施工组织设计下载简介

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2.3质量标准及检验方法

每层沿纵向每100m等间距检查2个断面，每断面路基两边、每股道检查1点，路基两边点距路基边缘1m处

地基系数K30（MPa/cm）

每填高0.9m纵向每100m检查2个断面，每断面路基两边、每股道检查1点，路基两边点距路基边缘2m处

每层沿纵向每100m等间距检查2个断面DB52／T 1550-2020 电梯限速器校验规程.pdf，每断面路基两边、每股道检查1点，路基两边点距路基边缘1m处

地基系数K30（MPa/cm）

每填高0.9m纵向每100m检查2个断面，每断面路基两边、每股道检查1点，路基两边点距路基边缘2m处

每一检验批抽检3处，其中：路基不同断面的左、中、右各1处

从已摊铺好填料的地段现场抽样，在室内按要求的压实密度成型，并按《铁路工程土工试验规程》(TB10102)进行养护和无侧限抗压强度试验

按照《铁路工程土工试验规程》(TB10102)的有关规定

同一土源每5000m3为一检验批

按照《铁路工程土工试验规程》(TB10102)的有关规定

同一土源施工前期和中期各取1组

按照《铁路工程土工试验规程》(TB10102)的有关规定

石灰的细度、有效钙、氧化镁

品种、规格及质量符合设计要求，严禁使用受潮、结块、变质的石灰

同一产地、厂家、品种、规格、批号且连续进场的石灰每200t为一检验批

按照《铁路工程土工试验规程》(TB10102)的有关规定

同一土源每5000m3混合料为一检验批

按照《铁路工程土工试验规程》(TB10102)的有关规定

分层摊铺压实厚度和压实工艺

符合工艺性试验确定的填筑厚度和压实工艺参数要求

达到底层，不得留有“素土”层

每100m检查2个断面，每个断面左、中、右各1点

每层每100m检查3处

每100m等间距检查3个断面，

每100m等间距检查3个断面，左、右各1点

每100m等间距检查3个断面

每100m等间距检查3个断面

每100m等间距检查6点

2.4施工机械、人员及工艺装备

一个作业面施工劳力配置见下表。

石灰要检验有效钙、氧化镁检验(消石灰要在块灰消解后进行检测)和石灰颗粒细度。查验每批产品的生产检验报告和产品合格证，并在料场的5个不同部位等量取样，总计取样不少于12kg，按有关规定的试验方法进行检验。

石灰消解：石灰运输、贮存时，采用塑料布覆盖，不得日晒雨淋，受潮变质。根据地势、风向、水源情况合理布置石灰场地，集中堆放，石灰加盖彩条布防止扬尘。消解后的石灰保持一定的湿度，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。遵循“先消解先使用”原则，现场生石灰经过充分消解后，不得夹杂生石灰块。

2.5施工工艺及质量控制流程

改良土填筑路拌法施工工艺及质量控制流程图见图2.5－1。

图2.5－1改良土填筑路拌法施工工艺及质量控制流程图

⑴石灰、土的备料场地应平整、压实，应采取防风、防潮、防雨措施，不同品种、规格的材料应分仓存放。

⑵改良土填筑前应按设计提供的配合比进行室内试验，确定施工配合比，配合比除保证混合料的压实质量达到设计要求外，其无侧限抗压强度也必须满足设计要求。

⑶改良土正式施工前，必须进行试验段填筑，通过试验段确定施工工艺并取得各项技术参数，所取得的各项技术参数必须满足设计文件要求。

⑷机具及人员已进场，施工组织设计、施工工艺设计及工序质量控制设计已编制。

⑸已做好施工场地的临时排水和防雨措施。

⑴石灰粉粒径控制在1mm以内。

⑵生石灰应提前进行水化、消解、过筛。消化后沉伏7d，过10mm筛后尽快使用。

⑶消解时应保持一定的湿度。每吨石灰消解需用水量一般为500～800kg，消解时含水率应控制在20％以内，以免过干飞扬，但也不能过湿成团。

⑷放置时间超过1个月的石灰，应检测有效钙镁含量后再使用或根据实际有效钙镁含量相应增加石灰用量。

⑵粉碎后的土应及时拌制，不能及时拌制时应覆盖，防止雨淋或受潮再次硬结。

⑶土料改良拌合后的含水率高于最佳含水率的2％时，则将填料进行晾晒，再进行粉碎。粉碎好的土料要进行覆盖，防止雨淋或水分损失。

3.4基底（下承层）处理、验收

基底已经按设计要求进行了处理并经检验合格。

下承面处理：上料前先用压路机对下承层表面进行碾压，如表层过干、表土松散，进行适当洒水碾压；如土过湿，发生“弹簧”现象，采用开挖晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理，下承层表面平整、坚实，横向排水坡不小于2%，合格后再进行下步工序施工。

