施工组织设计下载简介

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c、画面动态显示检查：

测量变量的变化值应在系统可识别的精度范围内。

阀、泵运行状态的颜色变化。

报警状态变化T／CECS10110-2020 排污、排水用高性能硬聚氯乙烯管材.pdf，且应是正确的优先级别。

d、从流程画面选择回路，进行调整设定值、控制模式（自动/手动）和手动输出的试验。

a、确认总貌画面已按组态数据表组态。

b、检查总貌画面每个区内组和单元的正确组态。

a、确认组画面中回路，与总貌画面中描述的组一致。

b、各测量值、设定值、模拟和数字形式的输出均正确组态。

c、进行改变设定值、控制模式和输出试验。

d、对数字或程序回路的组画面，通过改变其状态，观察块的颜色或状态显示信息的变化应符合组态要求。

e、确认对可选择功能：高低限报警、偏差报警、输出限制、调整参数、电源故障重新启动模式、串级或前馈回路信息、滤波器参数以及其它与回路或数字程序有关的信息的组态。

a、键入位号，调出回路画面，确认回路类型组态正确。

b、确认测量值、设定值、输出等正确组态。

c、进行改变设定值、控制模式和输出的试验。

d、确认对5.1.53)e)中可选择的功能已按设计正确组态。

e、用工程师键盘在此画面上进行修改组态参数，如在线改变调整参数、组态信息的定义、算法选择等试验。

a、确认该画面已按组态数据表组态。

b、时间基准变更试验（可从30分钟到12小时变更）

a、检查报警画面应按各报警发生时间先后顺序排列，且报警画面一旦被调用，即在画面顶部显示最新的报警。

b、确认每个报警的操作组号、说明文字、优先级别等正确，且不同优先级别的报警的声光区分正确。

c、确认任一操作台上消声操作均能关闭所有的蜂鸣器。

a、调出系统状态画面，检查连接在通讯系统上的各节点已正确组态。

b、当其中任一节点发生故障时，应能发出报警信号。

5.1.6、操作键盘功能试验：

①、确认由操作员直接操作的功能键操作正常，能调出各种显示，操作每个回路（包括控制模式、设定值、设定串级、输出信号调整等），报警确认，执行打印机的各种功能。

②、确认由键锁或口令启动的操作员键盘功能操作正常，能改变测量范围，报警值及输出信号限制等。

5.1.7、打印机、拷贝机用报表测试：

①、检查打印机能将操作站规定的信息进行打印。

②、确认报警打印自动发生，排列顺序与报警汇总画面一致。

③、检查“确认”或“恢复”时间的打印与实际发生时间相同。

④、检查如报警发生数量比打印速度快，报警打印不会丢失。

⑤、检查如打印机发生故障，修复后仍能将这段时间内的报警点正确打印。

⑥、确认由PLC来的联锁报警在规定的组（整个联锁被划分为组）中具有第一信号显示，并具有300ms的分辨率。

⑦、确认拷贝机能对各台CRT屏幕显示的任何画面进行硬拷贝，测试时每台CRT至少各拷贝一个画面。

⑧、确认报表能按组态的格式打印。

⑨、检查小时报表、班报表、日报表、月报表的自动打印功能。

⑩、检查报表数据可是瞬时值、平均值、前30小时累计值（且含有小时平均值）

5.1.8、系统记录仪测试：

①、确认记录仪已编程，功能符合设计要求。

②、给每台记录仪（3笔）至少加一个输入信号，检查能否经已组态的通道记录。

5.1.9、DCS通道测试：

经上述对DCS组态及功能测试后，进行100%通道测试，即从I/O输入端加信号，在操作站CRT上观察指示值，从操作站输出信号，在I/O输出端测量输出值，其偏差应符合精度要求（0.2级）。

