施工组织设计下载简介

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北京某大学体育文化综合馆钢结构工程施工方案

2)提升的主要设备和设施

1）第一次拼装：立体拼装拱架中部四段、拱架横向支撑桁架HJ1、吊杆及屋架WJ1中部四段；

DB34／T 3705-2020 斜拉桥钢绞线拉索减振设计指南.pdf2）第一次提升：拱架采用1、2号桅杆提升；

3）第二次拼装：立体拼装拱架边段5、6段、拱架横向支撑桁架HJ2～3、吊杆及屋架WJ2～4；

4）第二次提升：拱架采用1、3号桅杆提升；

6）拱架合拢，拼装檐口悬挑杆件等小构件及屋架WJ5；

以上提升设备、设施是根据多项提升工程施工经验选定，有全套成熟的技术。若我公司中标，还要进行详细的提升施工设计。

6.8.4提升过程中结构受力分析

1）拱架提升过程分析计算

拱架拼装完成后的受力状态

拱架提升过程变形和应力分析

①拱架开始提升，刚脱离胎架时；

③第二次提升开始刚脱离胎架时；

④第二次提升到位及合拢到位后；

2）拱架提升过程局部杆件强度和稳定验算

3）屋架安装过程受力分析

计算模形、桅杆、提升梁、缆风、地锚

6.8.5桁架提升工艺流程

6.8.6拱架提升过程中注意事项

1）拱架提升后未合拢前应严防风力过大造成的水平位移，应尽快合拢。

2）桅杆承载后应保证拱架的水平度，合拢前应多次调平校正，桅杆群体要有足够的稳定性。

3）拱架各点应同步，合拢后缓慢释放自重荷载，防止局部受荷载过大。

4）承重支架应根据荷载分布(施工荷载、风载)、提升点选择以及施工中各阶段累加荷载的影响进行设计和制造，需考虑足够的安全度，以确保万无一失。

5）低空试吊及就位调整

6）试吊：拱架提高50～100mm，调整千斤顶、检测各控制点的动态参数；监测承重支架或桅杆的垂直度，基础承压后的变化，缆风拉力，地锚受力状况.

7）提升：试提升为手动控制状态，各项调整参数达到正常值后，进行自动同步提升。

8）就位调整：当构件快提升至设计标高时退出同步自动提升状态，进入单控及手动调整状态。

9）千斤顶回落千斤顶回落：钢结构基本合拢后，各支点千斤顶安全卸载是确保屋盖结构达到设计状况的最后关键工序。

10）结构因自重下挠产生的内应力必须逐渐释放。原则上从中梁对称向两侧回落，结构刚度大的钢桁架与柔度大的屋架匹配，以先柔后刚，刚柔交替的原则，统一指挥，每次回落2cm，每次回落后均须观测，无任何问题后，方可继续回落。

6.9.1测量准备工作

1）总、分包单位对轴线桩、水准点、主控轴线交验线。

2）钢筋混凝土结构施放轴线的交验。

3）熟悉图纸，对测量方案及各工序进行技术交底，明确执行标准，掌握检测方法及质量计划目标。

4）采用激光电子全站仪，并经检测合格后使用，其余测量设备应处于鉴定有效期内。

5）编制测量施工方案，确定各种施测方法，控制安装精度。

6）技术部门需提供拼装、安装各控制点位的三维设计值，并转换为可施测的胎架拼装值。

1）提供钢结构用轴线、控制网线及标高线。本工程主控轴线为双井字形，控制轴线网横向、纵向施放，使每段施工测量中有足够的控制轴线。柱顶放线均采用全站仪，用极坐标法施放，用直角标及测距法复测。

2）拼装胎架放线，应严格控制在设计轴线上，组拼中控制各点标高。

分阶段进行各工序施工测量、跟踪检测及提升设施全方位监测。全方位负责提升过程中桁架三维位置的变化，尤其是提升高度，提升支架、爬升桅杆的垂直度变化，确保桁架安装精度的调控及提升的安全。

4）质量目标：要求桁架整体施测精度闭合差达到精度1/20000。

为保证本工程质量目标的实现，建立以项目经理、主管工程师、质量工程师为首的质量保证体系组织结构。工程施工前进行质量策划，制定工程质量目标并对目标进行分解，明确各级人员的质量责任。严格执行项目质量计划，以预测预控为主，完善施工过程的工艺设计，加强过程控制，保证达到预期的施工质量。

认真分析、研究消化图纸内容以及规范要求→编制施工方案→报建设单位、监理工程师→总包审批→现场施工交底→模拟操作→现场施工→现场质检员检查→建设单位、监理、总包检查→进入下道工序施工。

