施工组织设计下载简介

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编号堆放管道及支架安装固定口焊接焊接检验试压、吹扫

4．施工方法、技术措施：

4.1管道施工前的准备：

1>施工前，工程技术人员必须认真熟悉设计图纸及有关的标准规范，进行图纸汇审，编制施工方案。

DBJ51／T 087-2017标准下载2>施工技术人员在施工前向施工班组进行书面及口头技术交底。提出施工所需手段用料、辅助材料、施工机、索具等计划。

3>建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。

4>组织焊工学习焊接工艺规程，撑握焊接工艺要求。

4.2材料检验及管理：

1>因本项目管道材质较多，管件标准型号多样，为加强材料管理，确保施工用料正确，特在现场设立材料二级库，并建立、建全各种台账，达到领、发料规范化、程序化。

2>管道入库前，应按要求进行检验。入库后按材质及管道用途分别摆放，并做好标示。

3>管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记必须明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳钢直接接触。

4.2.2管道组成件的检验：

管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等。

本工程管道组成件检验要求如下表示：

A管材质量证明书应包括:产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；

B其它组成件应包含:产品名称、规格和质量等级、化学

成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。

A材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺

B锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差。

C法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺

D紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。

E有产品标识，其中钢管标识应符合下列要求：

a外径≥32mm的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号，

产品规格，产品标准和供方印记等；

b成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌，标牌应注明供方商标（或印记）钢号炉号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技术监督部门印记等；

c无钢号标志的钢管应有色标。

甲B类管道应抽查20%，其它管道应抽查5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。

由于本装置内介质多为易燃、易爆、有毒介质，为保证阀门的安装施工质量，所有到场的阀门应进行如下检验，合格后方可发货于现场用于施工。

1>所有阀门必须有压力试验（壳体强度试验和严密性试验）合格证明书。

2>阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；

3>法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；

4>阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；

因本工程未出设计单线图，各班组在施工前应仔细阅读管道平面布置图、剖视图和流程图，深刻领会设计意图，并简单绘出单线草图以方便施工。

施工班组在进行预制前，应按照施工图纸并结合现场实际情况，合理选择预留段。

4.3.1管道材料切割下料：

1>施工班组在预制施工时，须仔细对照设计图纸，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔方位、尺寸是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于单线图上。对于最后封闭的管段须考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。

2>管道预制前应按照图纸核对设计管段材料表，并按此进行选料预制，管段预制完毕后按图纸进行编号，并用油性记号笔在焊缝侧面标注焊缝编号、焊工号。

3>合理选择自由管段和封闭管段，封闭管段应按现场实测尺寸进行加工。

4>根据图纸下料前，应核对管子的标记（材质、规格），确认无误后方可开始切割下料（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后，应立即做好标记的移植。

5>材料切割：DN≤80的碳钢管采用机械切割；不锈钢管采用机械或等离子切割法。如用等离子切割，切割后需用砂轮机修磨，将热影响区磨去2mm以上。

6>管子切口端表面须平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。

4.3.2坡口型式及加工要求：

1>Ⅰ类管道、不锈钢管道的管子和管件宜用机械加工，其它类别管道可用氧、乙炔焰气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平滑。

2>坡口加工完毕要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。

3>管子壁厚小于3mm时，可采用I型坡口。

1>壁厚相同的管道组成件组对时，应保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于2mm。

壁厚不相同的管道组成件组对：管道的内壁差超过2mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工，组对。

外壁尺寸相等内壁尺寸相等

4.3.4预制件的存放、保护与运输：

1>预制好的管段，管膛内应清洁，妥善做好管口封堵和法兰密封面保护，并按线号摆放整齐，以便于运输和安装。

2>使用专用场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格分开。

4.4.1管道安装应具备的条件：

1>与配管有关的基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的设备安装找正合格、固定完毕，并办理完工序交接手续。

2>预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成。

3>预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。

4.4.2管道安装的基本顺序：

工艺管道的施工原则是:先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线。

4.4.3管道安装的一般要求：

1>管道安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

2>管道安装应按管道设计图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、法兰和阀门等级及阀门的安装方向。

管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作临时支吊架。管架制安应严格按设计和管架标准图进行，未经设计单位书面同意，严禁随意变动其型式、规格或位置，特别是热力管线和设备出入口管线。

严禁将临时支架与管道、设备进行焊接连接。

支吊架焊接，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

7>固定接缝对口时，不得采用强力、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷。若有这样的缺陷，必须查明原因进行返修和矫正。不锈钢管道固定口焊接前，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和焊接质量。

8>法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，法兰螺栓孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

9>法兰连接时，同一法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后，螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

10>管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度：当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。

11>管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。

12>不锈钢管道与碳钢支吊架之间应垫入氯离子含量不超过25PPM的石棉垫，防止不锈钢渗碳锈蚀。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。