①、测试方法：根据回路图，将输入输出信号按模拟量、数字量、热电偶、热电阻等类型分组调试。

②、调试过程中，注意回路的分支、指示、记录、报警等同时试验。

③、每完成一个回路（或其中一部分）调试后，用色笔在回路一作出标记，并及时填写调试记录。

④、对顺序及联锁回路试验：根据逻辑图、输入信号检查顺序及联锁动作应符合设计要求。若不符，检查顺序表组态。

5.2、其它层次调试：

由于本方案主要述及DCS调试。图3仪表系统调试程序方框图中的第一层次调试（工序2）及第二、三、四层次调试均为常规调试。故本方案仅作简要叙述，其中有关PLC联锁系统调试方案另行编制。

5.2.1、辅助仪表盘仪表调试：

对其中的压缩机盘主要是调速器、轴瓦温度监视器、机组PLC调试。至于振动、位移监视器调试，需待现场电缆连接后作探头特性曲线测试后进行。对火警和可燃气体检测系统，在不连接现场电缆的情况下，通过接模拟负载进行声光报警试验。

5.2.2、制室内部系统调试

这一层次调试检查DCS与辅助仪表盘间的所有串行信号模拟及联锁报警信号等，它与第一层次一起，构成了装置调试的核心。

①、确认接口组态正确，检查串行信号符合设计要求。

②、各机柜间所有模拟、数字（报警联锁）信号传递正确，动作可靠，符合设计要求。

5.2.3、二次联校：

二次联校是装置开车前，设计、施工、建设单位对仪表调试工作的全面检查与确认，尤其是对联锁系统要组织电气及工艺专业人员共同确认。

①、首先要对回路电缆进行绝缘和导通试验，然后在现场变送器、发讯开关处加模拟工艺信号。

②、在二次联校过程中，对检测系统要进一步核对信号的量程、工程单位、报警上下限等，对调节系统要检查设定置、比例、积分、微分时间预设定、输出正反作用及调节阀气开气闭是否正确，对联锁所警系统应模拟联锁的工艺条件，检查动作的正确与可靠性。

7、施工技术及安全措施：

①、通过对仪表系统调试程序的划分，实现层次及工序间的隔离，这样既能缩短工期，提高工作效率，又能保证人身与设备的安全。

②、调试时一次完成每个回路及联锁分支的复盖，避免遗漏和人力物力的浪费，确保调试进度和质量。

③、二次联校通过设置断点3，各回路逐点开通，调试合格后现场挂牌，避免造成现场短路而烧毁保险或损坏设备。

④、在DCS调试过程中注意：

a、DCS调试及运行时应连续供电。

b、装载时不能切断电源，否则将损坏软盘，也不要触摸键盘上的任何键（若需中止，按‘DEL’或‘BREAK’键。对盒式磁带装置不要在插入时接通或切断ESTM的电源，驱动器绿灯亮时，不要取出磁带。

c、拔出或插入卡件时，需佩带防静电接地带，卡件检查也应放在经1M欧接地电阻接地的导电板上进行，卡件应装于防静电袋中存放。

d、更换组件或卡件时，严格按照厂商说明书操作程序进行。

e、组态的任何增、删及修改，需办理操作票，并作详细记录。

f、为确保系统正常工作，任何与DCS无关的磁盘不能带入控制室。

⑤、建立门卫安全保卫制度，专人值班，凭证出入。

⑥、控制室内严禁吸烟。

⑦、配备消防器材，预防火灾发生。

10、调试用主要标准仪器：

直流标准电压电流发生器

1.1、仪表系统试验是在仪表设备安装、管路、线路及施工完成后，中间交接前仪表工程施工的最后一道工序，是对已完仪表工程的检验，是仪表系统正常投运的保障。为了较好的完成仪表系统试验，特编制此方案。