质量保证措施的控制项目及重点控制内容

1）弧形弦杆切割严格控制下料精度，弯曲弧度，保证对接时在胎架上的圆滑过渡。

2）圆管相贯线坡口加工精度与主管相贯线的吻合程度。

1）地面拼装中，立拼及卧拼胎架的选择与设计，合理选择控制点,将三维坐标设计值，转换为胎架实际坐标控制值。

2）复杂的空间杆件，交汇的节点，采用多种方式满足定位要求。

3）精密测量，跟踪检测，分段验收。

4）焊接是确保质量的关键，均严格执行焊接工艺指导文件。

1）根据结构特点选择合理的提、爬升方式，提升次数，充分利用提升技术优势。

2）结构不同受力状态下变形与应力分析，提升过程中局部杆件强度和稳定性计算。

3）提升设备选择，提升设施的设计强度及稳定性验算。

4）提升过程的全方位监测，以确保万无一失。

8.1组建强有力的项目经理部，严格各项规章制度，制订责任状，分工管理。

8.2每项工程按施工进度计划总体要求，做到合理安排工序和流水穿插作业，并给关键工序和特殊工序配备适合的资源。

8.3加强技术管理和质量管理，施工及技术人员应认真熟悉图纸和施工方案，技术标准，制定具有针对性地施工技术方案指导施工，做好预测、预控和工期、质量、施工过程控制策划，

8.4配备施工、技术、质量、安全、材料、设备管理人员及熟练工人，施工作业人员进场教育工种培训等

8.5主要构件均采用工厂预制，现场加工组装，减少现场工作量；

8.6在保证质量的前提下加快工程进度，场外拼装、场内提升同步进行；

8.7做好雨期和冬期施工技术措施，保证施工安全。

根据施工进度总体安排冬期施工钢结构安装在200x年12下旬至200x年4月，主要施工内容包括：钢结构屋面拱架、屋架拼装、提升，屋架南北段吊装、拱架合拢，屋面压形钢板等。

9.2.1在冬施前由工程负责人组织有关人员对工地用电、消防用水及消防设备、塔吊、施工机具、吊篮、电气焊设备等进行依次检查，落实各项冬期施工准备工作。

9.2.2焊机棚、仓库、工具房不准生火，凡取暖用火要按防火规定办理，并配置防火器材。

9.2.3加强对全体职工的冬施防火宣传教育。严格执行冬施工艺，确保工程质量。

9.2.4非电工，任何人不得拆、改各种电器；上下班前班组长要检查电器，确保安全可靠。

钢结构冬期施工要及时掌握天气预报及天气形式预报，以便安排生产，以防寒流、暴风雪袭击，提前做好防范措施。

1）钢结构及构件表面遇有冰霜积雪时，应在操作前清除才能作业，尤其是上下钢管脚手架。作业前一律穿防滑鞋，严禁穿塑料底鞋及高跟鞋进入高空作业区。

2）钢结构的堆放应方木支垫稳，不规则构件应支顶牢固，严防倾倒。

3）各种构件在与地面冻结时，必须在挂好吊钩之后，用撬棍撬动后方可起钩，以防超载造成事故。

4）安装、焊接用吊篮，严格执行“手动提升吊篮安全、技术操作规程“的规定执行。凡操作人员均经培训后上岗。冬施中每次拆装均经检查合格后与安全环链配套使用。有积雪及冰霜时，清扫后方可使用。

5）安装用各种索具应在使用前进行检查，用后覆盖好，防止过冷造成断裂。钢丝绳断丝及时检查，凡超过规定要求的要按时更换。

6）现场道路拐弯处、坡道处有积雪、冰霜时，要及时清扫防滑。雪后所有马道、操作平台都要清扫，除去冰渣。

7）冬施中要特别注意安全绳、安全带的使用。

为确保焊接质量，防止低温焊接出现冷脆裂纹等现象，减少内应力及焊接变形。要求焊工严格执行冬施焊接操作工艺和施焊顺序。采取预热，严格控制层间温度、缓冷、后热等施工措施。特定措施如下：

