施工组织设计下载简介
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东辰公司压力管道安装工程施工方案5.2.1.3基础放线
A基础放线时使用墨线弹与基础上产生长期标识同时将管架中心线引与预埋板上面并使用划针划线。
B各平面位置安装基准线与基础实际轴线的距离偏差为±20mm。
GB∕T 39633-2020 协作机器人用一体式伺服电动机系统通用规范.pdfC放线依据管道纵向基准点为准。
5.3管道安装前的准备
5.3.1管材、管件的验收
5.3.1.1管子、管件及阀门必须具备产品质量证明书，其质量必须符合设计和规范要求。
5.3.1.2管子、管件外观质量符合规范要求和技术条件的要求。
5.4.1.1管子切割前应移植原有标记，采有火焰切割方法，但必须保证尺寸正确和表面平整，其质量要求：
A切口平面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
B切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm。
5.4.1.2管道预制
A管道组成件按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标时管号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
B为保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭段（封闭段为转弯处）。
C封闭段应留有适当的裕度，其加工尺寸偏差为±1.5mm。
D管子、管件组对时，应按规定对坡口及其内外表面大于100mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物清理干净，清理后及时焊接。
E除设计文件规定的预埋接伸焊口处，为防止焊缝裂纹和减少内应力，不得强度组对。
F管子、管件对接焊缝的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。
5.5.1管道安装应具备的条件
5.5.1.1管道支架全部安装完毕，砼强度达到设计要求。
5.5.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格，管子内部已清理干净，无杂物。
5.5.2管道安装对口时应在短焊口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差不大于2mm，但全长允许偏差不应超过10mm。
5.5.3管道连接时不得强力对口。
5.5.4管段高点设置排气装置，排气装置安装在固定支墩附近，排气装置在打压合格后拆除。
5.5.5焊缝距离要求
A直管段两环缝间距不应小于100mm，且不应小于管子外径。
B焊缝距弯起点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
C环焊缝距支吊架净距离不应小于50mm，不宜在管道焊缝上及其边缘开孔。
5.5.6管道安装允许偏差
A管道座标允许偏差±25mm
B管道标高允许偏差±20mm
C管道平直度允许偏差小于3‰
6.1.2根据设计要求：为确保焊接质量，该工程管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
6.1.3焊接材料的选用
A碳钢管道及碳钢材质的焊接，选用焊材为E4303型号的焊条。
6.1.4焊工要求；承担该项目管道焊接的焊工必须经技术质量部门考试合格，取得相应合格项目在有效期内的焊工担任，否则不允许承担管道的焊接任务。
6.1.5焊缝内在质量要求：经X射线检查质量等级，为Ⅲ级。
6.2.1焊接设备的准备
焊接设备的数量应满足焊接需要，设备的性能应满足施焊参数的需要，氩弧焊所用的氩弧表应经校验合格以确保氩气送气量的稳定性。
6.2.2焊接材料准备
6.2.2.1电焊条、焊丝应具备产品质量的证明书，型号应符合设计要求。
6.2.2.2焊条包装是否完好，是否装有合格证，焊条应无破损及生锈现象，否则不允许使用。
6.2.4焊件坡口加工
坡口加工采用火焰加工时，加工后应将坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层打磨干净，并将坡口及其内外表面10mm范围内的油漆、锈、毛刺等污物清除，清理方法使用磨光机、手锉刀，合格后及时焊接
A管子、管件组对采用根部定位法，定位焊缝应由持证焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺措施进行焊接，当发现定位焊缝有裂纹现象时应予清除，重新焊接。
B管子对口质量应符合规范规定要求和方案的具体要求。
6.3手工电弧焊接工艺
6.3.2焊接方式采用单面焊接双面成型的焊接方式
6.3.3基本操作要求
6.3.3.1手工电弧的引弧方法采用擦划法和碰击法，为保证焊缝质量，保护母材表面，减少飞溅缺陷，使用碰击法引弧。
6.3.3.2手工电弧焊操作是沿焊接方向前进，沿焊缝横向摆动和向熔池方向送进焊条的三个基本运作完成，整个焊缝采用多层多管焊接法。
6.3.3.3平焊时要注意熔池铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面，要控制熔池成为近似大小的椭圆形，熔池表面要略微下凹。
