施工组织设计下载简介

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基坑支护及土石方开挖施工组织设计

当喷管进入土层到达预定深度后，由上而、再由下而上进行喷射搅拌作业

由空气压缩机输送0.7Mpa压缩空气，由泥浆泵注入压力为10Mpa的水泥浆液搅

拌切割土体并填充，边旋转边搅拌徐徐提升至地面。控制提升速度在100mm/min

至120mm/min，控制旋喷轴转速15r/min，以利高压水泥浆充分切削、破碎及搅

拌土体。水泥浆液流压力要达到6～10MPa浙江省公路水运工程电磁感应法钢筋保护层厚度检测指南(1).pdf，有效保证成桩半径。注浆管一次提

升完成，以保证固结体的整体性。若遇其它原因停机，正常启动后，应有不小于

搅拌钻头提升至设计加固范围以上500mm高后，重复搅拌下沉至设计深度

下沉速度按设计及规范要求进行。

（9）重复喷浆搅拌提升

下沉到达设计深度后，重复喷浆搅拌提升，一直提升至地面。

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基坑（含土石方）设计及施工总承包工程

基坑支护及土石方开挖施工组织设计

施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上（3）～（9）步骤进行

（1）搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥掺入比（15%）

和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。

（2）在施工前要标定深层搅拌机械的灰浆泵输送量、灰浆经输浆管到达搅

拌机喷口的时间和钻杆提升速度等施工参数，并根据设计要求施工前取地基原状

土作室内配比试验和现场工艺性成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。

（3）在施工过程中要注意调整桩架底盘的平整度和导向架的垂直度，保证

搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.0%桩长，桩位偏差不得大于50mm。

（4）水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥浆要过

筛。为防止水泥离析，可在灰浆机不断搅动，待压浆前才将水泥浆倒入料斗中，

（5）深层搅拌施工过程中，输浆应保持连续，同时控制好重复搅拌时的下

沉和提升速度，以保证加固范围每一深度内，得到充分搅拌。

（6）施工过程要经常检查搅拌头拌叶直径，搅拌头直径应≥1000mm，发现

磨损偏小时立即更换，保证成桩直径。

（7）在成桩过程中，由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩施工中断：

为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌钻头下沉到停浆点以下0.50m，

待恢复供浆后再喷浆提升。

（8）水泥浆液流压力要达到6～10MPa，有效保证成桩半径，在灰浆泵上安

装压力表，通过观察压力表可得知直观资料，发现压力表不灵敏时应及时更换

（9）在施工过程中，若发现搅拌桩垂直度超过规范要求时，视该桩为废桩

需调整导向架的垂直度，符合设计要求后重新施工。

（10）搅拌机喷浆提升的速度和次数要符合施工工艺的要求，要有专人对每

根桩的水泥用量、成桩过程（下沉、喷浆提升、复搅时间）进行详细记录，深度

记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s，施工中发现的问题及处理

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基坑（含土石方）设计及施工总承包工程

基坑支护及土石方开挖施工组织设计

一、钻孔桩施工设计概况

桩，共有钻孔桩约503根。钻孔围护桩及降水井施工均在地面上进行，均采

用冲孔桩机+泥浆护壁施工。

（1）对现场场地进行平整，尽可能采用混凝土硬化，不具备硬化条件的采

用碎石、砖渣进行铺填，确保冲孔桩机站立稳固、车辆出入畅通。

（2）在现场设置泥浆制备及循环系统。本工程由于淤泥及砂层较厚，必须

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基坑（含土石方）设计及施工总承包工程

基坑支护及土石方开挖施工组织设计

采用泥浆护壁。本工程场地内在EF、FA段桩锚支护范围及BC、DE段桩加支

撑支护段范围附近设置3组25m×5m×2m（深）及2组20m×5m×2m（深）的

泥浆池，用来储存及循环泥浆。施工场地设置环形泥浆槽，场地中间再设置若

干支槽，形成泥浆循环网络和排水网络。

（3）联系搅拌站根据本工程设计要求进行混凝土配合比设计。

复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，经监理确认，测放出各桩桩位

定位后理设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开钻前先校核钻头的中心

是否与桩位中心重合。

由于围护桩为排桩，开始时“跳钻”施工，即采用跳一钻一的方法，按同一