1）加强对施工现场环境的监测，严格执行焊接方案。

a）钢结构最低施焊温度：按焊规表4.1.9执行,具体见下表。

母材：低合金钢Q345及铸钢手工电弧焊碱性焊条，对接焊缝。

母材：低合金钢Q345与碳素结构钢Q235B的手工电弧焊，酸性焊条贴角焊缝。

板厚16mm与10mm形钢可施焊温度为0℃。

b）可施焊的最大风速：

按焊规确定，手工电弧焊可施焊最大风速为三级风。大于三级风时，不加有效防护措施，如挡风木棚，不得施焊。

c）相对湿度在90%以上停止作业。

2）低温焊接中预热、层间温度控制、连续施焊后热消氢处理及保温措施均按焊接工艺执行。

层间温度控制：要求焊前预热的焊道，层间温度不应低于预热温度的下限值；

保温措施：采用石棉布包裹。

3）接头低温焊接后或后热消氢处理结束后应采取适当缓冷措施，防止因冷却速度过快，造成冷裂纹。

4）焊接翻修中碳弧气刨及用氧、乙炔切割时飞溅火花及铁水应用薄钢板防护。上、下层作业严防伤人。预热、后热，用火时要开引火证。

设专人看火。焊后均须防范火种，检查无误后，方可离开现场。

5）不得随意在钢管上焊接，引弧，必要时按规定预热。

6）遇有雨、雪、冰霜天施焊时，应加设防雪措施后方可施焊，如打伞或加编制袋遮挡。

9.3.3.仪器使用要求

2）对钢尺及测量使用的工具要经常检查和保养。

3）对光电仪器，光电池使用后要取出，以防电池腐蚀仪器零件。

4）为提高测量精度，对仪器测站和后视点都要采取防风措施。

1）冬期风大，塔吊作业要求有明确分工及确定停车位置、大臂停置位置，并采用各种限位器等安全设备，严防发生碰臂等事故。

2）塔吊严格控制五级风以上使用

3）塔吊顶部，风速不大于四级进行吊装。

4）塔吊锚固后，经安全、技术、机械部门联合检查合格后方可使用。

10.1拼装胎架前须经严格受力计算，确保拼装过程中的安全使用。

10.2提升桅杆安装前编制详实可行的专项施工方案，并经现场技术总负责人审核。桅杆提升前作压载试验，确保安装和使用过程中安全可靠。

10.3提升拱架时在接头部位搭设安全操作平台，并满挂安全密目网。

10.4进入施工现场的施工人员一律进行安全教育培训，特种作业人员或有特殊技术要求的工种须经考试合格，持证上岗。

10.5坚持“安全第一，预防为主”的方针，高度重视工地三件宝。

10.6吊装机械设备应经常保养维修，坚持每日检查制度，确保设备正常运行。

10.7建立每周一安全例会制度，班前安排生产任务时随即向作业人员进行安全交底。

10.8本工程焊接工程量大，施工中应配备专职电工配合操作。

10.9焊接工程施焊前到当地主管部门开具引火证。

本工程采用圆钢管相贯焊接的空间桁架结构。

本工程设计采用的规范与规程

本工程施工及材料应依据的规范、规程与标准

11.2.10《普通焊接H形钢》（YB3301）

11.2.14《碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝与焊剂》（GB95293）

11.2.15《低合金钢埋弧焊剂》（GB12470）

1）圆钢管采用国产Q345B热轧无缝钢管。尺寸允许误差为：

2）外直径：±1%，且最小值±0.5mm、最大值±10mm

3）壁厚－10%，但圆周长的25%范围内容许为－12.5%

4）重量：±6%（单根）

6）长度：+150mm－0

7）热轧H钢、热轧工字钢、热轧槽钢角钢采用国产Q235B；

8）焊接H钢梁，钢板用Q345，按YB3301—92制作；

9）对于板厚t为t≥40mm的国产钢板，均应做厚度方向拉力试验。其厚度方向的断面收缩率当40＜t≤60mm时应满足GB5313之Z15级要求，当60＜t≤125mm时应满足Z25级要求。钢板还应按GB/T2970—91进行超声波检查；

12）支座及部分节点连接用的销轴，采用45号钢；

13）所有钢材均为焊接结构用钢，均应按照设计要求的标准满足拉伸试验、弯曲试验、夏比V形缺口冲击试验和熔炼分析等性能要求，对t≥50mm的钢板，还应满足碳当量或焊接裂纹敏感性指数的要求；

1）高强度连接螺栓采用10.9S级高强度螺栓，需满足GB/T1228～1231—91；

2）电焊条（手工焊）：对于Q235钢，用E4315、E4316；对于Q345钢，用E5015、E5016。电焊条需满足GB5117或GB5118；

3）焊剂和焊丝（自动焊）：对于Q235，用F4A0—H08A、H08Mn2Si；对于Q345钢，用F5024—H10Mn2；

11.4.1依据钢结构施工设计图编制钢结构施工详图并获得原设计单位审查确认后方可进行加工制作。

11.4.2编制钢结构施工详图时，必须遵照钢结构施工图的技术条件和图纸。

11.4.3若因制造、安装、运输或其他原因需对施工图作修改或材料代用时，必须经原设计单位确认后方可进行修改。

11.4.4钢结构的预拼装及现场吊装、安装节点应与设计院及建设单位、监理单位协商确认。

11.5.3钢管相贯线的切割应根据各节点的几何尺寸自动切割成带变化剖口的与节点完全吻合的空间曲线形状，剖口的尺寸焊接应符合节点焊缝的设计要求。

11.5.4在钢结构中首次采用的钢种，焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，应进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计要求。

