施工组织设计下载简介

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3）采用一条水上定位船，主航道跨越部分桁拱异步安装，始终保持单侧航道通行。

4）加强与航道管理和海事部门的沟通，及时发布航道变更和航行通告，加强对过往船舶的管理。

具体措施待进场后，根据现场的实际情况，与海事部门、航道管理部门和设计院一起协商制定。

GB 50699-2011标准下载3.6.14航道管理方案

1水上交通不利因素分析

桥位处航道较窄，水下地形复杂，航运繁忙，航道条件复杂，大桥施工作业，特别是主跨上部钢梁采用架梁吊机安装期间将会对过往船舶的通行产生一定的影响，海事管理和航道维护管理有一定的难度。

施工与航运之间的影响主要有以下几个方面：

施工作业对航道会产生一定的干扰；

安装主跨桁拱时，需占用部分航道；

北岸边跨支架及部分桥墩在洪水期间位于水中，容易受到船舶撞击。

2.1施工期间交通、运输与定位船的选折

在下部结构施工期间根据现场情况选折适当吨位与数量的交通船，在安装主跨桁拱时选用两艘运输船和一艘定位船以便与构件的转运。

2.2施工期间航道安排

大桥施工期间的航道安排主要分三个阶段进行。

第一阶段：主桥下部构造及边跨桁拱施工阶段，维持现有航道不变；

第二阶段：主跨桁拱安装阶段，进行两次航道转换，最小单孔双向航道宽度150m，最小单孔分行航道宽度80m，能保证双向通航要求；

第三阶段：主跨桁拱合龙吊装后，撤出定位船，恢复正常航道。

具体见3.2保证施工期间双向通航的措施

2.3施工期间航行标识的布设

主桥上部结构施工时间长，施工船舶流动或移动频繁。为保证施工期航运船舶和施工船舶各行其道、互不干扰，防止航行船舶碰撞，避免海事事故，必须做好航行航道的标识及维护，以确保航行船舶，施工船舶及构筑物的安全。

大桥施工水域拟定为桥轴线上下游250m范围内。在施工水域范围内通航航道上设航道标识和减速行驶标识；在施工水域非通航区的上下游界限处，设置施工水域禁行标识。此类标识由项目部协助航道管理部门实施和维护。

在工程作业船舶、已施工完毕或正在施工的水上墩位上设置障碍物夜间警示灯。工程船舶在小于通航水深要求的浅水区的锚缆要抛设浮标进行标识。此类标识在航道管理部门的监督下，由项目部负责实施。

根据本工程水上交通不利因素分析，水上交通组织重点在于：

减小施工对通航航道的干扰；

作好航道组织管理，保证施工期间双向通航要求；

采取可靠措施，防止洪水期间北岸边跨支架及水上桥墩受到船舶撞击。

3.1减小施工对航道干扰的措施

采用一条水上定位船，主航道跨越部分桁拱异步安装，始终保持单侧航道通行。

合理安排施工进度计划、提高安装作业效率，尽量减小航道占用时间；

用船体较窄的驳船作定位船，用铸钢锚链作锚缆；停止作业时，尽量将定位船绞向岸侧停泊，最大限度的减小定位船所占施工水域；

主跨部分桁拱采取异步安装方法，保证航道双向通航宽度；

为防止高空坠物，采取措施进行封闭式施工。

3.2保证施工期间双向通航的措施

主跨桁拱安装时，运输船会占用部分通航航道；根据施工总体进度计划安排，桁拱构件跨越主航道上空的时间正好处在航道较窄的枯水期。因此，保证施工期间双向通航是本工程施工水域及航道管理的重点和难点。

经过多方案对比及专家咨询会意见，采取如下措施来保证施工期间双向通航要求：

合理安排施工进度计划、提高安装作业效率，尽量减小航道占用时间；

用船体较窄的驳船作定位船，用铸钢锚链作锚缆；停止作业时，尽量将定位船绞向岸侧停泊，最大限度的减小定位船所占施工水域；

主跨部分桁拱采取异步安装方法，保证航道双向通航宽度；

分阶段进行航道划分、转换及维护，将施工对航道的影响降到最低程度；

加强与海事部门沟通，及时发布航道变更和航行通告，加强对过往船舶的管理；

施工作业对航道影响较大的阶段，将安装作业计划细化到工作日，并及时上报给海事部门，对于进入梁沱作业区的船舶采取分时段放行、分时段作业的方式，保证大型船舶编队顺利通过桥区。