1.2、本方案是以常规控制为例来编写的，如为DCS或PLC控制系统，系统试验现场部分可参见此方案。如为现场总线系统，则需另外编写。

2.1、施工合同及协议。

2.2、工程施工图及相关设计文件。

2.4、现行的《自动化仪表工程施工及验收规范》。

2.5、现行的《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》。

2.6、现行的《化学工业大、中型装置试车工业规范》。

3、工程概况（包括：工程名称、范围、地点、规模、特点、工期要求等）：

工艺、机械开关报警回路

4、仪表系统试验的一般规定：

4.1、系统试验应具备下列条件：

4.1.1、仪表设备已经过单体校准试验，并已安装完毕，规格型号符合设计要求。

4.1.2、取源部件位置适当，测量管路安装正确无误，已吹扫、试压合格。

4.1.3、气动信号管符合设计要求，已吹扫，气密性试验合格，已通入清洁、干燥、压力稳定的仪表空气。

4.1.4、电气回路已进行校线及绝缘检查，接线正确，端子接线牢固，接触良好。

4.1.5、接地系统完好，接地电阻符合设计要求。

4.1.6、电源电压、频率、容量符合要求，总开关、各分支开关和保险丝容量符合图纸要求。

4.1.7、如果监视及控制部分为DCS系统及PLC，则系统本身应已送电，硬件及软件试验检查已完成（DCS系统调试方案第一、二层次已完成）；如果监视及控制部分为常规仪表，应具备送电条件。

4.2、每个系统试验之前应按系统中仪表要求的时间进行通电预热。

4.3、做检测系统试验时，试验点一般应按设计量程（或信号）的0%、50%、100%、100%、50%、0%三点上行、下行试验，确认显示单元显示范围符合设计要求，显示的最大误差值及回差值应小于该系统的系统误差值（系统误差为该系统参与试验的各单台仪表允许误差平方和的平方根值）。

4.4、联锁报警试验时，应首先确认联锁报警设定值，试验误差不大于允许的系统误差值。

4.5、每个系统试验完成后，应把如线路、箱盖、槽盖、管路、阀门等在试验中改变过状态的设备及线路恢复到原始状态或合理的状态。

4.6、系统试验是仪表施工的最后一道工序，是施工单位与建设单位进行中间交接的过程，因此，系统试验人员应会同甲方、监理、工艺操作人员共同进行试验，并按交工表格要求做好系统试验记录。

4.7、系统试验中使用的标准仪器，精度应符合要求，并在检定有效内。

5.1、压力检测回路试验：

5.1.1、气动仪表检测回路：

把压力信号发生器（带压力显示）压力输出口和气动压变的测量口连接，气动压变的输出口接三通连接标准压力显示仪表，接通气动压变及气动显示仪的气源。按设备规格表要求，使信号发生器缓缓依次输出变送器测量范围的三点上下行值，分别记录试验值（显示仪表读数应以表针不再移动为准），显示仪表的试验误差值应符合要求。

5.1.2、电动仪表检测回路

把压力信号发生器（带压力显示）压力输出口和压变的测量口连接，把标准电流表串联到系统回路里，检测变送器的输出，按设备规格表要求量程，使信号发生器缓慢依次输出变送器测量范围的三点上下行值，分别记录试验值，显示仪表的试验误差值应符合要求。

5.1.3、智能压力变送器作为测量仪表：

在进行系统试验前，应在该系统进入控制室端子处用智能手操器在线自检，通接后检查该变送器位号、单位、量程应符合要求及当时情况，然后做修改参数试验，并检查置位输出电流功能，在测试完成后，再进行系统模拟试验。

5.2、温度检测回路试验：

5.2.1、线路电阻的测量与配制：

a、热电阻测量系统（不带温变）：

系统试验之前应首先把温度显示单元后的信号输入线拆下，信号电缆从热电阻接线端子上拆下分别短接，测量线路阻值分别除2，该阻值加上显示单元后接线端子上每根线上的锰铜无感调整电阻值应和显示单元标尺板上标明的外接线路电阻值相等，允许误差为±0.1Ω。

b、由热电偶、动圈仪表组成的测温系统：

系统试验之前首先从动圈仪表后拆下输入线，测量线路电阻值，该阻值加上锰铜无感调整电阻值应和动圈表标尺板上标明的外接线路电阻值相等，允许误差为±0.1Ω。

5.2.2、热电阻作为测量元件：

在进行系统试验之前，应先查看温度显示仪表显示值应为该热电阻所在位置的环境温度，然后把电缆从热电阻接线端子拆下，接到标准电阻箱上，根据设备规格表要求分度量程，查对对应的温度对照表，分别给出量程的三点上下行电阻值（50%测量点可选附近相对整数的电阻值），分别记录试验值，显示仪表试验误差值应符合要求。

