施工组织设计下载简介

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②杆件必由具有钢结构加工能力的厂家加工，要确保杆件的轴线、尺寸、拼接部位的准确，出厂前除必须进行对焊缝、型钢或钢板进行合格检验外，特别要对轴线尺寸、拼装进行检验，只有合格方可出厂。

③钻孔桩上安设的托架，其安设部位必须用仪器精确放样，对钻孔桩表面必须进行修整，使钢围檩安装后能与桩身密贴，使支撑力通过围檩均衡到各桩上。

④基坑开挖施工要与钢支撑安设密切配合，统筹安排进行5层分段开挖，支撑及时跟上，安装时各卡切轴线要一致，拼接部位要正对，上足所有螺栓，并用扭矩板手拧至所需扭矩。

⑤要备足各种不同厚度钢板,当接头部位用千斤顶施加预应力后及时在接头空隙部位插入钢板，确保预加应力的有效性。预加应力在仞围端头施工CECS03：2007《钻芯法检测混凝土强度技术规程》.pdf，采取如图所示的方式进行。为确保支护可能必要时将插入钢板临时与钢支撑焊联。

⑥支撑拆除时，要先施加预应力抽出插垫钢板，对横撑卸荷后再进行，以确保施工安全

本工程围护结构为钻孔桩加水泥搅拌桩止水帷幕，水泥搅拌桩紧挨钻孔桩的外侧单排布置，桩径Ф600，桩的中心距为450mm，桩身重叠150mm。本项目共施工水泥搅拌桩32052延米，搅拌桩长度为10～27延米，在富含地下水的杂填土、粉土、粉质粘土、粘土地层中成桩。

水泥搅拌桩在钻孔桩部分完成并不发生干扰后开始施工，形成与钻孔桩施工平行作业的格局。搅拌桩施工拟安排在钻孔桩施工一周后由专业施工队伍进行施工，计划日平均进度360m，三个月完成。

当水泥搅拌桩遇到地下管线不能连续施工时，则不能形成连续的止水帷幕，这时须采取从管道的两侧打斜桩加旋喷桩及注浆的补救措施，使止水幕墙连续。具体措施如下图所示：

①施工工艺流程：（见下图）

施工前应探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑做好明确标记。

地上处于施工范围内民用电、电信线等要上报业主或监理采取措施，

并办理必要的书面手续；

根据现场实际情况，如有必要，应在施工场地四周设置围挡。

a施工场地的基准点、基轴线及水准点均须会同业主、监理单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。

对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作；

使用经纬仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定；

对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，还要做好测量记录，以便复核。

由机班长统一指挥桩机的就位工作,移动桩机前应看清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有障碍应及时排除。移动结束后，应检查桩机的定位情况，并及时纠正；

桩机就位对中后应平稳周正，并且其动力头、搅拌头及桩位三者的中心应处于同一铅垂线上；

根据规范要求，桩机搅拌头的定位偏差不大于5cm。

启动深层搅拌桩机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制。施工时，应严格控制下沉速度，密切观察动力头工作负荷，其工作电流指数不应大于额定值，以防烧毁电机；

如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，从而加快下沉速度。

在深层搅拌机预搅下沉的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆等），待压浆前将浆液倒入集料斗中。

F喷浆搅拌提升（第一次注浆提升搅拌）

搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m左右,然后开启灰浆泵,待浆液到达喷浆口时,再按设计确定的提升速度及灰浆泵流量边喷浆、边提升深层搅拌桩机，待深层搅拌机喷浆提升至设计桩顶标高以上0.5m时，关闭灰浆泵。

