施工组织设计下载简介
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SHXF25-2.5400-M(Q)循环流化床锅炉安装施工组织设计4.5.3.2如果胀管率超出控制值范围时，超胀的最大胀管率，采用内径控制法控制时不得超过2.6%，采用外径控制法时不得超过2.5%；在锅筒上的超胀管口数量不得大于胀接总数的4%，且不得超过15个。
5.锅炉范围内管道安装
5.1安装前检查、准备
管道及附件在安装前要依照设计文件、装箱清单仔细检查管子、部件的数量、规格、材质。锅炉范围内的所有阀门，除制造厂有特殊规定外JB／T 4355-2019 矿井离心通风机.pdf，在安装前均应解体检查。
5.2管道安装（锅炉排污、取样、加热、疏放水和排汽）
5.2.1管道安装应在汽包、联箱等设备、部件找正合格、固定完毕后进行。
5.2.2所有管道的焊接均采用氩弧焊工艺。
5.2.3现场自行布置的管道和支吊架，应符合下列要求：
⑴管道应统筹规划，布局合理，走线短捷。有疏水坡度，工艺美观，不影响通道。
⑵支吊架布置合理，结构牢固，不影响管系的膨胀。
⑶阀门安装应注意介质流向。
⑷阀门及传动装置的安装位置应便于操作和维修。
5.2.4排污、疏放水管道安装应符合下列要求：
⑴管道本身在运行状态下有不小于0.2%的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包、联箱和管系的热膨胀。
⑵不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。
5.2.5在运行中可能形成闭路的疏放水管，其压力等级的选取应与所连接的管道相同。
5.2.6取样管安装应符合下列要求：
⑴管道应有足够的热补偿，保持管束在运行中走向整齐。
⑵蒸汽取样器安装方向应正确。
⑶取样冷却器安装前应检查蛇形管的严密性。
5.2.7排污管安装时应注意留出热膨胀间隙，使汽包、联箱和管道能自由膨胀；其支吊架应牢固。安全阀排汽管的重量不应压在安全阀上。
5.2.8所有管道水平段的坡向与坡度应符合要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。
5.2.9管子对接焊缝应符合设计规定。
5.2.10管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。
5.2.11支吊装安装工作应与管道的安装工作同步进行。
5.2.12在管线上因安装仪表插座，疏水管座等需开孔，且孔径小于300mm时，不得用气割开气孔。
5.2.13根据设计在管道应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留铁屑或其它杂物。
5.3.1阀门安装前，要复核产品合格证和试验记录，并按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。
5.3.2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。
5.3.3所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外力加重负荷。法兰周围紧力应均匀。
5.3.4法兰安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。
5.3.5法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用紧螺栓的方法消除歪斜。
5.3.6安全阀门在安装前应解体检查。各部件的材质、加工精度和光泽度，配合间隙等应符合图纸规定，密封面应结合良好，严密不漏。
6.锅炉整体调整及密封
6.1锅炉大件全部吊装完毕后，要进行一次全面调整，调整顺序及要求如下：
6.1.1所有受热面系统的标高重新复查一次，主要包括：汽包、水冷壁上下联箱、过热器联箱、省煤器联箱以及包墙管的上下联箱。标高有误差的调至正确为止。