5.2.3、热电偶作为测量元件：

在进行系统试验之前，应先查看温度显示单元显示值应为该测温点的环境温度。然后把补偿导线从热偶接线端子上拆下，按正负接到mv发生器上，根据设备规格表要求分度量程，查对对应的mv对照表，分别给出量程的三点上下行mv值（50%测量点可选附近相对整数的mv值），记录试验值，显示仪表的试验误差值应符合要求。

5.3、流量检测回路：

5.3.1、常规流量计作为测量仪表：

试验之前，应首先确认流量计安装方向及前后直管段应符合要求，然后从流量计端子上拆下信号线，分别送出相应的电流或频率信号，记录试验值，显示仪表试验误差应符合要求。

5.3.2、用节流元件的差压式流量仪表（流量差压变送器）作为测量仪表：

把压力信号发生器连接到差变的正压室，负压室通大气，标准电流表串联到测量回路里，分别使压力信号发生器输出设备规格表要求量程的0%、25%、100%、100%、25%、0%，对应显示值应为流量量程的0%、50%、100%、100%、50%、0%，记录试验值，显示仪表试验误差应符合要求。

5.3.3、带流量计算机的质量流量计作为测量仪表：

先使流量计算机进行自检，通过后，从流量计算机里找到被测介质的粘度、密度、流量量程等参数应和规格书中相同，压力和温度补偿（如果有）显示值应符合当时情况，给流量计算机置位分别输出三点上下行模拟信号，显示单元应有相应流量显示，记录试验值，最大误差应符合要求。对于质量流量计，在开表前，应再进行一次零点校准。方法是：被测物科全部充满检测元件，没有气泡，然后通过流量计算机进行零点校准即可。

5.4、物位检测回路：

5.4.1、外浮筒液位计作为测量仪表：

在该系统中串联一标准电流表，根据被测介质的比重计算出用水校验时的测量范围（计算公式见单台仪表校准试验方案），在排污处加水分别给出三点上下行值，分别记录试验值，显示仪表的试验误差应符合要求。

5.4.2、单双法兰液位变送器作为测量仪表，首先应根据液位仪表计算表查对该液位是否有迁移量，如果没有，显示单元液位应指示为0（双法兰应把正负压室压力传导介质造成的压力差迁移掉），如果计算表中有迁移量，则显示单元液位应指示为零下；然后把信号电缆从变送器端子拆下，接入mA发生器，分别送出三点上下行mA值，显示仪表试验误差应符合要求。

5.4.3、内浮筒、浮球、电容式、射频导纳、雷达、钢带、伺服等料面液位计作为测量仪表。

料面液位计的系统试验应和甲方有关人员协商，如果可能，应由工艺专业人员配合向被测容器内加水（或别的允许的介质），进行零位和量程的标定，然后进行5点试验。如果不可能，应首先把信号电缆从液位计端子上拆下，直接用信号发生器加相应的模拟信号，误差应符合要求。然后在联动试车或化工投料试车阶段，用水或物料再做校准试验。

5.4.4、液位差压变送器作为测量仪表：

该变送器可参考流量差压变送器进行系统试验。

5.5、成份检测系统：

在线分析仪表应按说明书要求，先通电恒温一定时间，按校验的程序要求通入样品，样气，进行零位及量程的标定，相应显示单元也应显示零位值及满量程值。然后用mA发生器加mA信号，指示应为对应值，误差应符合要求。