方向进行施工。跳钻施工顺序如下图，先施工1、3、5号桩（1序桩），再施工2、

4号桩（1序桩），接着施工7、9、11，再施工6、8…·以此类推。如相邻桩混

凝土已达设计强度的70%，可不跳钻。

为保证施工安全，降低基坑开挖时围护结构漏水漏砂的风险，在11序桩成

孔后，利用专用的反弧形锤对！序桩前后的桩缝进行修整，桩缝与Ⅱ1序桩同时

浇注水下混凝土，从而使该Ⅱ序桩与相邻两1序桩互相咬合，起到增加一道止

水防线的作用。如下图所示

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基坑（含土石方）设计及施工总承包工程

基坑支护及土石方开挖施工组织设计

钢护筒用8mm厚的钢板加工制成，内径大于桩径200mm，钢护筒顶部开设溢

浆口，埋设时溢浆口高出地面0.2～0.3m。钢护筒中心与桩中心重合，偏差不大

于50mm。护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，采用挖理

设置。护筒理设深度控制在1.5m左右，护筒与坑壁之间用粘土填实。

本工程全部采用冲桩机冲击成孔、泥浆护壁、泥浆循环出碴施工工艺。

冲孔桩采用Φ1180mm冲锤成孔，5T卷扬机做动力。

在冲孔过程中要根据土层情况合理调节泥浆的比重：

（1）在粘性土中成孔时加注入适量清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重

控制在1.1~1.3；

（2）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，采用制备泥浆，泥浆比重控制在

1.2～1.3；在淤泥层成孔时，由于淤泥本身也有一定的造浆能力，泥浆比适当调

小；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，加大泥浆比重至1.3～1.4。

成孔过程对垂直度要进行控制，其措施是：

（1）场地必须平整，以便冲桩机安放平稳；

（2）经常检查冲孔的倾斜度。成孔施工以地质资料为指导，对于施工中出

现的各种问题，要正确判断，及时处理。

若发生斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉降等情况即停

止钻进，经采取下列措施后，再继续施工：

（1）当冲孔倾斜时，往复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填粘土至偏孔

处上部0.5m，再重新冲进；

（2）冲进中如遇塌孔，立即停钻，并回填粘土使孔壁稳定后再钻；

（3）护筒周围漏浆时用稻草拌黄泥堵塞漏洞。

冲孔至设计标高及嵌固满足要求，并经监理验收后，进行清孔工作。清孔要

1）对以原土造浆的桩孔，循环换浆，使清孔后的泥浆比重控制在1.1左右；

2）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重为1.15～

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基坑（含土石方）设计及施工总承包工程

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3）清孔结束时，测定孔底泥浆的比重、含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆

的含砂率≤8%，粘度≤28s；

4）清孔后的孔底沉碴厚度，不大于设计规定值150mm。在灌注水下混凝土

前复测沉碴厚度，沉碴超过规定者重新清孔，合格后灌注水下混凝土。

钢筋笼制作按整体制作、整体吊装施工。主筋接头采用10d单面搭接焊、闪

光对焊或套筒机械联接。

A钢筋净距大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

B主筋的搭、焊接互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不超过钢

C钢筋笼外径比冲孔设计直径小100mm；

D钢筋笼内径比导管接头处的外径大100mm以上；

E钢筋笼的主筋净保护层为50mm。

钢筋笼的制作允许偏差如下：

箍筋间距或螺旋筋的螺距

钢筋笼在制作场地做好，由履带式起重机转运起吊，桩机辅助吊装。吊装钢

筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼吊运时采取

适当措施防止扭转、弯曲。钢筋笼下沉到设计位置后，用吊筋固定于护筒口。钢

筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，采取钢筋笼加吊杆与护筒联接的定

位措施。为了保证钢筋的保护层厚度，设置定位钢筋环。

钢筋笼安装完毕时，会同监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收，合格后及时

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基坑（含土石方）设计及施工总承包工程

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9、导管的安放。钢筋笼吊入固定后，应逐步按下导管，导管的壁厚不宜小