G重复搅拌（第二次注浆提升搅拌）

为了使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机下沉到设计深度后，再将深层搅拌机提升出地表；

如果施工中采用“两搅两喷”成桩工艺，则在搅拌机第二次提升的同时，也应向地层中同时连续地压入固化剂浆液（水泥浆）。

待深层搅拌机提出地面后，应先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。

(5)施工机具和劳力配置

负责指挥协调各工序操作，控制加固质量，排除施工中的各种障碍。

按施工工艺进行操作，检查维修机械，使用联络信号。

统计材料用量，记录搅拌时间，清洗输料管道。

运送加固料，保证施工连续。

负责机器设备的安装和安全使用。

负责施工记录，操纵仪表，使用联络信号，兼质量检查员。

A深层搅拌桩的深度、断面尺寸、搭接情况、整体稳定和墙体、桩身强度必须符合设计要求，桩身不能有渗水现象；

B深层搅拌桩的质量允许偏差和检验方法应符合下表的要求。

检查数量，按墙（柱）体数量抽查5%，深层搅拌桩允许偏差表如下：

用测量仪或吊线和尺量检查

注：括号为填筑层遇障碍物时偏差值，H为桩的度。

A为了保证桩的深度，在桩机钻塔醒目处应做好识别标志。

B为了保证桩的直径,桩机搅拌头直径应该不小于设计桩径的95%。

C为了保证桩身的连续性、均匀性及桩身的强度，应该注意下面的问题：

D严格按设计要求配制浆液，水灰比控制在0.45～0.55之间,严格控制单桩的水泥用量；

E施工中应严格控制搅拌机的下沉与提升速度，以使浆液与土体拌和均匀、充分；

F施工中为防止灰浆离析，放浆前必须先搅动浆液30秒，再将浆液倒放集料斗中；

H施工时必须使用合格的水泥等其他建筑材料，每批水泥进场时必须具有合格证，并应及时取样送检，未经检验的水泥不得在施工中使用；

I前台搅拌机操作与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确。前台搅拌机的喷浆提升速度与次数必须符合设计，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台。如果因故停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路妥为清洗；

J在搅拌机喷浆提升过程中，当搅拌头接近设计的桩顶标高时，为了保证搅拌桩桩头的施工质量，在距桩顶还有1米左右的距离时，应适当降低搅拌桩机的提升速度。当喷浆口即将出地表时，停止提升，待喷浆搅拌数秒后，关闭压浆泵，再将搅拌头提出地表。此外，为了保证桩头的质量，还可对搅拌桩桩头部位采用多次搅拌喷浆的施工方法；

K为了防止搅拌机在提出地表的过程中浆液喷洒到地表，在成桩结束时，要先停压浆泵，使搅拌机在桩头再搅拌数秒之后，再把搅拌头提出地表。

L桩与桩搭接施工的相邻桩的施工间歇时间不得超过24小时,如果

间歇时间过长,桩体搭接质量有问题时,采取局部补桩或注浆措施。

土方开挖过程中准备充足的钢支撑和备用支撑，支撑在地面预拼装，经检查验收后再下井用于施工。钢支撑采用可调活络端形式，拼装长度与开挖断面宽度相符，架设后活络端伸出量不大于30cm；钢支撑直顺度满足规范要求，矢跨比不大于1/400；钢支撑外观质量满足要求，无结构缺陷；钢支撑拼装采用高强度螺栓连接，由扭力扳手上紧，确保支撑安全使用。

土方开挖至支撑中心标高以下0.5m时，及时架设H45a组合型钢腰梁及钢支撑，腰梁架设前按设计要求进行围护结构砂浆找平层施作，并在砂浆找平层基面上定测腰梁中心标高，标示支撑中心位置，控制支撑架设定位精度。钢腰梁下部标高处，按一定间距在围护结构主筋上焊接三角形钢板托架承托钢腰梁，钢腰梁根据开挖范围分段架设，分段接头部位采用焊接处理，以提高钢腰梁的整体性。钢腰梁架设完成后，按间距3m架设Φ600mm，δ=12mm钢支撑，由设于车站围护结构内侧的电动葫芦吊装钢支撑，人工配合架设，并保证支撑架设中心位置偏差不大于10cm，支撑两端高度差不大于5cm。

支撑架设就位且定位精度满足要求时，采用油压千斤顶对钢支撑施加一定的预应力顶紧围护结构，在钢支撑活络端打设楔形钢板定位后，释放千斤顶顶力，完成一根支撑架设，并按照相同的作业程序架设第二根钢支撑，实现一次开挖范围内的支撑架设。

一次开挖范围内支撑架设完成后，在围护结构与支撑腰梁之间的空隙处，打设一定数量的钢楔，随后及时灌注C30细石混凝土充填空隙，提高围护桩与支撑腰梁的整体受力效果，同时在支撑相应部位设置压力盒及应变片，施工中加强对支撑轴力和变形的量测，保证施工安全，并进入下一施工段土方开挖。

钢支撑拆除与支撑架设程序相反，在结构混凝土强度达到设计要求时进行，以油压千斤顶施加顶力后，拆除活络端内楔形钢板，释放千斤顶顶力，采用电动葫芦吊除钢支撑及钢腰梁，卸除高强度螺栓后分节运出基坑，完成支撑的拆除。