6.1.2锅炉密封从炉顶部位开始，按照图纸要求将包墙顶棚管与左右侧壁管及左右包墙管的标高划出来，要特别注意炉顶整体尺寸不能小于图纸尺寸，然后点焊复查无误后，按照焊接要求进行密封焊。
6.2锅炉密封全部完成后，再次对本体进行一次复查，将复查结果记录在案，作为最后的安装记录。主要包括：各系统的标高，炉膛及烟井的尺寸。
锅炉钢架找正，固定后应尽早将平台焊上，可由下往上逐层进行。
平台扶梯安装就位后，同一标高的平台应平直无台阶，辅板或橱板应平整，各构件表面应光滑无毛刺，不得有歪斜、扭曲、变形及其它缺陷。
在锅炉安装中，焊接质量是关键的问题之一，为确保锅炉的焊接质量，应有具体的保证和详细的焊接工艺措施。
焊接人员包括焊接技术人员、工长、焊接质量检查人员、焊接检验人员、焊工。对焊接人员要求如下：
8.1.1对焊接技术人员的要求：
8.1.1.1掌握工程概况，认真执行有关规范及技术措施，编制焊接施工组织设计和拟定技术措施。
8.1.1.2根据规范及技术措施，向有关人员进行技术交底，技术指导和监督。
8.1.1.3核查焊接技术资料。
8.1.2对焊接工长的要求
8.1.2.1掌握工程进度，组织焊接施工，制定施工进度和有关工种密切配合，保证安全施工。
8.1.2.2认真执行有关规范及技术措施，参与施工准备，焊工考核及焊接工艺评定工作。
8.1.2.3根据规范及技术措施，对施工小组进行技术指导和监督。
8.1.2.4核查和整理焊接技术资料。
8.1.3对焊接质量检查人员的要求
8.1.3.1负责焊接质量的检查、监督和焊接工程的验收评级工作。
8.1.3.3确定焊缝检验部位，督促有关部位做好质量检验。
8.1.4对焊接检验人员有要求
8.1.4.1检验人员经专业技术培训和考核合格取得相应专业资格证书后，方可担任相应的焊接检验工作。
8.1.4.2焊接质量无损检验工作应按本规范和有关规程进行，检验结果的评定工作，必须由六级及以上人员担任。
8.1.4.3根据焊接质量检查人员所确定的受检部位进行检验，做到检验及时，结论准确，及时反馈。
8.1.5对焊工的要求
8.1.5.1必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按《焊工技术考核规程》考核，取得焊工合格证书。
8.1.5.2凡担任下述各项部件焊接的焊工，必须经相应项目技术考核合格。
a:承压钢结构：锅炉钢架（主立柱、主横梁）
c：工作压力大于0.1MP及温度大于120℃的汽水管道。
d:储存易燃、易爆介质（气体、液体）的容器及其储运管道。
e:在承压管道和容器上焊接非承压件。
8.1.5.3应严格遵守有关规范和技术规程。
8.1.5.4应按照焊接技术措施进行施焊，当发现有重大质量问题时，需及时报告有关人员，不得自行处理。
焊接前必须查明所焊材料的钢号，并正确地选用相应有关焊接材料和焊接工艺。
8.3.1焊接材料（焊条、焊丝、氩气、氧气、乙炔气等）的质量应符合国家标准。
焊条、焊丝应有制造厂的出厂合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验，合格者方可使用。重要结构和受压管道所使用焊条，如出厂日期至使用日期超过一年时对其质量有所怀疑，应经技术鉴定并经有关部门批准后，方能使用。
8.3.2焊条和焊丝应有专用库房和专人负责保管,焊工所领用的焊条应是经烘干的焊条，并应建立领用制度。
8.4.1管子、管道、压力容器和钢结构的坡口型式应按图纸要求。
8.4.2焊件下料宜采用机械方法。
8.4.3焊件在组合前，应将焊口表面及附近母材内、外壁油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。
8.4.4焊件组装时应垫置牢固，以避免在焊接过程中产生变形。
8.4.5焊口对口时，一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求。
8.4.5.1对接单面焊的局部错口值不应超过壁后的10%，且不大于1mm。