11.5.5对于板厚不小于50mm的碳素结构钢和板厚不小于36mm的低合金结构钢的焊接，应采取施焊前预热及焊后缓冷的措施，并在焊接时采取措施防止厚度方向出现层状撕裂。

11.5.6焊接H形钢的翼缘板和腹板应采用锯切。切割面质量及制作要求应符合GB50205－2001的要求。

11.5.7构件制作、组装、安装时应制定合理的焊接顺序，必要时应采取有效措施，减少焊接变形及焊接应力。

11.5.8圆管节点的焊接：在趾部、侧面，采用带坡口的角焊缝，且应保证焊口夹角为45°；在根部采用角焊缝。各处焊缝尺寸均应满足设计要求，详见焊缝大样图。

11.5.9部需要压扁以便进行连接时，可将管材加热到540～650℃，然后立即用高速锻锤压扁。由于压扁而出现的少量裂纹应予焊补。压扁的端部应予焊接封闭。

11.5.10钢管等空心构件要用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不得积水。

11.5.11重要的熔透焊缝（圆管对接）质量等级为一级，一般熔透焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级（外观检查二级），按照GB50205—2001的要求由具备资质并经招标人、设计单位、监理单位、总包单位和安装单位认可的第三方检测单位对工厂及现场焊缝进行内部缺陷超声波探伤和外观缺陷检查。焊缝需返修时，在同一处返修次数不得超过2次；

11.5.12钢构件涂层完毕，应在明显部位印制构件编号。编号应与施工详图的构件编号一致，重大构件还应标明重量、重心位置和定位标记，现场焊接部分的涂层处理由投标人负责。

11.5.13每榀桁架吊装前，应进行现场预拼装。预拼装的偏差应符合GB50205—2001的要求，由总包、安装、设计、监理单位共同验收，验收合格后才能吊装。

11.5.14根据施工图要求和构件的外形尺寸、发运数量及运输情况，编制包装工艺，采取措施防止构件变形。钢结构的包装和发运，按吊装顺序配套进行。钢结构构件发运时，必须与定货单位有严格的交接手续。

11.5.15结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，应统一进行鉴定，并应具有相同的精度；

11.5.16本工程钢结构外形容许误差（相对值与绝对值，后者以mm为单位）：

拼装单元节点中心偏移±2.0

分块分条单元长度＞20m±10.0

主桁架的侧向弯曲矢高(a为弦长)±a/1000，且不大于10.0

主桁架长度±L/2000，且不大于30.0

主桁架垂直度(跨中)±h/250，且不大于10.0

主桁架上弦顶面标高±10.0

支座偏移(跨向)±L/3000，且不大于30.0

支座偏移(开间向)±L/1000，且不大于10.0

相邻支座高差(距离为L2)±L2/800，且不大于30.0

节点处杆件轴线交点错位±3.0

管材的下料、弯曲及焊接

11.6.1采取措施、控制工艺，实施对材料无损伤的弯杆加工。并在弯杆前后取样测试以证实弯杆的无损伤特性。采用中频弯管机弯管，弯管成形后应符合如下技术要求：

(1)曲杆表面平滑过渡，不得出现折痕、表面凹凸不平等现象；

(2)弯管成形后材料性质不得有明显的改变；

(3)成形后两轴外径与设计外径的差值不得大于±3mm或外径的1%中的较小值，壁厚的差值不得大于±1mm或设计壁厚的10%中的较小值。

11.6.2支管与主管直接焊接。管材采用计算机辅助下料和三维切割，采用五维自动切割机进行钢管切割。支管管端壁厚≥6mm时应开坡口。支管切割时应考虑主杆为曲杆及主管外径不均匀等因素对切割轨迹的影响。

11.7.1所有钢材表面的原始腐蚀等级不得低于B级；

11.7.4在室内外交界处的室内1m（沿杆件长度）区段为按照室外处理；

11.8.1所有杆件应尽最大长度下料，6m以内杆件不得拼接；需拼接的杆件，应符合设计要求。钢管杆件节点间内至多可有一个拼接接头。拼接位置应留在内力较小处，图上无注明时，一般可留在杆长1/3附近；

11.8.2焊缝标注、焊缝形式、焊缝施工均按《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81—2002）。

除图上注明外，所有角焊缝均为凸面焊缝。

11.9.1所附的钢材用量的统计*根据本工程钢结构的招标图纸计算，仅供投标报价统一参照用，如发生调整，以审定后的施工图为准。

11.9.2钢杆件长度取节点间中到中的理论长度，钢材的质量密度按照7850kg/m3。

2）本工程中的钢材用量计算时不包括：节点板、支座板、拼接板、拼接衬管、螺栓及螺帽、*脚锚栓及螺帽、轴销的用钢量。亦未包括连接焊缝重量及加工损耗。如施工图发生变化时，用钢量再作调整。

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