根据设计要求,车站结构均采用明挖顺作法施工。基坑围护结构采用钻孔灌注桩加水泥搅拌桩止水帷幕,基坑内设钢支撑系统。其中钻孔桩设计采用桩径分别为Ф800及Ф1000，其中Ф800的有539根，Ф1000的有183根，共有722根。桩长根据工程部位的不同分别为：15.5m、20m、26m、9.13m。桩与桩之间的距离为20cm。紧挨钻孔桩外侧设计水泥搅拌桩止水帷幕，与钻孔桩同深。在新旧结构相接处以及新建结构部分底板下采用高压旋喷桩兼起围护和加固的作用。本工程的地层分布为杂填图、粘土、粉质粘土、砂土等，地下水丰富，施工条件较差。

根据设计，围护钻孔桩由两大部分组成。一部分为Ⅰ、Ⅱ线从原地面到支护深度的钻孔桩，另一部分为Ⅰ线与Ⅱ线相交段从旧砼结构底板到支护深度的钻孔桩。

本工程地点由于地处闹市区，车流、人流较大，为减少对地面交通的影响，地面钻孔桩采用分部围挡、分部施工。在围挡后，同时完成钻孔桩、水泥搅拌桩、相关降水井施工。旧有砼底板以下设置的围护钻孔桩，在旧有砼结构顶板被拆除后安排施工。本工程钻孔灌注桩采用湿式泥浆护壁，泥浆正循环回转法成孔工艺。具体施工步骤安排如图所示：

说明:a桩基施工共分三区,采取局部围挡进行钻孔及旋喷围护桩、降水井施工；

b每作业区施工完后，拆除临时围挡，并将桩孔地面整平，井孔设围护标志或钢板覆盖，恢复交通；

c对下一作业区进行围挡及施作钻孔、水泥搅拌桩及降水井施工。

钻孔围护桩施工时，为了保证桩基的工程质量以及不影响施工进度，拟采用跳打法施工，即按首先施工①、④、⑦，然后施工②、⑤、⑧，再施工③、⑥、⑨的次序施工，见施工次序示意图。

钻孔桩施工时，应注意环境的保护。因为地处市区，为了不干扰周围居民，本次桩基工程计划全部采用潜水钻机进行成孔作业，杜绝噪声扰民；

其次，还要注意泥浆外运的问题。用车采用专用的泥浆罐车。为了不对市政道路及周围环境造成污染，必须及早和市政部门协商，废弃的泥浆运到指定的地方，临时场地出口处设置足够的洗车水槽。对于少量的外漏泥浆，也要及时清理。

a施工准备：根据测设的桩位中心位置埋好成孔护筒，护筒内径要比桩身设计直径大100mm，护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，并保证护筒垂直;护筒深度应超过杂质土层深度，且护筒底埋入原土深度≥200mm。

(a)成孔时,钻机定位应准确、水平、稳定，钻机回转盘中心与护筒中心偏差小于20mm。

(b)成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应保持在同一垂直线上，保证钻头在吊紧状态下钻进；

(c)成孔直径必须达到设计桩径；

(d)成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定，正循环成孔不应低于自然地面以下30cm；

(e)在相邻混凝土刚灌注完毕的临桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4d，或最少时间间隔不应少于36h；

(g)在孔内注入护壁泥浆，泥浆性能技术指标应满足下表的规定：

泥浆密度（g/cm3）

钻进成孔后应及时进行成孔质量检查，成孔检验项目及成孔质量标准应符合下表的规定：

用TTX型测斜仪,超声波测井仪

比设计深30～50cm

成孔检验后，进行记录，形成资料，呈报监理工程师进行签证。

(a)钻孔到设计孔深后，停止钻进，并将钻头提起50cm，利用钻孔泥浆循环系统进行清孔。即用泥浆泵不断压入新泥浆，将孔内泥渣排除。在清孔过程中，随时检测泥浆比重及含砂率，当抽检距孔底0.2～1.0m处的泥浆比重为1.15～1.25,粘度≤28s,含砂率≤10%时，即可停止清孔

(b)清孔过程中必须及时补充足够的泥浆以保持孔内泥浆液面的稳定；

(c)清孔后孔底沉淤厚度不得超过300mm。

钢筋笼的制作应在施工总体计划安排的专用场地内进行，应注意钢筋堆放整齐，防水防潮。施工用电要注意用电安全，安装漏电保护器。

钢筋工在开工前必须进行必要的培训，要求有上岗证。钢筋笼的制作要严格按照钢筋的操作及焊接规范施工，杜绝野蛮施工。钢筋笼出场前必须经过专人检查，对于不合格的产品必须进行返工重做，杜绝不合格的产品被工程使用。