于3mm，直径200～250mm，钻孔深度大时，宜选用大直径导管，以确保导管良好

导管直径的制作偏差不应超过2mm，底管长度不宜小于4m。导管使用前进行

拼装打压，以检查导管是否有砂眼，法兰盘是否有变形、密封不严，试水压力为

0.6～1.0MPa，导管安放触孔底后，上提300～500mm。

10、二次清孔。当导管安装完毕，灌注混凝土前应再次测量沉渣厚度，沉渣

厚度超标时，应进行二次清孔。清孔时可采用空吸泵反循环方式、导管空气升液

11、水下混凝土的灌注。清孔完毕后，由导管上部塞入隔水塞，塞入深度以

临近水为准，当储料斗内的混凝土储量满足剪栓后首次灌注时，即保证导管底端

能埋入混凝土中0.8～1.2m时，即可剪栓和开启料仓门。随着不断地灌注，孔内

混凝土面的上升，随时提升和拆卸导管，导管底端必须保证理入管外的混凝土面

为了保证混凝土连续灌注，导管不脱离混凝土面，且有一定的理置深度，要

求详细计算混凝土灌注料斗、储料斗及导管的体积，并根据不同的成桩孔径，以

此推算每次上拔的高度，避免和禁止导管脱离混凝土面和混凝土灌注的中断。

第一次混凝土的灌注量必须满足底端能埋入混凝土中0.8～1.2m（按上限考

虑)的要求。第二次混凝土的灌注量(即以后各次)必须满足导管底端能理入2～

3m的要求，任何情况下不得少于1m的要求。

第一次(以后各次)的提管高度不大于3m，保证导管底端至少埋入混凝土面

以下1m以上，不得产生断桩。在任何情况下，导管的埋深不得大于6m。

为消除沉渣影响，保证桩顶灌注质量，混凝土的灌注应比桩顶控制标高高出

灌注过程中，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写混凝土

灌注记录。水下混凝土必须连续灌注施工，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土的初

凝时间控制，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。

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基坑（含土石方）设计及施工总承包工程

基坑支护及土石方开挖施工组织设计

1、加强原材料试验工作，严格执行各种材料的检验制度，不合格材料严禁

进场和使用，水泥、钢材均应有出厂证明和试验资料，混凝土要做配比试验，严

2、护筒的理设、泥浆的制备、钻孔的清孔要有专人负责，严禁出现缩颈、

夹层、企斜等质量通病。

3、冲孔桩机因故停止冲孔时，应设专人值班补浆，防止塌孔事故。

4、成孔后要及时灌注混凝土，不得过夜，以免造成缩径和塌孔。

5、桩缝土体的清除采用反弧形冲锤施工，设专人跟进，确保桩间土的有效

6、测绳要定期用钢尺校验，当更换测绳、搭接测绳或其他不明情况发生时

7、混凝土灌注时，要防止钢筋笼上浮，必须对钢筋笼采取足够的压制力，

司时在混凝土灌注到钢筋笼位置时，要勤拔导管，使导管埋深保持在1.5m。减

少因混凝土上升时的磨擦力。

8、灌注导管使用后要及时用水清洗，管壁、法兰盘要经常检查，随时清除

砂眼、接口变形等隐患，破损的胶垫和连接螺栓要及时更换。

9、离析和停滞时间较长的混凝土应进行二次搅拌。

10、每个台班做一次塌落度试验，并检测砂石含水量、调整水灰比和塌落度

11、每浇注50㎡混凝土必须有一组试件，小于50㎡的桩，每根桩必须有

12、做好测量控制，保护好测量控制点，经常进行复测。

13、认真做好施工记录和各项原始记录管理，做到完工资料齐全，并及时整

理归档，成孔记录和灌注记录应做到一桩一表。

4.2.3砼支撑、腰梁、冠梁施工

一、支撑、腰梁、冠梁设计概况

本工程基坑采用两道钢筋混凝土内支撑方式进行基坑支护，钢筋混凝土

支撑采用1000mm×1200mm截面形式，跨度较大的在中间设置中立柱支承；

桩顶设冠梁，截面尺寸为1200mm×800mm；腰梁截面尺寸为1200mm×1200mm。

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基坑支护及土石方开挖施工组织设计

三、施工方法及技术措施

冠梁采用分段施工，每段长30～50m，施工缝错开排桩接缝位置，并避

开转角处，使用木方插入钢筋间收口车站顶纵梁、钢管柱、底纵梁施工方案，进行下段冠梁施工前须对接缝处进行

凿毛处理。在进行冠梁施工时，前后排桩冠梁间的盖板及角位的斜撑同步进

行施工，并一次浇筑为整体。冠梁施工完毕后于其上设置护栏、踢脚板，并

2、腰梁底模（垫层）施工，可以采用基坑原土填平夯实加覆盖尼龙薄膜：

也可用铺模板、浇筑素混凝土垫层、铺设油毛毡等方法。经过测量放线后，才绑

扎钢筋，然后安装侧模板。要求支模稳固、不变形、不位移，轴线偏差小于3cm。

混凝土浇筑采用输送泵泵送，并用振动棒振捣密实。

横向支撑跨度较大，采用钢管立柱进行支顶。钢管立柱基础桩采用钻孔

桩成孔，与支护桩同期施工，桩直径1.2m，桩长在基坑底以下不小于4m金港花园二期工程施工组织设计，且