在验收合格后，施工摊铺前，首先恢复中桩，并用经纬仪加密每10m一点。根据中桩及摊铺宽度每边加宽50cm定出边桩指示桩，把层厚或高程在指示桩上标出来作为施工控制标准。

3.6填料的运输、摊铺及整平初压

摊铺素土最大松铺厚度不大于35cm，最小不小低15cm，最大压实厚度不大于30cm。在摊铺前，先在下承层上用石灰打出方格网，在同一作业面，选用载重量相同的自卸汽车。通过松铺厚度、汽车每车所载方量，计算出每格内被改良填料应卸车数，指定专人指挥卸车。然后使用推土机摊铺整平，摊铺时，注意每侧的加宽部分，目测层面大体平整、有路拱。振动压路机快速稳压1遍，以暴露其潜在的不平整，再用平地机整平至平整度良好。然后用中、边桩挂线检测填筑层的松铺厚度，测定其含水率及松散干容重，及时整修。

取铧犁翻晒或加水等措施进行处理，直至含水量合适为止。翻晒后达到含水量标准的素

按石灰掺入量为7%配合比计算石灰单位面积的摊铺数量，将石灰均匀摊铺在已经初平初压的原土料表面上。

当使用袋装灰，采用人工布灰，首先在平整后的土体上打方格，每方格按整袋灰的整数倍布设，人工按方格均匀布灰。

撒布改良剂采用人工配合机械的作业方法，使用平地机，人工填补找平。施工时,严格控制含灰量，考虑到施工时剂量的损失，为保证改良剂剂量达到设计要求，改良剂掺入量大于设计量的0.5%～1%。改良剂与土的混合料厚度均采用稍高勿低的原则摊铺，以免再次补料困难，稍高时使用平地机刮平，易于达到设计要求，以免出现补料后结合不紧密，碾压时痕迹、起皮等现象。

改良剂均匀撒布完成后，采用稳定土拌和机进行粉碎与拌和。

⑴采用稳定土路拌机进行拌制,在拌和一遍后，应检查混合料的含水率。含水率过大时应晾晒；含水率过小时应用喷管式洒水车洒水。洒水车不应在正在进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留。在洒水拌和过程中，应及时检查混合料的含水率，其值宜大于最佳含水率1％左右。

对下层略有破坏，宜1cm左右。粉碎与拌和时路拌机从两边往路基中间方向进行，拌和重叠宽度控制在50cm以上。路拌机粉碎与拌和过程中，应设专人开挖检查拌和深度，严禁出现夹层及漏拌现象。粉碎、拌和5遍后，目测拌和均匀、色泽一致、没有灰团灰条、石灰无堆积、混合料中无素土层、无大于10mm的土块，并立即检测改良剂剂量，采用EDTA滴定法快速测定。剂量不足，需及时补撒改良剂，然后重新拌和至设计要求。若填料最大粒径达不到设计要求，应加大拌和遍数，直至达到设计要求为止。混合料中不应含有超尺寸颗粒土块（大于10mm的土块）、未消解石灰颗粒和素土层。

⑶拌和数遍后的拌和深度、颗料粒径、石灰掺量经检测合格，且含水率达到试验要求时，应迅速组织整形。整形时，再用压路机快速碾压一遍后，组织平地机进行精平，并及时碾压。

经摊铺后层面高程按照试验段的松铺厚度控制。

(2)用光轮压路机快速静压1遍。

(3)平地机初平。初平后层面高程比计划松铺高程高3cm。

(4)用光轮压路机碾压2遍（边部压3～4遍），中速或快速进行。

(5)测量层面高程。纵向每20m设1个测量断面，每断面5个测点。

(6)平地机精平。层面高程高于计划松铺高程0.5cm。

⑴两作业区段间的衔接处应采用搭接。横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整其含水率；纵向应避免工作缝。

式，最后静压收光的操作程序进行碾压，共需碾压6遍。

压路机最大速度不超过4km/h，由两边向中间循序碾压，边部多碾压2～3遍。纵压路机应互相重叠压实，各区段交接处纵向搭接长度不小于2m；沿线路纵向行与行之间压实重叠不小于40cm，上下两层填筑接头错开不小于3.0m，做到无漏压、无死角。

⑶对于压路机不能靠近压实处，采用小型夯实机具分层夯实。

⑷碾压过程中，表面应始终保持湿润，严禁有“弹簧”、松散、起皮现象产生。碾压结束前，应用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。

⑸碾压后的压实层表面不得有明显轮迹。

⑹两段路堤接头处，每层端头预留2m长搭接台阶。

路基填筑到设计高度，对路基面的排水横坡、平整度、边坡等进行整修，路基整修严格按规定的坡度和路拱进行，对加宽部分在整修阶段人工挂线清刷夯拍，用坡度尺控制边坡坡度。路基整修达到的检验标准为:顶面高程±50mm、横坡±0.5％、顶面平整度30mm。收坡后边坡肩棱整齐，曲线圆顺，坡面平整，无浮碴。在整修、成型、终压检测合格后，及时采用塑料薄膜满盖洒水养生，洒水次数根据气候及路面水分蒸发情况而定，始终保持表面湿润，养生期一般不少于7天，在养生期内封闭交通，禁止车辆在其上通过。当改良土分层施工时，下层碾压合格后，可立即铺筑上层改良土，不需进行专门养生。

