施工组织设计下载简介

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零件外形尺寸（宽度、长度）

4.3.2下料钢材下料有两种。下料方式有机械切割和氧乙炔切割两种。钢板厚度≤12mm可用剪板机下料，对于小型的型钢可用砂轮切割机下料。钢板厚度>12mm,用自动机割机下料，对大型的型钢用手工气割下料。气割后要清除熔渣和飞溅物，所有钢材的切段面应平整。

机械剪切的允许偏差(mm)

4.3.3钻孔安装螺栓孔和高强螺栓孔必须采用钻孔，不得用气割吹孔或扩孔。

4.3.4矫正和成型对于超标变形钢材、构件必须矫正。钢材变形超过允许偏差时基坑支护施工方案，应在划线、下料前进行矫正。矫正优先选用机械方法，可采用千斤顶等工具辅助矫形。用机械方法不易矫正时可采用火焰矫正法。局部突变型，可用火焰加热，用手锤进行矫形。

钢材矫正后的允许偏差(mm)

双肢栓接角钢的角度不得大于90°

4.4.1大型钢结构件的组对，须在钢平台上放样，设置定位块，点焊固定，并对组对的钢构件的图样尺寸要求进行检查，确认无误，填写自检记录和检验记录后，方可进行组装。焊接连接组装的允许偏差应符合下表之规定：

焊接连接组装的允许偏差(mm)

t/10且不大于3.0

b/100且不大于2.0

b/200且不大于3.0

4.4.2柱、梁拼装节点

4.4.2.1构件在下料前，应综合考虑同种规格的不同柱梁的长度，进行合理的搭配，尽可能的避免拼接节点和材料浪费。

4.4.2.2柱子的拼接节点，允许隔层设置一个，设置位置在该层中间的1/3范围内，但在形成短柱的层间不得设置拼装节点。

4.4.2.3梁的拼接节点：原则上跨度大于7米的梁，允许设置一个拼装节点，设置位置在该梁跨度的1/3处，且离集中载荷（或次梁支座）不小于梁高的地方。

4.4.2.4拼接的梁和柱的长度不宜小于800mm。

4.4.2.5牛腿、加强板、连接孔与对接焊缝的间距应符合下列要求：牛腿与拼接焊缝的间距应大于300mm，加强板与拼接焊缝的间距应大于100mm，连接孔边缘与拼接焊缝的间距大于100mm。

4.5.1从事建筑钢结构制作安装的焊工，必须具有相应施焊项目的合格证。

4.5.2焊接方法采用手工电弧焊。焊接时，对材质Q235钢材焊接使用J422（E4303）焊条，材质Q345钢材焊接使用J507（E5015）焊条，。焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，焊条烘干后放在100～150℃的恒温箱中随用随取，取出4小时内要使用完毕，否则应重新烘焙。

4.5.3焊接时应保证焊接环境有良好的条件，发现有下列任何一种情况又无有效防护设施时，不得施焊：a)大风：风速大于或等于8m/s;b)雨雪：下雨或下雪；c)湿度：相对湿度大于80%。

4.5.4定位焊接所用的焊条和焊接工艺应与正式焊接相同。不承受载荷时，焊缝长度为30～50mm，间距宜为300～400mm，焊脚高度应为设计高度的1/2～2/3。

4.5.5严禁在母材表面引弧，多层焊的层间接头应错开。焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应查清原因,订出修补工艺后方可处理。

4.5.6对于厚板的坡口焊接，打底用φ4焊条焊接，中间层和盖面用φ3.2的焊条焊接，三层应连续施焊。盖面层焊缝搭坡口两边各2mm，焊缝余高应不超过对接焊件中较薄一端钢板厚度的10%，但不能超过3.2mm。

4.5.7柱与柱、梁与梁的对接，应在道木或型钢上放平垫稳，垫块间距不宜过大。焊接采用两人同时对称焊接，柱与梁的焊接，也应该在柱子的两端同时对称焊接，以减少焊接变形和残余应力。

4.5.8焊接顺序：在第一节柱经校正和固定后，进行节柱焊接。柱与梁的焊接先焊顶部的柱梁节点，再焊底部的柱梁节点，最后焊接中间柱梁节点。钢构件的连接接头，经检查合格后方可焊接。

4.5.9焊缝的质量检验要求：梁柱翼缘板与端板之间的焊缝和梁柱间刚节时翼缘间焊缝以及梁柱拼接焊缝按二级检验，其余均按三级检验。焊缝的位置外形尺寸必须符合要求。

4.5.10钢结构焊接允许偏差应符合下表之规定

注：b为焊缝宽，Ｋ变焊角尺寸，δ为母材厚度

4.6构件的检验和验收

4.6.1构件制作与焊接操作者须对完成的工序质量对照图样要求和焊接要求进行自检和记录。

4.6.2过程产品批量完工后，应由检验责任师组织验收，对设置的共检点应组织相关人员到场验收并签证。

4.6.3检验和试验状态分为：已检验合格、已检验不合格、已检验待定、未检验四种。

4.6.4过程产品经检判定不合格，应由现场技术负责人、质保工程师、检验责任师及相关质量控制人员进行分析评价。视其不合格的程度，作出返工、返修、让步接受、报废的书面处置决定。

