的第1~4天隔2小时测温一次，第5~7天隔4小时测温一次，7~14天隔8小时测温一次，测温工作派专人值班。

5.6.8混凝土施工应急预案

连续箱梁分为满堂支架现浇段和悬浇段，均为全横断面一次性浇注，为了保证每个梁段安全连续地浇注完，我部制定了以下施工应急措施：

(1)、施工人员

我部安排专人统一指挥现象施工，技术员及实验人员在混凝土浇注现场进行全过程值班，作业人员准备两班，以保证混凝土连续浇注和浇注完后的及时养护。

(2)、施工机械设备

①、每次混凝土浇注前准备混凝土泵车四辆，备用一辆；

②、每次混凝土浇注前准备混凝土输送车六辆，备用两辆；

③、每次混凝土浇注前准备发电机四台，其中搅拌站三台，施工现场一台；

④、每次混凝土浇注启用HZS120搅拌站三座，备用一座；

⑤、混凝土振捣棒十二套，备用四套；

(3)、混凝土运输道路

①、每次混凝土浇注前对砼运输道路进行清理，保证砼运输道路在砼施工期间通畅。

②、三个搅拌站砼运输道路均有两条。

③、混凝土施工期间安排专人负责混凝土运输道路，及时解决混凝土运输道路上遇到的各种问题和障碍，保证混凝土的连续浇注。

5.7、预应力筋的张拉及孔道压浆

5.7.1、预应力筋的张拉

㈠、箱梁预应力筋布置

⑶、竖向预应力采用Φ25mm精轧螺纹钢筋，标准强度fpk＝830MPa，张拉控制应力δk＝705Mpa。精轧螺纹钢筋沿桥轴线按50cm间距横向布置布置在腹板内，浇筑在混凝土内，在顶板张拉。

Φ25mm精轧螺纹钢：346.3KN(可选用40T千斤顶)。

　　㈡、张拉前的准备工作

⑴、按照设计要求，张拉时混凝土强度应达到设计强度的90%以上。根据施工经验及规范，；龄期不少于7天，张拉前通过同条件养护试块的强度试压，达到设计强度的100%以上即可张拉。

⑵、施加预应力所用的千斤顶及压力表应定期维护和校验，千斤顶与压力表必须配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。当千斤顶使用1个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

⑶、检查钢绞线的位置、编号、数量是否正确。将钢铰线顺直，确保没有扭结现象。检查锚具，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。

⑷、安装千斤顶。将预应力钢束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2~4cm，便于张拉复位后工具锚的拆除。在千斤顶尾部安上垫板及工作锚，将预应力钢束夹紧。为便于松开销片，安装前锚孔中要均匀地涂抹一层厚约1mm的蜡质润滑剂，以便张拉完毕后能自动松开。

⑸、工作锚、顶压器、工具锚之间的钢铰线一定要保持顺直，切不能相互扭结，以保证张拉的顺利进行。

⑹、张拉人员由具备预应力施工知识和正确操作的施工人员组成，人员齐全并全部到场，各个程序记录、监督、检查有固定的技术员。

㈢、预应力筋张拉

钢绞线：0→σ0→2σ0→σK→持荷2min→锚固

精轧螺纹钢：0→σ0→2σ0→σK→持荷2min→锚固

σ0为张拉初应力，一般取10%σK，σk为张拉控制应力。

⑵、张拉方式：根据设计要求，纵向预应力筋采用两端同步，并左右对称张拉，最大不平衡束不超过一束；横向预应力筋采用单端交替张拉；竖向预应力筋二次张拉工艺。

⑶、张拉顺序：预应力筋的张拉顺序必须符合设计要求，采取分批、分阶段对称张拉。先张拉箱梁纵向预应力筋，再张拉横向预应力筋，然后张拉竖向精轧螺纹钢。

纵向预应力筋张拉顺序：当砼达到设计强度的90％后，先对称张拉腹板束F3→F4→F2→F5→F1，再对称张拉顶板束T4→T3→T2→T1，最后对称张拉底板束B1→B2→B3→D1→D2。注意每批预应力应依次张拉，避免过多张拉单侧的预应力导致箱梁受力不均匀。