5.6、报警系统试验：

5.6.1、检测系统的报警试验：

在进行检测系统报警试验时，在检测仪表（元件）处加信号至对应的闪光报警器及音响报警，记录报警值，然后按确认按钮，闪光报警器应变闪光为常光，音响应停止报警，再加信号至闪光报警器常光熄灭，记录报警解除值，报警误差值应符合要求。

5.6.2、压力开关作为为检测元件：

用压力信号发生器给高报（低报）的压力开关缓慢加压（减压），至对应的闪光报警器及音响报警，记录报警值，然后按确认按钮，报警器应有相应动作。再减压（加压）至闪光报警器熄灭，记录报警解除值，报警误差应符合要求。

5.6.3、温度开关、流量开关、液位开关作为检测报警元件：

以上开关可采用人为短接或人为断开检查闪光报警器及报警音响的动作情况应符合要求。

5.6.4、机械位置开关作为检测报警元件：

机械量开关可以用手改变开关状态检查报警器动作情况应符合要求。

5.6.5、气体报警器报警系统：

按下报警试验按钮，仪表指针应指示报警值，断开任意一根连线，仪表应报警，然后用标准样气接触探头，仪表应报警，并指示相应含量。

5.7、联锁保护系统试验：

5.7.1首先不投联锁，对所有的联锁条件和联锁结果分别试验。检查联锁动作值应符合要求，按钮、开关、电磁阀及向电气专业送的接点应动作灵敏、可靠。

5.7.2、由相关专业配合进行不带负荷的联锁试验。首先由相关专业人员确认负荷解除，联锁管道里没有物料，然后使联锁条件都处于正常状态，把联锁投上，按该联锁保护系统逻辑图，分别给出一定的条件，控制阀及控制机泵起动的接触器应相应动作。

5.7.3、由相关专业配合进行带负荷的联锁保护试验。该项试验最好在单机试车的同时进行，联锁设备工作正常后，所有联锁条件都应处于正常状态，联锁投上，按该联锁保护系统逻辑图，人为给出一定的联锁条件，联锁设备应有相应的动作。

5.8、调节系统试验：

a、调节系统的测量部分按相应的检测系统试验进行。

b、把调节器的手动—自动开关切为硬手动，测量—校验开关置测量位置，用调节器的手动操作机构分别输出三点上下行值检查调节阀应有相应动作，调节器和调节阀的动作方向应符合要求。

c、把手—自动开关置为软手动位置，把软手动操作键倾斜，调节阀应能全行程动作，当调节器输出一定值时，松开软手动开关时，调节器的输出应能保持，然后使软手动—自动、自动—软手动、硬手动—软手动—自动能实现无扰动切换。

d、设定PID各参数为一定值，使测量针和给定针有一定偏差，则手动——自动开关切换为自动后，输出应按PID曲线变化。

5.8.2、基地式调节系统：

a、基地式调节器如为压力调节，应用压力信号发生器加压做检测试验，如为温度调节，调节器指示为测量点环境温度。

b、将手动——自动开关置为手动，用手动定值器输出三点上下行值，调节阀应有相应动作。

c、设定PID各参数为一定值，使测量针和给定针有一定偏差，投自动以后，输出应按PID曲线变化。

5.8.3、复杂调节系统的试验：

上图为串级调节系统典型方块图。

①、串级调节系统试验应首先按5.8.1进行主（副）调节器的单独开环试验，主调节器的输出发生变化，副调节器的设定针（副调节器已改为外给定）应相应变化。

②、手动——自动开关置为自动，使主调节器输出为一恒定值，改变副测量参数，使副调节器测量与给定有一差值，则执行器应有相应变化。

③、使副测量参数保持一恒定值，置主调节器手动——自动开关切为自动，改变主测量参数值，使主调节器测量针与设定针有一定差值，则执行器应有相应变化。

比值调节系统（以单闭环比值调节系统为例，采用乘法器）：

上图为单闭环比值调节系统的典型方块图

①、首先按5.8.1进行调节器的开环试验。然后进行和乘法器的运算试验，置调节器的给定开关为外给定，乘法器的输出应对应调节器的给定针指示值，并等于主测量Q1的K倍。