钢筋笼制作偏差应符合下表的规定：

(a)钢筋笼的制作，除按设计要求外，长度小于12m的整段预制，长度大于12m的分段预制。钢筋笼预制时需加设Ф18以上的加劲内箍，以加强钢筋笼的横向刚度。在主筋外侧每隔1.5m加焊Ф12、高5cm的钢筋耳朵,作为钢筋保护层。钢筋笼运输及吊安时，用杉木杆作临时加固，防止变形。

(b)分段制作的钢筋笼在吊安时在孔口进行焊接接长。采用手工电弧焊、双绑条，单面焊。焊缝长度大于10d。

(c)钢筋笼吊放入孔时不得碰撞孔壁，其顶面、底面的标高、平面位置均应符合设计要求，误差不得大于50mm，

(a)钻孔灌注桩各工序应连续进行，钢筋笼放入孔内后，应进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，灌注充盈系数一般土质为1.1,软土为1.2～1.3;

(b)第一次灌注时的混凝土量，必须经过计算，以保证导管底部的埋深符合规范要求;

(c)混凝土的粗骨料粒径不应大于40mm且宜小于钢筋主筋最小净距的1/3；

(d)灌注桩中所用水泥标号不宜低于425号，每立方米混凝土中水泥用量不宜少于350Kg；

(e)混凝土的塌落度应符合下列规定：水下灌注的为16～22cm；

(f)浇筑混凝土时，混凝土试块的预留按监理工程师与规范的要求执行；

钻孔灌注桩工程质量应符合下表及国家规范的规定：

1/12d且≤30mm

桩长、桩径、混凝土强度等级

3PNL、108m2/h、22kw

钻机作业，泥浆循环，清孔，下钢筋笼，灌注水下砼

施工临时用电安装、运行、维修、备用发电

柔性防水卷材施工流程图

柔性防水层施工技术的要点在于：材料选择、焊接工艺、铺设工艺。

基层处理剂在涂刷、喷涂基层处理剂前要首先检查顶板混凝土面的质量和干燥程度（含水率不得大于9％）并加以清扫，符合要求后才可以进行。

铺设方向：卷材的铺设方向应根据顶板流水向及坡度来确定。

施工顺序：防水层施工时应做好节点、附加层处理，然后由最低处向上施工。

铺贴方法:铺贴卷材采用搭接法，上下层及相邻两幅卷材的搭接缝应错开。

卷材与基层的粘贴方法:卷材与基层的粘结方法采用满粘法，施工时注意卷材与卷材之间应满粘，保证搭接严密，卷材与卷材之间搭接10cm。

顶板特殊部位的铺贴要求：变形缝，顶板变形缝处，应做好附加层；接缝两侧的卷材防水层铺贴至缝边，然后在缝内填嵌直径略大于缝宽的背衬材料。

在灌注混凝土时，振捣棒不直接接触防水层以免破坏防水层。振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故灌注结构混凝土时需特别注意。不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。结构体衔接处预留搭接防水层均采用内外侧设置1mm保护钢板，以防止破除围护结构时破坏防水层搭接而影响全部防水效果。防水层施工完成后，必须严加保护，否则极易损坏，导致防水质量下降及至完全失效，故要求各方面予以重视密切配合。在进行其它作业时不得破坏防水层，焊接钢筋时在此周围用石棉板遮挡隔离，以免对防水板表面织物造成损害。

本标段主体结构采用C30S8抗渗钢筋混凝土，具有良好的抗渗、抗裂性能，在混凝土施工中，填加混凝土外加剂，采取有效的可靠的措施，减少混凝土结构裂缝，结构表面的裂缝宽度不得大于0.2mm，并且不允许有贯通裂缝。为确保防水混凝土质量达到结构的防水的目的，必须在以下几个方面采取有效措施：

5防水混凝土自身性能的选择与确定

结构混凝土必须具备密实度高、收缩率小、强度高、可靠性好等多种性能，所用材料应满足下列技术要求。

使用品质较稳定的32.5级普通低碱硅酸盐水泥，混凝土碱含量（Na2O）不超过0.6％，性能指标必须符合《普通硅酸盐水泥》（GB175.92）标准的规定。

采用质地坚硬、附着物少的优质石子，粒径级配0.5～2.5石子最大粒径不宜大于40mm，含泥量不大于1％，泥块含量不大于0.5％，所含泥土不呈块状或包裹在石子表面，吸水率不应大于1.5％。

采用符合现行《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的河砂（中砂），含泥量不大于3％，泥块含量不大于1％。

采用CEA－B多功能复合外加剂，掺入量由专人负责，误差小于5％。

防水混凝土配合比，应根据工程要求、选材要求、结构条件和施工方法，通过试验确定。其抗渗等级比设计要求提高0.2MPA。防水混凝土配料必须按重量配合比准确称量，计量允许偏差为：水泥、水、外加剂、粉细料为±1％，砂、石为±2％。