13>调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用的缠绕垫、金属垫，均用临时石棉垫代替，并挂牌做好标记，待管道试压吹扫完毕，系统气密时安装正式垫片。

14>管道安装允许偏差：

管道安装允许偏差应符合下表要求：(mm)

交叉管的外壁或绝热层间距

1>连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。

2>传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，先安装管道支架，保证管口法兰良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在设备上。

3>管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

4>传动设备进出口管线安装时，应在其与设备口（法兰）连接处加设临时隔离盲板，并挂牌标示及做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。

本装置工艺管道材质有20#、SS304，其焊接工艺应严格执行PQR规定进行，焊接材料选用见下表所示。

4.5.1焊接人员及机具要求：

1>承担本工程管道焊接的焊工必须为经国家有关部门考试取得相关焊接资格证书的合格焊工。

2>要求焊接作业人员应能掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准，。

3>焊接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。并应利用施工准备阶段对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。

4.5.2焊接材料管理：

1>焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。

2>设立专门的焊材库，焊材库内应保持清洁、干燥（湿度应小于60%）。

4.5.3焊接环境控制：

管道施焊时，焊接环境条件不能满足下述条件时，应采用铁皮棚遮挡，或制作可移动式小型焊接防护棚等措施，方可施焊：

1>风速：氩弧焊＜2m/s,手工电弧焊＜8m/s；

2>施焊电弧1米范围内的相对湿度：＜90%；

1>管道施焊前，应按照焊接工艺规程组织施焊人员进行详细的施焊施工技术交底。

2>管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，合格后方可组对、点焊。

3>管道焊口组对做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且≤1mm；

4.5.5定位焊(对口点焊)：

1>管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求与正式焊接工艺要求相同。

3>管口组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。

4>管道点焊后，未焊接完毕前不得承受外力，焊口不得承受扭力和剪力。

1>管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，注意接头和收弧的质量，收弧时将溶池填满，多层焊的焊接接头错开。

2>为确保氩弧焊焊接质量，氩气的纯度应不得低于99.96%。

3>管道焊接完成后，及时清理和检查焊缝表面；用油性记号笔写上焊工号，并做好施焊记录。

4>不锈钢管道焊接要求：

为保证管口背面焊接成型质量，不锈钢管道焊接全部采用氩弧焊打底。打底焊接时，管道内必须充氩气保护。

预制管道焊接时采用整体充氩，充氩时管子两端进行封堵，焊口处用医用胶布密封，随焊接随揭开。

安装管口焊接时，在焊口组对前，在焊口内部放置可溶纸，采取局部充氩的方法进行充氩保护。

充氩时，将管口内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接；

氩弧焊打底焊接后，及时进行打底焊缝的检查，确认打底焊缝合格后方可进行次层焊缝的焊接，以防产生打底焊接缺陷。

奥氏体不锈钢管道焊接过程中，应尽量减少横向摆动，焊道不宜过宽，焊接连续一次完成，不得中断。

焊口焊接完成后应及时进行焊缝酸洗。

4.5.7.1外观检查：

1>焊缝外观成型良好，且平滑过渡，焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高△h≤1+0.2b(b为焊缝宽度)，且不大于3mm，角焊缝的焊脚高度符合设计规定。

2>焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

3>焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。

5、工程质量目标及质量保证体系及检验等级：

确保本项目工程质量达到合格等级。

2>施工中，严格遵循“三工序”管理办法，即保证本工序、服务下工序、监督上工序。

7、安全环保技术措施：

7.1所有进入施工现场的员工应按规定穿戴公司统一发放的工作服、安全帽、工作鞋等个人防护用品，使用砂轮机和气割时必须戴防护眼镜。

7.2进入现场施工人员不得擅自动与自己施工无关的阀门、开关、仪表及设备。

7.3施工人员班前、班中不得喝酒。

7.4施工现场的危险部位应设置安全警示牌，悬挂端正、醒目、便于识别。

7.5现场特种作业人员必须经政府有关部门培训考试合格发给《特种作业人员操作证》后方可上岗。

7.6做好现场的文明施工，到场材料应合理摆放GB/T 42226-2022标准下载，应保证道路的畅通。

7.7各种压力气瓶必须分别存放，其安全附件必须完好，并防止暴晒和雨淋。氧气与乙炔气气瓶间距不小于5米，氧气与乙炔气瓶与明火的距离必须保持10米以外；

7.8现场施工用电设备均须配备漏电保护器，且一机一闸，接零、接地保护完好。现场电焊把线、电源线不得有脱皮、露芯等现场，且要定期检查，发现隐患及时消除；

7.9管道焊接时，电焊把线应与地线同行。需挪位置拖拉把线时，应关闭电焊机。

7.10现场的电源线、电焊把线、氧气带等应摆放整齐。

8．计量器具配置计划：

某平原小丘区城市I级主干道砼道路工程施工组织设计.doc含表、带、阻火器、把等

10、施工手段用料计划：