施工组织设计下载简介

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施工段以中线为界分为两段。每施工完一段进行验收合格后再施工上面层。

本工程工期紧迫，因此在施工中，必须层层把关，严格要求。从基层即给予高度重视，对施工工艺进一步完善，防止石灰土基层施工中出现原材料质量不合格，配比不准确、拌和不均匀、碾压不密实、接缝不平整等质量弊病，从而形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷，以确保路面基层的工程质量。

1、水泥稳定碎石基层的施工工艺

水泥稳定碎石基层施工采用流水作业法某某办公楼装饰工程施工组织设计方案【精品范本】.doc，各工序必须紧密衔接。特别要缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间（一般控制在3～4h）。一般情况下每一流水作业段以200m为宜。

2、水泥稳定碎石基层施工步骤

按规范规定对低基层进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准。

在底基层上恢复中线，直线每15～20m设一桩，平曲线每10～15m设一桩，并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧设指示桩上用红油漆标出水泥稳定砂砾边缘的设计高。

2.3确定合理的作业长度

确定施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的数量程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7～8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。

水泥作为唯一的一种稳定剂，其质量至关重要；施工时选用终凝时间较长(宜在6h以上)、标号为325号的水泥。为使稳定土有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。贮存过久的水泥应重新检验其实际强度。

凡人或牲畜饮用的天然洁净水均可使用。当水含有相当量的杂质(淤泥、粘土；酸、碱和其它的盐类、有机物等)时，对拌和物会产生不利影响，因此遇有可疑水源时，必须先进行试验鉴定。

（4）混合料的组成设计

天然碎石级配应满足《技术规范》要求，混合料组成设计需要确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。根据经验及《技术规范》规定，本标段拟选定泥剂量为5％，其相应施工控制参数为：最大干密度Pd＝2.33g／cm3，最佳含水量Wo＝5.3％。

通过下列方孔筛（mm）的质量百分率（％）

基层水泥稳定土采用集中厂拌法拌制混合料，为此应该注意以下三个方面：

本标段选用WBC300稳定土厂拌设备。该设备采用电磁调速控制系统，能较好地保证各种物料的配比精度，且拌和均匀，性能稳定，更为先进的设备是采用电子计量装置，效果更好。

水泥剂量太小，不能确保水泥稳定土的施工质量；而剂量太大，既不经济，还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起面层也产生相对应的反射裂缝。考虑到施工时各种损耗．工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多0.5％，以确保水稳质量。但应控制不超过5％，以减少混合料的收缩性。

③重视含水量对施工的影响

根据经验，一般情况下拌和含水量应比最佳含水量略高0.5％～1.0％，以弥补混合料在运输、摊铺碾压过程中水份的损失，含水量过大，既会出现“弹软”、“波浪”等现象，影响混合料可能达到的密度和强度。也会增大混合料的干缩性．使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度。施工过程中要根据气温情况及时调整含水量的大小，有时比最佳含水量低一点，有时又要高一些，这要凭施工经验和现场摊铺、碾压的效果来确定；

运输混合料采用大吨位(10t以上)的自卸卡车，在运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和不产生离析。此外，还要根据运距和天气情况考虑混合料是否采用苫盖，以防水分过分损失。混合料在卸入摊铺机喂料斗时，要避免运料车撞击摊铺机。

a.在摊铺基层前一定要对底基层的高程、宽度、横坡度等进行全面的检测，凡检验不合格者必须采取适当措施进行补救，使其达到要求，同时要将其上的浮土、杂物清除干净，以免产生松散、起皮现象，导致基层与底基层间留下软弱夹层的隐患。开始摊铺基层时，要在下承层上洒水使其表面湿润。

b.准确进行施工放样。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响基层

摊铺的平整度，其钢支柱纵向间距不宜过大，一殷为5—10m，并用紧线器拉紧。同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊镕面的波动。本标段在每侧边桩外40cm处打入钢钎作为支柱，支柱纵向间距采用10m(缓和曲线上为5m)，钢钎上挂92．5mm高强度钢绞线，其张紧长度控制在200m左右，并且在摊铺前及时进行高程、横坡度等项指标的检查，发现问题及时处理。

c.由于水泥稳定土摊铺受时间的限制，因此在摊铺基层前必须认真检查摊铺和碾压设备，确保其完好状态，以免由于机械故障造成中途停机，造成不必要的经济损失。同时要加强摊铺现场与拌和厂之间的联系，以应付紧急情况。