6.3.3.5横焊时焊条倾斜角约在80°左右，防止铁水因自重的作用附到下坡口上，运条到上坡口处不宜停顿，应迅速将电弧带到坡口根部作微小横拉的稳弧动作，焊缝较宽时，宜采用多道焊。
6.3.4焊接工艺参数
6.4手工氩弧焊接工艺
6.4.1手工氩弧焊操作要点
6.4.1.1手工钨极氩弧焊采用交流电源短路引弧法，短路引弧的方法与手工电弧焊的操作上同，但宜采用擦划法引弧，以减少钨板末端的损伤。
6.4.1.3焊丝送进可采用断续送进或连续送进的方法，焊丝要准确送进熔池中依靠熔池的热量来熔化，要严禁焊丝与钨极的直接接触，以免钨极被污染、烧损，影响焊接过程中的稳定性和连续性。
6.4.1.4焊接结束时，采用电流衰减的方法进行断弧，并用添加适量的焊丝，填满弧坑。
6.4.1.5焊接顺序应对称进行，从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊缝应连续焊完。
6.4.2钨极氩弧焊工艺参数
6.4.2.1手工钨极氩弧焊的规范参数有焊接电流、电弧电压、钨极直径、填充丝直径、喷嘴孔径、钨极伸出长度、氩气流量等。
6.4.2.2手工氩弧焊时要将钨极的端部修成一定的形状，使电弧稳定集中便于焊接，钨极尖有端角度A的大小不仅会影响钨极的许用电流，对焊缝的熔深和熔宽也会有一定的影响，钨极尖端开头和推荐电流如表所示。
6.5.1.1焊前检查主要对焊接母材及焊接材料的检查应符合设计要求。
6.5.1.2对坡口加工质量及组对质量的检查。
6.5.1.3焊接环境、焊接设备及其焊材的干燥及清理检查。
6.5.2焊接中间检查
6.5.2.1定位焊缝焊完后的检查
6.5.2.2 焊接层次及层间质量进行外观检查
6.5.3.1焊缝焊接完毕后对整个焊缝进行外观检查，焊缝外观检查质量标准。
A焊缝外表面无气孔、夹渣、未焊透、根部收缩、咬边等缺陷：咬边深度应小于0.5mm，且焊缝两侧咬边总长度应小于焊缝总长度的10%。
B焊缝表面应与母材圆滑过度，余高应小于1+0.10b，且最大3mm。
6.5.3.2无损检测数量及标准
6.5.3.2.1检测比例
X射线探伤检测比例为20%，合格标准为Ⅲ级。
7.1.1施工单位具有健全的质量体系，并通过其检验员对施工质量进行检验。
7.1.2建设单位或授权机构，应通过其检验员对施工质量进行监督和检查。
7.1.3检查人员有权进入加工、焊接、安装、试验现场检查施工质量和试验记录。
7.2.1外观检查包括对管道安装、制作、管道组成件、支承件以及在施工过程中的检验。
7.2.2对各焊缝进行100%的外观检查，质量标准应符合6.5.3.1条的规定。
7.2.3焊缝无损检测数量及合格标准应符合6.5.3.2.1条的规定要求。检查方法是查看探伤报告。
7.3.1管道安装完毕，无损检测检验合格后，进行压力试验；试验时根据要求管道可试验，压力试验应符合下列规定：
A压力试验以液体为试验介质，当以气体为试验介质时，应采取有效的安全措施。
B建设单位参加压力试验时，试验合格后应和施工单位按规定签字确认。
C压力试验时应划定禁区，无关人员不得靠近。
7.3.2压力试验前应具备的条件
A试压范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
B焊缝及其他待检部位均未涂漆和保温。
D待试系统与无关系统已用盲板或其他有效措施加以隔离。
E试压方案以已经批准，并进行了交底。
F试压放气、泄气阀门已安装完毕，试压用水源已具备。
7.3.3液压试验规定及合格标准。
A试验时，环境温度宜高于5℃
B管道试验压力应为设计压力的1.5倍；
7.3.3.2试压步骤及合格标准
B试验结束后，应及时拆除放气装置，膨胀节限位设施，排尽积水。
C当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷时，应重新进行试验。
7.4.1吹扫工作内容
蒸汽管道使用蒸汽吹扫。
7.4.2吹扫规定与要求
A吹扫工作应根据管道的使用要求，工作介质及管道内表的脏污程度确定，公径直径小于600mm的液体管道宜用水冲洗，设计规定，蒸汽管道使用蒸汽吹扫。
B吹洗的顺利应按主管道、支管、疏排水管依次进行，吹出的脏物不得进入已合格的管道。
C吹扫时设置禁区，严防发生安全事故。
D吹扫合格标准以出口无任何杂物为合格，并根据排潮管温度判断有无泄露点。
E吹扫工作结束后，管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并签字确认。
按公司质量程序文件规定DL／T 5161.4-2018标准下载，工程施工过程中的质量检验由公司质量体系进行驶控制重点检验，特殊工序应邀请当地技术质量监督部门参加。各主要控制点均由建设单位代表参加验收。
7.5.2工程交接验收
7.5.2.1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。
7.5.2.2交接前工程质量应由施工单位、建设单位共同邀请当地技术质量监督部门检查验收。
7.5.2.3验收时施工单位应及时提交相应的工程质量证明资料，所有质量检查记录及各种试验资料。
洛阳正大国际城市广场7#楼钢结构施工组织设计（163页）.docx7.5.2.4验收合格后将所有资料全部移交建设单位存档。