②、置调节器手动——自动开关为自动，使乘法器输出为一恒定值，改变副测量Q2，使调节器测量与给定值有差值，则执行器应有相应变化。

③、使副测量Q2保持恒定值，改变主测量值，执行器应有相应变化。

c、前馈调节系统（以前馈—反馈调节为例）：

下图为前馈—反馈调节系统的典型方块图。

①、首先按5.8.1进行反馈（前馈）调节器的单独试验，试验时，先使前馈（反馈）调节器输出为0。

②、让前馈（反馈）调节器输出一定值，改变反馈（前馈）测量，则加法器输出到执行器上的值应为两调节器输出之和。需要注意的是，前馈调节器的正反作用方式是否正确。

d、选择性调节系统（以锅炉连续型选择性调节系统为例）：

上图为锅炉连续型选择性调节系统的方框图

①、首先按5.8.1进行蒸气及燃料气压调节器的单独开环试验。试验时，先使燃料气（蒸气）调节器的输出为最大。

②、让燃料气（蒸气）压力调节器的输出高于蒸气（燃料气）调节器的输出，则调节阀相应为蒸气（燃料气）调节系统，而随参数的变化调节阀应发生相应变化，而当燃料气（蒸气）压力调节器的输出低于蒸气（燃料气）调节器输出时，则低选器输出到调节阀上的值应相应由燃料气（蒸气）来控制。需特别注意的是，该系统应符合正常控制及危险控制参数选择的正确性。

上图为分程调节的典型框图。

按5.8.1进行调节器的单独开环试验，在调节器的输出为4~12mA时，调节阀1（或调节阀2）应满行程动作，在输出12~20mA时，调节阀2（或调节阀1）应满行程动作，需注意的是调节阀1（或调节阀2）的气开及气关应由工艺专业确认并符合设计要求。

f、三冲量液位调节系统：

上图为典型的汽包液位三冲量调节系统方块图。

①、首先按5.8.1进行液位调节器的单独开环试验，试验时，先使5.8.1中的b和c为零。

6、施工进度安排（下表为式样表）：

7、劳动力安排（下表为式样表）：

8、执行的技术规范、标准、规程：

8.1、现行的《自动化仪表工程施工及验收规范》。

8.2、现行的《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》。

9、施工技术措施和质量保证措施：

9.1、参加系统试验的人员应熟悉图纸及仪表系统工作原理，具有熟练的调试技术，并已接受了调试工程师的技术交底。

9.2、参加系统试验的甲、乙双方人员应分工明确，通力协作，施工单位的试验人员为试验操作者，建设单位参与试验人员应主要以试验的确认和监督为主。

9.3、甲、乙双方都应确定一试验质量负责人，每个系统试验完成后GB 50286-2013 堤防工程设计规范(完整正版、清晰无水印).pdf，甲乙双方质量负责人及监理人员应共同签字确认。

9.4、系统试验如出现系统超差及其它问题，应及时处理，重新试验后再由有关各方认可。

9.5、系统试验时，一次应完成对每个回路所有项目及联锁各个分支的覆盖，避免遗漏和人力的浪费，确保试验的质量和进度。

10.1、系统试验期间，主控室应设专区，凭证进入。

10.2、试验用的标准仪器应轻拿轻放，注意安全。

10.3、确认线路不存在问题之后，系统方可送电。

10.4、联锁系统试验时GBT29422-2012 水泥化学分析废液的处理方法.pdf，必须在有关专业人员确认线路及设备处于试验状态后，方可进行试验。

10.5、试验人员应严格遵守安全规章制度，现场作业人员应戴安全帽，高处作业应带安全带，注意周围施工环境，确保人身安全。

11、试验用主要器具：