横向预应力筋张拉顺序：待纵向张拉完成后从中墩依次单端交替张拉至边墩和跨中。横隔板横向预应力筋张拉顺序为从隔板外侧至隔板内侧对称张拉。

竖向预应力筋张拉顺序：待横向张拉完成后从中墩依次单端交替张拉至边墩和跨中。

⑷、张拉控制：以应力控制为主，以伸长值进行校核。

⑸、张拉过程中的应力、伸长量等均应仔细准确，并认真填写记录。

⑹、张拉过程中控制好预应力筋的伸长率，偏差不超过±6%（预应力筋理论伸长量）。

㈣、张拉过程中的注意事项

⑴、张拉设备要与校验时的编号一致，应配套使用，不得混淆。

⑵、千斤顶油压不超过最大张拉油压。

⑶、千斤顶的张拉油缸进油时，回程油缸和液压顶压器油缸必须处于回油状态。

⑷、千斤顶的回程油缸进油时，张拉油缸必须处于回油状态。

⑸、张拉过程中的钢铰线断丝量及锚固后的滑移情况，不得超过施工技术规范的规定。

⑹、要注意安全，操作人员严格遵守操作规程，千斤顶后部不得站人。

㈤、预应力施工的质量要求

预应力的施工以应力控制为主，伸长值作为校核。设计图中钢绞线的伸长值指锚具内从20％控制应力张拉到100％控制应力值时的伸长量，工程施工中应根据现场千斤顶长度进行相应换算。预应力施工应符合下列规定：

⑴、在锚固后，两端伸长值之和不超过计算值的±6%。每端钢绞线回缩量不大于6mm。

⑵、每个断面断、滑丝总数不超过总数的1％。且一束内断丝不超过一丝。

⑶、锚固后夹片表面应平整。

⑷、因处理滑丝断丝而引起钢绞线重复张拉时，同一束次数不超过3次，若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予以更换。

㈥、预应力施工注意事项

⑴、伸长值按千斤顶在张拉中的行程变化测量。实际张拉过程中，可能会出现实测伸长值超出控制范围的情况。可从几个方面查找原因：a实际测量是否有误；b是否按规程操作；c是否有滑移现象；d锚夹具是否存在“非弹性变形”；e张拉机具是否出故障；f计算伸长值时，各种参数的测定或采纳是否正确，计算是否有问题等。

⑵、在整个张拉过程中，要检查有无滑丝现象。

⑶、必须认真作好张拉记录，不得涂改原始数据，并及时将记录交有关人员审核。

⑷、在处理滑丝断丝时，张拉力不得使钢丝应力超过钢丝的屈服强度。

⑸、滑丝断丝现象如果发生在锚固前，应立即停止张拉，处理后再重新张拉。如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚环，然后换束重新张拉。

⑹、在终张拉完成后应对锚具进行防锈处理。

⑴、张拉时千斤顶后不准站人，也不得踩踢高压油管。

⑵、张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。

⑶、锚夹具应设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。

张拉完成后检查确认无滑丝断丝现象方可割丝，切断处距夹片3～4cm，割丝必须用角磨机切割。

由于本桥为一次性整体现浇连续箱梁，因此，箱梁结构的安全性便成为一个很重要的环节。在后张有粘接预应力混凝土结构中，预应力筋和混凝土之间的共同工作以及预应力筋的防腐蚀是通过在预埋孔道中灌满水泥浆来实现的，通过采用压浆法来灌浆，来确保工程质量。

㈠、水泥浆的配合比设计

浆体设计是压浆工艺的关键之处，合适的水泥浆应是：①和易性好（泌水性小、流动性好）；②硬化后孔隙率低，渗透性小；③具有一定的膨胀性，确保孔道填充密实；④高的抗压强度；⑤有效的粘接强度；⑥耐久性。

为了防止水泥浆在灌注过程中产生析水以及硬化后开裂，并保证水泥浆在管道中的流动性，为使水泥浆在凝固后密实，则掺入少量的添加剂。①改善水泥浆的性质，降低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象；②降低硬化水泥浆的孔隙率，堵塞渗水通道；③减少和补偿水泥浆在凝结硬化过程的收缩和变形，防止裂缝的产生。

水泥浆配合比的各项指标：①流动度要求：搅拌后的稠度为14～25S；②水灰比：0.3～0.4，为满足可灌性要求，一般选用水泥浆的水灰比最好在0.3～0.34之间；③泌水性：小于水泥浆初始体积的2％；拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收。④初凝时间：3～6h；⑤体积变化率：0～1.5％；⑥强度：7天龄期强度大于40Mpa；⑦浆液温度：5℃≤T浆液≤35℃，否则浆体容易发生离析。