4.7.1运输前，应对运输路线、途中障碍物、转弯的最大半径调查确认。

4.7.2应根据构件长度、重量选用合适的车辆，还应选用合适的吊点和装车的支点及绑扎方法，以防构件永久性变形和损坏。

4.8.1堆放构件底层应设置垫枕，叠放的构件支点应在同一垂直线上。

4.8.2按种类、型号分类堆放

4.9.1钢结构基础必须认真检查验收合格，主要控制的尺寸有基础中心线、基础标高、地脚螺栓预埋偏差等。

4.9.3安装前应对钢构件的质量进行检查，钢构件的外形，缺陷超出允许偏差时应进行处理，构件必须符合设计要求和施工规定。

4.9.3钢结构安装采用片状框架地面扩大拼装，组合吊装和单构件安装相结合的方法，后安装次梁、联系梁、支撑，并根据设备吊装的要求留设个别活动梁，待设备安装后再紧固。已安装的结构应具有可靠的稳定性和足够的空间钢度。

4.9.4根据各片框架的重量不同可选择不同的吊装机索具。可采用单机吊装，也可利用两台吊车配合吊装。

4.9.5框架安装顺序为先下层后上层；先主结构，后次结构；先安装里面结构，后安装外部结构。构件紧固顺序先主要构件，后次要构件。同一框架上的各梁紧固顺序为：先紧固上部节点，再紧固柱子下部节点，最后紧固中部节点。

4.9.6安装找正应借助于经纬仪、磁力线坠、水平尺等工具，确保安装各部位几何尺寸、垂直度、水平度等在允许偏差范围内。

4.9.7钢结构的总高、层高按图样规定进行有效控制。采用安装螺栓的结点，须在螺栓固定后，再按要求进行焊接。采用高强度螺栓连接的结点，按图样技术要求和规范要求实施。

4.9.8钢结构的梁、支撑架等主要构件安装后应立即进行校正固定，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

4.9.9钢梯和直爬梯的制作和安装在主体钢结构完成之后进行。在结构上设备就位之后，再进行平台板和栏杆的安装。

4.10钢结构吊装注意事项

4.10.1吊装前，应对构件的质量进行复检，对超标变形和缺陷做有效的处理。

4.10.2对扩大拼装单元吊装的结构件，拼装工作必须在吊装前完成并经检验合格。对易产生变形的构件做好加固技术措施。对大型构件或拼装成块体的结构件，其吊点应作计算确定。

4.10.3对吊机的站位、吊件布位应作合理安排，并对机具完好性、安全性作必须要的查验认定。对吊装作业顺序、步骤、方法应向作业人员进行交底，并排出吊装计划。

4.10.4吊装按独立单元进行，独立单元安装完成后应形成刚性单元。梁、支撑等重要构件吊装就位后，须及时校正固定。

4.10.5钢结构的吊装同时应配合设备的安装。不能有影响设备安装的情况出现。

4.11.1高强螺栓在装车、运输和卸车时要轻装轻放，防止包装箱破损，在保管过程中要保持干燥以防止生锈，也不能被油污或其它异物沾污。

4.11.2在施工时应根据当天的需要量进行发放，剩余的要妥善保管，不得乱扔、乱放、损伤螺纹，或被弄脏。

4.11.3高强螺栓孔必须采用钻孔，加工好的构件，在高强螺栓连接孔处的钢板表面应平整，无毛刺、无焊接飞溅、无锈蚀、无油污。钻孔的孔径可按照以下数据来控制。

高强螺栓的直径与配套孔径尺寸

螺栓孔允许偏差(mm)

螺栓孔中心线允许偏差(mm)

不大于板厚的3%，且单层不大于2mm，

多层板组合不大于3mm

4.11.4高强螺栓连接应在结构架设调整完毕后，再对结合件进行矫正，消除结合件的变形、错位、错孔，板束结合摩擦面贴紧后，进行安装高强螺栓。为保证结合部位板束间摩擦面贴紧，并结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴近为止。每个节点穿入的临时螺栓一般不少于螺栓孔数量的1/3，且最少不得少于2个临时螺栓。不允许用高强螺栓兼做临时螺栓，以防止损伤螺纹，引起扭矩系数的变化。

4.11.5高强螺栓安装在节点全部处理好后进行，螺栓的穿入方向要求一致，一般应以施工便利为宜。对于箱型截面构件的结合部，全部从内向外插入螺栓，在外侧进行紧固。严禁强行穿入高强螺栓，如不能穿入时，螺栓孔应用铰刀进行修整。用铰刀修整前应对其四周的螺栓全部拧紧使板叠密贴后再进行。铰孔完成后用砂轮除去螺孔边周围的毛刺，同时清扫铁屑。