11防水混凝土的拌合与运输

混凝土采用商品混凝土，当结构自防水混凝土采用高性能混凝土时，混凝土的拌合必须选材固定，计量准确，拌合时间达到规定要求。搅拌时间不小于2min，掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。商品混凝土必须在规定时间内浇注，并严格控制混凝土的水灰比和坍落度符合施工规范要求。

浇筑混凝土前先进行模板预检，检查模板是否架立牢固，尤其是挡头板，不能出现跑模现象；混凝土挡头板做到模缝严密，避免出现水泥浆漏块现象，且达到表面规则平整。

混凝土采用输送泵泵送入模。

混凝土浇筑：模板台架就位加固验收后，开始混凝土浇筑。混凝土灌注时下落高度小于2M，浇筑时按照分层均匀、对称灌注，灌注层厚度根据拌合能力、运输条件、灌注进度及振捣能力决定，边浇筑边捣固，振捣采用插入式捣固棒配合附着振捣器振捣，并与模板相连，层厚不超过40mm，相邻两层浇筑时间间隔不超过1.5小时，确保上下层混凝土在初凝前结合好，不形成施工冷缝。

把好混凝土振捣关：插入式振捣时间为10～30s。对新旧混凝土结合面、沉降缝、施工缝止水带位置需要严格按设计点位和时间进行控制振捣，并选用技术熟练的工人定人定岗操作，确保振捣质量。

根据本工程结构特点，混凝土强度达到设计强度时，方可拆模养护。混凝土浇筑完毕应在终凝后，洒水养护，每天浇水的次数以能保持混凝土表面经常湿润状态为宜。洒水养护不少于14天。

施工缝是在施工过程中由于混凝土一次性连续浇筑不能过长或必须分步施工而设置的施工接缝。施工缝是防水薄弱部位之一，必须采取可靠的施工措施对施工缝进行处理，才能确保防水行之有效。

夹与结构钢筋焊接固定，以防浇筑混凝土时发生偏移，影响防水效果。如底板和边墙防水施工示意图。底板和边墙二衬混凝土施工时，在工程中部埋设止水带，止水带安装必须牢固，采用钢筋

在安装止水带时，同时现场粘贴好遇水膨胀腻子条，应采用专用的粘贴剂。

在顶板浇筑混凝土时，同样在中部埋设中埋设止水带，安装方法同底板和边墙。

在后浇带部分混凝土施工缝处，预留200×100mm通长的凹槽，以便做防水处理。

在凹槽底部粘贴聚乙烯膜片，然后用丁基橡胶等嵌缝膏进行凹槽嵌填，上部再粘贴一层宽600mm聚乙烯膜片后，再施作顶板防水卷材。如顶板施工缝防水施工示意图：

顶板施工缝防水施工示意图

纵向施工缝在衬砌中部粘贴一条膨胀止水条。

变形缝是由于结构刚度不同，不均匀受力以及考虑到混凝土结构收缩变形而设置的允许变形的结构缝隙。是防水工程薄弱环节，防水处理比较复杂，如处理不当将影响工程的正常使用和寿命，为此，在施工过程中要认真仔细，一丝不苟。

在先浇筑部分混凝土施工时，在衬砌中部埋设止水带，并在顶板底面靠近变形缝处预留宽×深（150×30mm）通长凹槽。

在浇筑后浇筑部分混凝土时，在变形缝止水带上、下通长安放2cm厚聚苯板或沥青木丝板衬垫板，并在后浇混凝土靠近变形缝部分同样预留（150×30mm）通长凹槽，然后浇筑后浇混凝土。

待混凝土干燥后T／CAQ 10201-2020 质量管理小组活动准则.pdf，在顶板顶面变形缝抠掉30mm深的衬垫板，底面抠掉15mm深的衬垫板，用高压风把缝吹干净，然后在缝底粘贴一层聚乙烯膜片，然后用嵌缝膏把变形缝嵌平。

最后在顶板底面300mm厚凹槽内安装好接水盒，并用嵌缝膏把两侧缝隙嵌平。如图：

顶板变形缝防水施工示意图

在衬砌背后增加了一条背贴式止水带，把变形缝两端防水相隔开，形成两个相互独立的防水区域。增强了防水的可靠性。如图:

侧墙变形缝防水做法底板变形缝防水做法

除按照顶板变形缝施工底板和边墙变形缝以外QB∕T2803-2006硬质塑料管材弯曲度测量方法.pdf，底板和边墙变形缝还

底板、边墙变形缝示意图