㈡、压浆施工方法

⑴、压浆时间根据施工情况调整，应及时进行压浆。

⑵、压浆采用活塞式灰浆泵。压浆前应将灰浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式开始压浆。压浆时灰浆泵的压力一般应取0.5~0.7Mpa。根据情况，孔道或输浆管较长时，压力应稍加大，反之可小些。

⑶、压浆前用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出。

⑷、每一孔道于两端先后各压浆一次。两次的间隔时间以达到压注的水泥浆既充分泌水又未初凝为度，根据经验按30～45min控制。通过部分孔道施工实践证明水泥浆的泌水率较小，压浆可达到饱满，质量较好时，我们根据情况采取一次压浆的方法。

⑸、压浆时缓慢、均匀地进行。压浆必须连续完成，以免水泥浆窜到邻孔后凝固、堵塞孔道。

⑹、当构件一端排气孔排出空气→水→稀浆及浓浆时，用木塞塞住，并稍加大压力，稳压（不低于0.5Mpa）停顿一段时间（不低于2min），再关闭压浆孔端的阀门，从压浆孔拔出喷嘴，待水泥浆终凝后再拆除阀门。

⑺、压浆后立即检查压浆的密实情况，如有不实，及时再压浆补充。

⑻、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土温度不低于5摄氏度，否则采取保温措施。当气温高于35摄氏度时，压浆改在夜间进行。

⑼、水泥浆应按规定制作试块，其尺寸为7.07×7.07×7.07cm，以检查其强度。

⑽、压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，故障处理后再压浆。

5.8封锚混凝土与落架、拆外模施工

浇筑梁体封锚混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并利用锚垫板安装孔连接一端带螺纹一端带钩的短钢筋，伸入后灌混凝土中与封锚钢筋网片绑扎为一体。封端混凝土采用C50无收缩混凝土进行封堵。浇筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施，封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。为保证有足够的张拉空间，封锚砼在相邻两孔梁预应力钢筋张拉作业完毕后再灌注；当本梁与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完成后再浇注。待封头砼达到2.5Mpa后即可落架、拆模，整修封端砼与原梁体砼结合处的施工缝。

6.主要设备、材料和劳力计划

6.1机械设备进场计划

为满足8小时生产1872m3混凝土的要求，箱梁浇筑时，必须两到三个拌和站联动进行。为保证混凝土浇筑顺利，必须分工详细，专人负责：对于拌和站的联系及信息及时反馈、运输道路的疏通、施工用电、材料储备及供应等不同岗位要指派专人负责。

6.3.2管理人员组织

7.安全、质量技术保证措施

加强工序质量控制，严格按ISO9002质量保证模式组织生产，依据施工技术规范、质量检验评定标准及招标文件与施工合同条款质量要求制定各工序、各环节的操作标准、工艺标准和检查标准。对工序标准的执行情况做出记录，使各工序衔接有序。

按照本施组中节点工期要求，分阶段控制，实现均衡生产，为保证工程质量创造条件。

做好工程的试验和检测工作，加强检查监督，采取严格的自控措施，保证施工质量。

对本项目所有已完工程,派专人值守和保护,确保已完工程完好无损。

加强施工技术管理，坚持技术复核制，采取有效的技术管理手段提高工程质量。项目部设精测组,负责本项目的控制测量布网与施工阶段复测工作。工程技术人员做到施工图纸、技术交底、施工测量及时、准确、无误，实行技术交底复核签字制度，所有图纸交底、测量放样资料由技术主管审核签字标识后方能交付施工，各项资料保存完好，以备核查。

严格遵守国家、铁道部和上海铁路局的工程质量管理的有关规定，遵守甲方制定的“工程质量管理实施细则”的规定，遵守国家和铁道部有关工程监理的有关规定，以及本工程监理单位制定的监理大纲和“监理工作实施细则”。自觉接受监督，配合监理工作，为监理工作的实施提供必须的工作条件，严格执行隐蔽工程检查的规定。

所有隐蔽工程首先进行严格自检，自检合格后填写隐蔽工程检查记录及附件，于隐蔽前48小时报请监理工程师检查，监理工程师复核并在检查记录上签字后再继续施工。

制定严密的技术文件管理规章制度，加强工程施工技术内业管理。全过程有专人负责各种原始记录、施工资料、文件证件的搜集、整理及各种报告的填写、保管、返馈工作，以提高工作效率，建立完整的工程质量档案，保证编制高质量的竣工文件。