4.12钢构件的除锈和油漆

4.12.2钢材表面在除锈之前，先手工清除表面的毛刺、电焊药皮、飞溅、焊瘤和油污。

4.12.3除锈结果以钢材表面无油脂和污垢、没有氧化皮、铁锈、油漆和其他异物，呈现出均匀的金属光泽为合格。

4.12.4本工程油漆全部为多组分油漆，在施工时要严格执行制造商提供的基料、固化剂、稀释剂之间的配比要求，随配随用，充分搅拌。

4.12.6钢构件在喷砂验收合格后先刷2道环氧富锌底漆。待钢结构施工完成之后，再进行彻底的防腐工作，包括1道环氧云铁中间漆和2道聚氨酯面漆。所有的安装焊缝，在施焊完成之后，进行手工除锈按照2底+1中+2面的要求进行刷漆。

4.12.7油漆涂层应均匀，无流挂，起皱，每道油漆的干膜厚度和油漆的干膜总厚度不得低于设计要求。涂装完好的钢结构表面应无明显的颜色差异，无金属表面暴露在外。

5.0施工质量保证措施

5.1建立健全现场质保体系，加强质量管理，施工班组要有自检记录，质检工程师要严格按设计文件和规范、标准要求对工程质量进行监督检查。

5.2钢结构制作和安装所用的钢材、焊材、连接材料、防腐涂料等，应具有出厂质量证明书，并应符合国家现行有关标准的规定和设计文件的要求。

5.3钢材应按钢种，钢号和规格分别验收堆放，钢结构工程施工前，应按施工与设计要求，编写制作工艺和安装方案、作业指导书等，技术人员应向施工班组进行技术交底，明确质量标准和技术要求。

5.4钢结构制作和安装中，实行质量控制和工序过程检验，上道工序合格后，方能转入下道工序施工。

钢结构制作安装主要工序控制点

图纸会审,施工方案的审批

基础、材料符合要求,技术交底

下料尺寸,组对符合要求

材料、焊工合格证,焊缝检验

各定位线正确,标记明显、

5.5焊接必须由持有与施焊项目相符合格证的焊工进行。施焊时应严格按照焊接质保师下达的焊接工艺卡中规定的顺序施焊，防止焊接变形。

5.6为减少高空作业和提高结构的安装质量，尽量采用地面扩大拼装和整体组吊装的方法。

5.7除锈作业时空气湿度不得大于85%，除锈等级要满足设计要求；

5.8油漆施工时必须计划用料，按配比料，充分搅拌，随用随配，并在24小时内用完，余料不能倒回原桶。必须待前道漆表干后方可施涂下道漆；

5.9钢结构施工完成之后，施工班组要有自检记录，自检合格后通知专职质检员专检，要按照规定检查钢结构的偏差值，严格控制工程的质量，专检合格后通知监理和业主共检。验收合格的才能办理交接手续。

6.0施工安全保证措施

6.1建立健全安全保证体系，施工中严格遵守安全规程，按规范要求进行施工，强化施工人员安全教育。

6.2进入现场，所有人员必须系戴好安全帽，高处作业必须系挂好安全带。

6.3现场施工注意安全用电，所有电动工机具应装好漏电保护器并使其工作在正常状态，以防止触电事故的发生。施工用的电动机械和设备均须接地，绝对不允许使用破损的电线或电缆，严防设备漏电。

6.4使用工具及材料都要安放有序，施工场地的杂物要及时清理干净。要使工作场地有充分的活动余地，避免碰伤或扎脚。

6.5防腐用油漆应存放在阴凉、通风、干燥处，并禁止使用明火，在作业场所和存放库周围必须设置好消防器材，以杜绝火灾事故的发生。

6.6吊装构件前应检查绑扎是否平稳、牢固T／TAF 066-2020 移动智能终端及应用软件用户个人信息保护实施指南：第4部分 应用软件.pdf，不得在构件上堆放或悬挂零星物件。

6.7在钢结构吊装时，为防止工作人员、物料、工具坠落或飞出造成安全事故，需铺设安全网。

6.8构件起吊就位放稳后，应将接头焊牢或用临时支撑固定，未经指挥及矫正人员同意不得松钩。

6.9在柱梁安装后而未设置平台板时，为便于柱梁的施工，必须在钢梁上设置适当数量的走道板。

6.10钢结构施工所需设备，如电焊机、氧、乙炔瓶等，这些设备要放在安全的地方，并保持一定的距离。

6.11高空施工，当风速为10m/s时，吊装工作应停止。当风速达到15m/s时，所有工作均须停止。

7.0主要投入人力资源计划

SL 605-2013 水库降等与报废标准.pdf8.0主要投入施工机具计划