8.4.5.2对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%且不大于3mm。
8.4.5.3不同壁厚管子对口时，较厚的管壁应削成15°的斜坡，而且不应在对口间隙处存在厚度差。
8.4.5.4焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙缝加填塞物。
锅炉本体严禁在被焊工件表面随意引弧。施工境地应采用防风措施，以免破坏氩气保护效果。
焊接过程中必须在无应力的情况下进行，焊前应将焊件放置牢固，焊接过程中不允许碰动。
点固焊时，应与正式施焊所规定的焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等要求相同，点固焊后应检查各个焊点质量。如果发现裂纹、气孔等缺陷，应将该焊点清除，重新点焊。
点固焊所用焊接材料应与正式施焊相同。
管排焊接：在对口焊接时，为了不使热量过于集中，以致变形过多，应力集中，应采取交错间焊、跑焊。
钢架施工安装分为：部件组合焊接和安装就位找正后的焊接。
8.6.1柱与梁连接的施焊
8.6.2顶部框架的施焊
在柱、梁、顶梁高空安装时，尽量遵循对称于柱、梁、整体中心线的原则进行焊接安装。
9.1.1锅炉本体的所有受热面系统
9.1.2包括给水操作台在内的锅炉主给水管路系统。
9.1.3锅炉范围一次门以内的受压管路，所有空气系统、排汽连续排污、定期排污、加药、取样、污水、事故放水，反冲洗系统热工仪表及各测点，就地压力表、水位计等。
9.2水压试验应具备的条件
9.2.1锅炉范围内所有受热系统，管路系统、承压部件，支吊架等全部安装完毕且按要求完成各种检验工作。
9.2.2所有膨胀指示器已安装完好，指针调整到“0”位。
9.2.3临时加固在锅炉上的各种支撑及支吊架应彻底拆除，并打磨光滑（根部不大于10mm），炉膛内外的杂物应消除干净。
9.2.4炉膛内不易进行检查的地方应搭设必要的脚手架，炉膛及需检查的部位，应有足够的照明。
9.2.6安全阀与水位计不参加水压试验，应采取措施隔断。
9.2.7水压试验用的各种机具、工具应备齐，临时上水升压，放水系统，已安装好。
9.3水压试验要求及程序
在完成水压试验前的各项检查与准备工作后，认为条件具备时即可进行水压试验。
②当升至工作压力时，应暂停升压，检查各部分有无漏水或异常现象，然后在升至试验压力，至少保持20分钟后降至工作压力，再进行检查，达到下列要求为合格：
a.在升至试验压力后,20分钟压力保持不变(不得以水泵维持压力)
b.焊缝及金属外壁不允许有泄漏现象。
c.水压试验后，应先缓慢降压至零，打开放空阀，再将水全部排出，并接空气管路对过热器进行反吹扫。
①上水时开放排气阀，关闭排污阀，启动上水泵，阀门2开启，1与3关闭，锅炉满水后关阀门2，锅炉升压时阀门1和3开启。
②试验压力为汽包工作压力的1.25倍，即：
（2.5+0.15）Mpa×1.25=3.3125Mpa
锅炉水压试验工作应在锅炉本体受热面管子及其他受压部件、一次阀门全部安装完毕经检验合格后进行。
9.4水压试验注意事项
9.4.1要严格组织水压试验的各种工作。
9.4.2在水压试验过程中，应停止锅炉内外的一切安装工作，非试验人员一律离开现场（参试人员应有明显的标志）。严格执行操作命令监护制及设备状态挂牌制。
9.4.3在试验中，当发现部件有泄漏时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏地点。当锅炉进行超压试验，保持试验压力的时间内，不许进行任何检查。
9.4.4试验结束后，应及时将炉内的水放净，严防过热器立式布置的蛇形管内积水结冰，以可采取保持室温5℃以上，使受热面不受冻的措施。
10.3锅炉砌筑施工技术措施
10.3.1耐火烧火砼施工将采取现搅现浇的方法。以保证其施工质量和施工工期。
10.3.2锅炉砌筑必须在锅炉水压试验合格和检查验收后进行，所有砌入墙内的零件、水管和吊挂(或顶)的管子或吊架等的安装质量均应符合设计和砌筑要求。
10.3.3砖墙的墙缝按设计要求，炉膛部分耐火砖和拱砖缝为2mm，其余部分为3mm，机制红砖缝5mm。