A、摊铺设备的选型采用自行式平地机摊铺水泥稳定碎石。

B、摊铺作业拌和好的成品料运至工地及时按松铺厚度均匀摊铺。为确保摊铺机行走方向的正确性，可在底基层上洒白灰线以控制摊铺机行走方向，摊铺机保持适当的速度匀速行驶，不宜间断，以避免基层出现“波浪”相减少施工缝。试验人员随时检测成品料的配比和剂量，并及时反馈拌和厂。摊铺机配和人员随时检查松铺厚度，如与设计不符，及时进行调整。同时设专人消除粗细集料离析现象；如果发现粗集料窝应予铲除，并用新拌混合料填补，此项工作必须在碾压作业之前进行。严禁用薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎，引起面层推移或碎裂。

每天最后一段末端缝（工作缝）的处理：在已碾压完成的水泥稳定土层末端沿稳定砂砾挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定砂砾的面应切成直线，而且应垂直向下。将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定砂砾，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土砂砾上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于调头的约8～10cm长的稳定砂砾层上钢筋电渣压力焊施工工艺技术交底及安全交底.doc，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层砂或砂砾。第二天，除去顶木，用混合料回填。整平时，接缝处的水泥稳定砂砾已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的砂砾除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分砂砾除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的砂砾，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

工作缝也可按下列方法处理：在水泥稳定砂砾混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至３～５cm长，然后进行整形和碾压。第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填靠近顶木一小段。

水泥稳定砂砾层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定砂砾层的压实厚度相同。混合料摊铺结束后，靠近支撑木（或板）。第二幅混合料摊铺结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充摊铺，然后进行整平和碾压。

混合料一经摊铺成型，含水量等于或略大于最佳含水量，即可用18t以上压路机紧跟摊铺机后面进行碾压。碾压段长度可根据施工现场的气温情况进行选择。气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度，反之，可适当延长碾压段长度。压实工具的配备和组合及碾压遍数必须通过铺筑试验段来确定。

本标段共配备2台振动压路机，先用振动压路机不挂振碾压(静压)1遍(压路机在同一轮迹上一进一退为—遍)，再用振动压路机挂振碾压(振压)2遍，“终压”用振动压路机静压1遍。静压速度为1.5km／h，振压速度为2km／h，碾压长度为40～50m。压实遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向中心碾压，即先边后中；平曲线段，出内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，轮迹应重叠1／2轮宽；相邻两段的碾压接头处，应错成横向45°的阶T状。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

（11）水泥稳定砂砾的养生

每一段碾压完成并经压实度检测合格后立即开始养生，不能延误。养生采用不透水薄膜或湿砂进行养生。若无上述条件时也可用洒水车洒水进行养生。养生期不少于7d。如养生期少于7d，则应限制重型车辆通行。在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通；在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封闭交通时，应限制重车通行，其它车辆的车速不应超过30km/h。本标段拟选用1台洒水车进行洒水养生。洒水要注意洒匀、洒足，而不受洒水的遍数和用水量的影响，始终保持下层表面潮湿。特别要注意对边侧的养生，一定要洒水到位，防止干燥或忽干忽湿，确保整个养生期间水泥稳定土基层表面始终保持潮湿状态。养生期结束，立即做下封层，以增加水泥混凝土面层与稳定土基层之间的粘结，减轻表面水透入后可能形成的冲刷现象，否则刚性路面的使用性能和使用寿命将受很大影响。

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