分层填筑碾压，分层检验。

每层改良土施工结束后，应按设计及规范要求进行压实系数Kn，每填高0.9m或进入基床以下路堤顶面时进行地基系数K30检测，对填筑压实质量可疑地段，应根据工程质量控制需要，增加检验的点数，通过质量检测了解施工过程的质量情况，对达不到质量要求的检验项目，进行分析和研究，查明原因，制定改进措施和工艺，加强施工质量管理，确保质量满足设计及规范要求。各项检测指标经班组自检、施工员交接检、技术员与质检员检查合格后，报请专业监理工程师验收签认后，方可进行下一层填筑施工。

4.1施工工程质量控制要点

(1)原材料（土、石灰）。

(2)配合比（根据不同的土质需掺入的石灰量）。

(3)改良土含水量控制，均匀性(避免改良土中出现素土现象)。

(4)压实度（通过试验段确定适宜的施工参数）。

(5)严禁雨天作业，避免低温施工、人为停工。

1）对地面纵坡与线路纵坡不平行的段落，要由地面最低处逐段进行调整，但每层的最大松铺厚度应为≯35cm，最薄处的松铺厚度不得少于15cm,纵坡调整要在基床下部的路堤顶层填筑前完成。

2）要注意石灰改良土和水泥改良土对土的塑性指数及液限、塑限要求是不一样的，因此要对原料土的性质进行检测，确定改良剂及配和比的选用。

3）石灰宜选用已计量的袋装产品，使用汽车散装倒运时，应在现场采用计量器具计量，根据每个方格的用量进行人工撒布。

（1）施工区段要根据施工段所处填筑阶段的不同进行划分，宜划分为填土区段、拌合区段、碾压区段、平整区段、检测区段。

（2）、路拌法施工要选用专用的撒布、拌和设备。

（3）改良土路拌采用层铺法施工，按填筑宽度及松铺厚度，计算所需被改良填料和改良剂的数量、堆放位置。

（4）按计算被改良填料的数量，在已检验合格的底层上首先摊铺被改良填料，初平静压一遍后，检查其填筑层的厚度，测定其含水率及松散干容重。

（5）按配合比计算改良剂的单位面积摊铺数量，将改良剂均匀摊铺在已经初平初压的被改良填料表面上。

（6）在路拌机拌和一遍后，要检查混合料的含水率。含水率过大时要晾晒；含水率过小时，要用喷管式洒水车洒水。撒水车不要在正在进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留。在洒水拌和过程中，要及时检查混合料的含水率，其值宜大于最佳含水率1%左右。

（7）拌和深度要深入下层承的表面1cm左右。要设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，并配合拌和机操作员调整拌和深度，严禁在拌和层底部留有夹层。

（8）拌和完成的混合料要均匀。

分层填筑碾压，分层检验。

含灰率检测采用钙离子直读仪。碾压过程中的压实度可用核子密度仪快速检测；终压后的压实系数采用环刀法进行检测。地基系数采用K30承载板试验进行检测。

（10）整修养生：路基成形，达到规范要求的，在下层完成经检验质量合格后，若不能立即铺筑上层的或暴露于表层的改良土必须保湿养生，采用洒水或用草袋覆盖养的方法养生，养生期一般不少于7天。

(1)施工区域设置警示标志，严禁非工作人员出入。

(2)施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

(3)为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

(4)改良土施工中，现场设专人指挥、调度，确定合适的机械车辆走行路线，并设立明显标志，防止互相干扰碰撞，机械作业要留有安全距离。

(5)石灰作业人员和长期在石灰作业区域施工得人员，必须按劳动保护规定，佩带劳动保护用品，使用相应的劳保用具。

(1)规范施工现场的场容DB32／T 2677-2014标准下载，保持作业环境的整洁卫生。

(2)在距居民生活区较近的施工现场，建立必要的噪声控制措施，减少因施工对周围居民环境的影响。

(3)减少甚至避免石灰扬尘，避免造成对自然环境的污染。

(4)应对石灰在运输、储存、磨细、消解、撒布、拌制等各环节制定相应环境保护措施。制定原则是尽量避免石灰与外界的直接接触。消解石灰时，选择在一避风近水的地方，在其周围进行封闭。

(5)当无法避免石灰与外界直接接触时，如石灰撒布，尽量在风小的时候进行作业，如风量较大时应停止作业。

（6）生产中的废弃物及时处理，按时专门用车运到当地环保部门指定的地点弃置。试验及生活中产生的污水及废水，应集中处理DB34 T 3836-2021 城镇综合管廊施工与质量验收规程.pdf，符合环保部门规定要求。