10.3.4砖墙在锅炉钢架、立柱、横梁、炉门框和穿墙水冷壁拉杆的周围必须严密填以石棉板，其厚度不小于5mm，穿墙的管必须绕以Φ20mm的石棉绳。
10.3.5砌外层普通粘土砖墙时，应埋设适当数量直径为20mm左右金属短管制作为烘炉排汽孔，烘炉完毕后须将孔堵塞，为使烘炉墙湿气易于逸出，外层墙的勾缝工作可在烘炉结束后进行。
10.3.6炉墙应按设计规定留出膨胀缝，膨胀缝内应保证清洁不得有灰浆、碎砖及其它杂物。并填以直径大于缝宽的石棉绳，炉墙垂直膨胀缝内的石棉绳应在砌筑砖的同时压入，朝炉膛最外一根石棉绳应用耐火泥浆浸透，并与耐火墙的一面相齐，不得外伸内凹。
10.3.7水冷壁拉钩外异形砖，不应卡住水冷壁的耳板，并不应影响水冷壁的膨胀。
10.3.8炉墙拉钩砖的拉钩应水平，拉钩应按设计放置不应任意减少其数量，拉钩砖的固定管件和耳板，要承受砌体的相对称高位置以砌体为准随砌随焊。以保证拉钩的水平并能升降自如。
10.3.9锅炉砌长次序是由下而上，由内而外，四周同时并进，先砌燃烧室内的砖墙，然后由下向上进行后墙部分的砌筑。
10.3.10外墙机红砖的砌筑
炉墙使用的红砖为150号。
炉墙面应采用一层项砖一层顺砖的砌筑方法，最上一层或最下一层砌砖均采用侧砌法。
机红砖可用水浇湿后再砌筑。
10.3.11耐火砖炉墙施工
耐火砖的配合比应按设计规定要求，其配合比误差不得超过水泥±2%，粗细骨料±5%。
和耐火砖组合成一体的受热面管子上应包扎1—2层，石棉纸或沥青油纸，其厚度为4—5mm，并用铁丝绑牢，也可绕以3—10mm的石棉绳。当包扎石棉或油纸时，纸板两端要露出耐火砖层10—15mm以便检查。
必须严格控制耐火砼的水灰比，当采用机械振捣时，砼的塌落度不应超过2—3mm，用人工捣实时不超过3—5mm。
耐火砼施工后其表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺陷，且不应有裂纹。
10.3.12锅炉砌筑质量要求
砌砖泥浆应饱满，砖与砖之间的泥浆接触面耐火不得少于耐火砖总面积的95%，允许误差±5%，机红砖901%，允许误差±5%。
炉墙砌砖应采用挂线法，并经常用托线板线锤检查墙的垂直度，保持墙面的平直和整洁。
耐火砖墙面应保持垂直，其平整程度用1m长靠尺检查，每米最大间隙不2mm，6m内全长最大间隙不超过10mm，砖墙垂直误差每米不超过1.5mm，全长高度的垂直误不超过12mm，砖缝水平度误差每2m不超过3mm，全长不超过10mm。
机红砖墙应横平竖直，其平整程度用2m长靠尺检查，最大间隙每米允许误差3mm，6m内全长允许误差12mm。
①锅炉及其附属装置全部组装完毕；
④热工仪表安装并校验合格；
⑤锅炉辅机设备安装完并经运转合格；
⑥炉墙上取样点或测温点已设好；
⑦炉膛、烟道、风道内部清理干净，膨胀缝中的砖屑杂物清理干净；
⑧烘炉燃料已备好备足。
①烘炉火源用木材,木材直径＜300mm,分别从流化床两侧人孔门加入。
③烘炉过程中每隔两小时记录膨胀指示，发现异常应立即停止烘炉，查明原因修复后再烘炉。
④烘炉过程中应加强汽包水位监视，防止缺水和满水。
⑤烘炉期间，汽包上排向大气阀门应开启，使蒸汽能自由排出，省煤器与汽包的再循环门应开启，使水能自由循环。
⑥冬季烘炉时，应采取防冻措施，使环境温度保持在5℃以上。
⑦在烘炉过程中，在下列各处耐火砖及红砖的丁字交叉缝处取50克灰浆样，进行灰浆含水率分析：
a.布风板上方1.5米处
b.高温过热器两侧墙的中部
当灰浆含水率在7％以下时可开始煮炉，煮炉结束时灰浆含水率应不高于2.5％。
①烘炉时间大于24小时。
②备足NaOH和Na3P04、记录表、化验仪器及必须的安全用品。
③电接点水位计退出运行。
①加药:加药以每立方米水4公斤NaOH和4公斤Na3P04(按100％纯度计算),加药前应将上述两种药品配成浓度为20％的溶液，在锅炉上部通过加药漏斗一次加入，漏斗应衬过滤网，不允许未溶解药剂加入锅炉。
②加药时锅炉水位应保持在锅筒水位零点下80mm左右。
(1)煮炉过程中应注意经常监视锅炉各部位的膨胀情况，并作好记录，锅炉水位应保持在汽包水位计的0—30mm水位。