7.1施工质量专项控制措施

施工测量放样的所有测量的内业资料计算，以及外业实测资料的整理和交底，都必须有计算人、复核人，确保资料的准确无误。现场施工测量要有检校条件，形成闭合或附合导线及水准路线形式。或者换人走不同的路线、不同的测量方法重复测量来达到检核目的。

为消除地基和支架系统的非弹性变形和检测其弹性变形值，为模板系统设置预留沉落值提供依据，在支架搭设完成后对支架进行预压。结合现场实际情况，预压材料采用砂袋，预压时间为3天。

预张拉应在梁体砼强度达到设计值90%后进行，横向张拉后方可拆除底模及支承。

7.2施工安全专项控制措施

脚手架、钢筋均要做好接地，防止雷击。场内照明要加强，确保现场施工安全。

支架搭设前应有书面技术交底，经验收合格后挂牌使用，并有验收签字手续。拆除时严格按安全技术操作规程进行。

所有构件和机具的堆放、搁置应十分稳固，欠稳定的应设支撑或固结定位。

索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接起吊索具。有断股的钢绳，一律不得使用。

钢构件生产过程的每一道工序所使用的乙炔、氧气、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地情况。

起吊作业必须听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起重物件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。

加强现场用电管理，照明、高压电力线路的架设顺直、标准，保证绝缘良好。各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全。线路架设高度和照明度必须符合标准，严防行走机械损坏电力线路。靠近高压线的区域施工，保证规定的安全距离，否则应采取特殊的保护措施。

各种起吊机具设备正式使用前必须组织试吊、试运行，经机械工程师确认后方可进行吊装作业，吊装作业中严禁超载。

本工程所经地区属滨海地带，全年最大特征是台风的影响，在此期间雨量集中，降水强度大，往往因雨量过于集中，造成洪涝灾害。

在汛期施工中吊机、脚手架等设备，要防止雨水浸泡失稳，要防止台风的侵袭，必要时增设缆风绳稳固，遵照施工规范，在六级以上大风时，禁止架梁和高处作业。

施工场地上的工棚和料库周围应挖有排水沟，防止材料浸水和场地受淹而造成不必要的损失，对于防洪范围内的施工场地，应配备充足数量的防洪物资材料和防洪抢险的突击队伍，并保持良好状态，做到有备无患。

及时收集天气预报，做好汛前准备工作，抓好汛前检查，对防汛重点、难点制定并落实各项防汛措施，备齐各种抢险料具，组织好抢险劳力，将防汛工作落实到实处，确保安全渡汛。

进入施工现场的所有人员，必须正确穿戴好安全防护用品（安全帽、救生衣、高处作业系好安全带）。

重视施工全过程的安全控制，对全体职工进行施工安全知识教育，加强现场施工人员和机械设备的安全管理，对现场施工的防火、防爆、防台和防暑、防冻、防风、防雾等采取切实可行的安全防护措施。

强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。

各工种和各道工序进入现场施工前，由技术主管、现场安全员组织学习各工种安全技术操作规程，详细研究施工过程中可能出现的安全隐患，制定出切实可行的安全防护措施，严格进行施工过程控制。

各道工序开工前外墙聚苯板施工工艺及流程介绍.doc，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。

加强职工的“三不伤害”安全意识教育（即：我不伤害自己，我不伤害别人，我不被别人伤害）。

施工现场进行起吊作业时，必须设立有操作证的人员专人采用有效信号指挥，起吊索具必须经常检查，不符合要求的及时更换。

7.4.2施工机具、设备

在施工过程中各部门联合行动检查各项措施计划落实情况。

切实做好特殊工种作业人员开工前的鉴定工作，核实操作证，杜绝无证上岗。

现场的施工机具和设备必须设有安全操作规程牌DL／T 799.5-2019 电力行业劳动环境监测技术规范 第5部分：高温监测.pdf，明确设备负责人，并做到安全设施齐备，装置齐全，严禁带病运转。

施工现场的大型电器设备必须设置防雨棚，小型电器设备必须配备防雨罩，工作结束及时关闭电源，并必须设专人负责，现场专职安全人员现场监督，随时检查。发现问题，及时督促作业队整改。

起重设备必须具有安全检测合格证、安全使用证、各项限位、保险装置齐全有效，开工前必须进行严格的检查，合格方能开始现场作业。