(2)补给水时应均匀缓慢，警惕锅炉满水。
(3)煮炉期间应打开汽包与省煤器间再循环门。
(4)煮炉期间应每隔3小时在汽包与省煤器间联箱放水处进行炉水取样，并分析炉水中碱度和磷酸根的含量是否均匀否则应放水调整。一般取样时间为：a．开始升压后每3小时一次；b.排污前后各一次；c.换水后期每2小时一次。
(5)排污操作应按照锅炉运行规程的有关规定进行，排污门应逐个打开，每一排污门的排污时间不超过30秒。
(6)煮炉期间水碱度要经常保持在4.5毫克当量／升以上，发现低于此数时，应用加药泵进行加药。
(7)煮炉末期，当磷酸根含量变化不大而渐趋稳定时，说明炉水中的药量与锅炉里的锈垢等化学反应已基本结束，煮炉工作也即完成，否则应延长煮炉时间。
煮炉结束后，锅炉停炉放水后，应检查汽包、水冷壁下联箱，彻底清扫内部附着物和残渣。
11.5煮炉后应达到下列标准：
a.汽包和集箱内应无油污，
b.擦去附着物后，金属表面应无锈斑。
11.6蒸汽严密性试验
(1)缓慢升压至工作压力，稳定30分钟进行检查各焊口、人孔、法兰的严密性。
(2)锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
(3)汽包、联箱、受热面部件和锅炉范围内的汽水管道的膨胀情况。
(1)严密性试验合格后，可升压进行安全阀的调整。
(2)汽包工作安全阀压力整定为2.65Mpa，过热器控制安全阀压力整定为2.6Mpa。
(3)调整完毕的安全阀应加锁或加铅封，在各阶段试运过程中，禁止将安全阀隔绝或楔死。
(4)安全阀整定完毕后，应整理记录，办理签证。
（五）雨、冬季施工措施
1.1雨季施工要做好防汛、防滑、防爆、防潮工作。
1.2雨季施工现场应根据工地地形,布置统一排水系统,要求流动通畅，排水及时。
1.3对现场露天布置的机具设备，如电焊机、卷扬机等电闸箱要加盖防雨设施，每天下班前要认真检查是否盖好和上锁。
1.4在室外使用的电气设备机械及施工临时用电均应做好接地保护，同时雨后及时检查、清除积水，确认无误后方可送电。
1.5焊工作业不得穿潮湿工作服、手套、胶鞋在潮湿的地方施焊，有条件应站在垫板或橡胶板下操作。
1.6焊条应按规范要求进行烘干，并在保温桶中保管使用，随用随取。
1.7进入施工现场的设备材料、精密材料，设备进库后不能放入潮湿地带，存放中要垫起，同是要用塑料盖好。
1.8露天存放的各种型材，原则上要有防雨顶盖，防止锈蚀。
1.9现场安全、材料部门应了解天气变化,及时采取相应的防范措施，并加强巡视、值勤工作，同时要有现场抢险队伍待岗。
⑴钢结构在冬季施工时，碳素结构钢在环境温度低于－16℃时,不得进行冷矫正和冷弯曲，高强度螺栓在负温度下使用时不得施加冲击力。
⑵凡有冷却系统的设备，停止冷却水循环后一定要进行认真吹扫,直到干净为止，以防冻裂,并应将进水阀关闭。
⑴严禁在五级以上大风、大雪等恶劣气侯下进行吊装。
⑵起重机不允许在倾斜地面和冰面上作业。
⑴冬季进行水压试验，环境温度必须在0℃以上,试压时间宜选择气温稍高的中午进行。
⑵管路中的阀门在越冬过程中要处于开启状态，未施工完的管路,无论管径大小，都要进行临时封堵,还有风管道口、阀门口、管件口等凡管口朝上均应进行临时封堵。
⑶在试运行过程中，如因故停车，必须将系统内的水全部放掉，并做好设备、管道的保温工作。
⑴环境温度低于－5℃时,应调整焊接工艺参数，环境温度低于－20℃时，一般材料和特殊材料的焊接工作应编制相应的施焊措施，并经技术负责人批准。
⑵在施焊过程中，严禁敲打和移动焊件CECS268-2010 水工混凝土外保温聚苯板施工技术规范.pdf，一个焊口最好一次焊完，避免中途停焊造成质量问题。
⑶气焊所用的乙炔瓶,氧气瓶及气带等工具发生冻结时,严禁用明火烘烤，应使用热水或蒸汽融化。
山西省工业设备安装公司第三分公司
一.工程概况和编制依据
三.施工组织管理与职责
5.锅炉范围内的管道安装
GB／T 17948.4-2016标准下载6.锅炉整体调整与密封
10.烘炉、煮炉、蒸汽严密性试验
五.雨季、冬季施工措施