3.2.1主桥下部构造及边跨桁拱施工阶段

计划工期：2004年12月1日～2006年4月30日，历时516天。

此阶段不需要占用通航航道，不影响施工期间过往船舶的双向通航。

图3.2.1主桥下构及边跨桁拱施工阶段——航道布置图

3.2.2主跨桁拱安装阶段

计划工期：2006年5月1日～2007年4月30日，历时365天。此阶段是保证施工期间双向通航的重点和难点。

1）安装主跨1＃～9＃桁拱节段

计划工期：2006年5月1日～2006年9月9日，历时132天。

2）安装主跨10＃～12＃桁拱节段

计划工期：2006年9月10日～2006年10月13日，历时34天。

3）安装主跨南侧13＃～21＃桁拱节段

计划工期：2006年10月14日～2006年12月26日，历时74天。

暂停北侧桁拱安装，并撤出北侧定位船。先安装主跨南侧13＃～16＃桁拱节段，此阶段航道宽度由180m逐渐减小到150m。然后进行第一次航道转换，将一条双向航道转换为两条分行航道，此时北侧上行航道宽150m，南侧下行航道宽80m，能满足双向通航要求。

继续安装主跨南侧17＃～21＃桁拱节段，此阶段北侧上行航道宽度由150m减小到95m，而南侧下行航道宽度则由80m增加到135m，均能满足双向通航要求。

4）安装主跨北侧13＃～21＃桁拱节段

计划工期：2006年12月27日～2007年2月28日，历时64天。

主跨南侧桁拱节段安装结束后，进行第二次航道转换，将南侧定位船改为北侧使用。将两条分行的航道合并为一条双向航道，此时航道跨度为230m。

3.2.3主跨桥面安装阶段

主跨桁拱合龙吊装后，撤出定位船，恢复正常航道。见图3.2.3。

图3.2.3主跨桥面安装阶段——航道布置图

3.7引桥上部箱梁施工

3.7.2施工方法及工艺流程

3.7.3施工支架系统

3.7.3.1支架规模

3.7.3.2支架构造

3.7.3.3支架搭设

支架基础施工与墩基础施工基本相同，挖孔桩为C25无筋混凝土，扩大基础按构造配置钢筋，增强基础混凝土的整体性。在基础混凝土的相应位置预埋铁件，固定万能杆件。

万能杆件严格按照标准图拼装，螺栓连接稳固、不松动。立柱和系梁的弦杆、斜撑均按照2组合（┓┗）拼装，纵梁上下弦杆按照4组合（╬）拼装，其余杆件按照2组合（┓┗）拼装。

下层支架的万能杆件拼装完成后，在其上铺设I56a横向分配梁，间距200cm，I56a与万能杆件间采用Ф16“U”型螺拴固定，每个节点1套螺栓。压载后在其上铺设箱梁底模及翼缘支架。

在下层箱梁施工时，在上层支架钢管立柱的相应位置设置预埋件，在上层支架搭设时，钢管立柱与预埋件之间螺栓连接。为了加快施工进度，减少安、拆支架的时间和损耗，上层支架的Φ80cm钢管立柱、Φ60cm平联、2[32斜撑、I45a横梁之间尽量采用螺栓连接，标准化施工。贝雷梁预先在地面或下层桥面上按每组尺寸拼装好，然后运输到位，安装在I45a上。贝雷梁的位置需放线后确定，为减少贝雷梁的磨损，在横梁与贝雷梁之间垫一厚3cm的硬杂木。

3.7.4.1模板支撑

箱梁模板主要包括外模和内模，外模为定型钢模，内模为小块钢模和木模组拼，利用碗扣式脚手管支撑加固。外模包括底板底模、翼缘模板及腹板侧模，底模通过横梁下的双【12槽钢支撑在I56a共字钢上，双【12槽钢作为卸荷装置。内模和翼缘模板采用碗扣式脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。

3.7.4.2模板的设计及加工制作

模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适当增大模板的刚度，确保模板在使用期间的变形不影响混凝土外形尺寸及平整度。模板的加工制作应严格按照设计图进行，加工的模板板面平整，板间接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。

箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。

模板在专门加工厂进行加工，加工时应制作专门胎架，对标准模板进行放样，确保加工模板外形尺寸。加工完成后对拼缝要进行刷胶处理。出厂前对模板进行组拼，检查外形尺寸及拼缝、平整度等是否满足要求，验收合格后才运至现场应用。

单块模板加工完成后，均要进行质量检查，然后做好标记（写明部位、尺寸和编号），运至存放区进行堆放，底模和侧模分开堆存，便于运输。堆放场地应平稳，布设防水、防雨设施，以防锈蚀。堆放模板应受力均匀，防止受力不均造成模板变形或面板损坏。

模板根据拼装顺序进行编号，便于吊装安装。运输过程中，铺设枕木，模板接触平稳密实，装卸起吊过程中防止撞击模板，造成模板变形。

3.7.4.3模板安装

外模安装按照支架预压后获得的数值设置立模标高、预拱值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模，采取侧模外包底模的方式，模板之间采用螺栓进行连接。模板拼装完成后，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。

当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶拼成大块，然后分别吊装、连成整体。

3.7.4.4模板拆除

当预应力施工完成后，利用顶托调节螺栓或割除双【12槽钢卸荷而完成脱模。卸载以后，解除模板之间的连接螺栓，先拆除翼缘板模板，后拆除底板底模。拆除翼缘板模板时，直接采用塔吊外移起吊拆除；底模拆除时，先人工利用葫芦或卷扬机外移，然后用塔吊起吊拆除。

内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。

钢筋在专用加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，直接吊至作业现场，由人工安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规范进行。

钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可进场。钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。根据箱梁钢筋设计图，箱梁钢筋在钢筋加工房用钢筋加工机械加工成型。根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。对于钢筋直径大于10mm、小于25mm的钢筋一般采用闪光对焊接长，也可采用搭接焊、坡口焊形式进行接长。焊接接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。

箱梁钢筋绑扎的顺序为：底板钢筋绑扎、预应力管道安装→腹板及横隔梁钢筋绑扎、预应力管道安装→顶板（含翼缘板）钢筋绑扎、预应力管道安装。施工时，箱梁的顶板、底板的上下层之间采用小直径短钢筋加工成钢板凳固定绑扎，保证上下层钢筋的间距；腹板的内外层之间采用小直径短钢筋（两端用900弯钩）固定绑扎形成整体。

钢筋骨架保护层垫块采用砼垫块，其厚度及强度按设计要求确定。安装时，垫块按梅花型布置，间距约1m，底板和顶板适当加密；垫块的固定要牢固。垫块表面应洁净，颜色应与结构混凝土外表一致。

注意事项（预埋件安装）：

箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆、防雷接地等预埋件的预埋，并确保位置准确；护栏预埋钢筋应牵线调直，并用辅助钢筋进行连接加固，在砼施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。同时要准确埋设箱顶施工人孔和支架整体下放预留孔等预留孔洞。施工人孔是施工人员进出和内模转运的通道，预留时必须有足够的尺寸（1.5m×0.8m），该施工人孔最好预留在连续箱梁零弯矩处。箱梁内外出气孔预埋要注意位置准确，保证每个孔位在一条线上，使外观美观。

3.7.6.1混凝土配合比的要求

箱梁混凝土为高强度泵送混凝土，其配合比须经严格试配，满足要求后才允许进行混凝土浇筑。箱梁混凝土设计为50号，砼配合比设计应优先考虑低水化热水泥。粗骨料的含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计及规范的数值，骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一，因此细骨料直接影响着混凝土的和易性和强度，细骨料的选用要根据试配试验决定。

夏季、冬季施工时，分别采用砂石料降温、热水拌和以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输车和泵管分别采取降温和保温措施，减少混凝土水分的损失。

箱梁混凝土的一般要求为：

◇混凝土缓凝时间：不小于20小时；

◇混凝土强度标号：50号；

◇坍落度：14～16cm；

◇3天强度：达到设计强度90%以上；

◇拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。

◇采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。

3.7.6.2混凝土浇筑

箱梁混凝土由商品混凝土拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。

箱梁混凝土一次浇注完成，浇筑顺序为：纵桥向由每跨跨中向两端浇筑，避免跨中挠度变形造成接缝处出现裂纹；横桥向砼浇注顺序：底板→腹板、横梁→顶板（含翼板）。

浇筑底板混凝土时，在顶板底模上沿纵桥向按一定的距离（约5m）预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板，并加固加撑。底板砼的铺设和振捣，操作人员从预留施工人孔进入，采用铁铲布料振捣，确保底板混凝土密实。

腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为30㎝。

混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣，振捣时，应避免振捣器碰撞模板、钢筋、波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振和过振。底板砼振捣时，人从预留施工人孔进入箱室内进行振捣收平；室内如有多余砼，要及时进行清除。

当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，以满足桥面铺装层厚度要求。箱梁顶表面的混凝土应压实抹平，并在其初凝前作拉毛处理。

混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。混凝土浇筑过程中，严格控制施工荷载，防止局部施工荷载超标，造成支架不安全。必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。同时，对支架特殊点作好观测标记，随时检测支架沉降变形动态，为后面施工提供有关依据。

砼浇注快结束时，复测桥面顶标高，使砼顶标高满足规范要求。

底板砼浇注时要适当减小砼坍落度，减少腹板砼浇注时砼上翻。

在预应力锚板位置处钢筋密集，要加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。

3.7.6.3混凝土养护

3.7.6.4施工缝处理

箱梁采用分段逐跨浇注施工工艺，为了保证施工接缝处连接良好，在分段处端模拆除后，对端面混凝土进行人工凿毛，确保80％的粗骨料露出表面，满足要求后用高压水冲洗干净，在下段砼浇注时，可以在端头接缝砼表面刷一层水泥净浆。

3.7.7.1预应力施工概述

预应力钢束张拉严格按照设计提供的张拉顺序和张拉控制力进行。施加预应力在混凝土强度达到设计规定强度（设计无规定时在达设计强度75%以后进行），预应力钢束采用张拉应力与伸长量双控，伸长量误差在±6%以内。纵向预应力张拉设备根据钢束大小选用YC系列的液压千斤顶，横向预应力张拉设备主要采用YCL22型的液压千斤顶，张拉时应对称进行。

预应力张拉顺序为先纵向后横向，各断面预应力钢束均对称进行。

箱梁预应力施工顺序为：波纹管及锚垫板安装、固定（与钢筋绑扎同时进行）→波纹管穿束、钢束接长（采取先穿法工艺）→锚具安装、千斤顶安装→预应力束张拉→孔道压浆→封锚。

3.7.7.2波纹管制安

箱梁预应力孔道采用金属波纹管成孔。波纹管采用专用卷制机现场卷制，随卷随用。波纹管卷制成型后，应取样进行径向刚度、抗渗漏试验，合格后方可使用。波纹管采取分段下料、现场安装接长，接长采用大一号的波纹管套接，各接头处使用防水胶布缠裹严密，以防漏浆。

波纹管按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，采用“井”字形架立钢筋固定预应力钢束。用于纵向预应力钢绞线定位的“井”字形架立钢筋，在直线段按100cm间距设置，曲线段按50cm的间距设置；用于横向预应力钢绞线定位的架立钢筋，按100cm间距设置。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当调整普通钢筋的位置。底板和腹板钢筋绑扎好后，在安装内模前，先安装底板预应力管道和腹板处预应力管道，预应力钢筋采用先穿法；最后安装顶板预应力管道。

每根波纹管按要求设置排气孔，排气孔采用φ20mm的钢丝胶管。安装好的黑胶管根据波纹管进行编号、用铅丝绑扎在胶管上，并从箱梁的顶板、底板及腹板引出。

安装好的波纹管要注意保护，在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管的上方或附近进行电焊或气割作业。

混凝土浇筑前，进行隐蔽工程验收。仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；检查直管是否顺直，弯管是否顺畅；检查波纹管是否被破坏，发现问题及时处理。

3.7.7.3锚垫板安装

锚垫板进场时，应按要求进行检查验收，抽检实验合格后才能使用。

锚垫板安装位置要准确，安装与孔道垂直，定位完成后，及时固定。安装好的锚垫板尾部与波纹管套接，波纹管套入锚垫板的深度不小于10cm，其接缝填塞严密，并用防水胶布缠裹。锚垫板口及预留孔内用棉纱或其它材料填塞，并用防水胶布封闭。

3.7.7.4钢绞线下料、安装及接长

钢绞线进场后，按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。

钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。用于接长的钢绞线一端要先挤压锁头器（P锚），顶板横向预应力钢束的一端须压花（H锚）。下好料的钢绞线堆放整齐，并采取防雨、防潮措施。

预应力钢绞线采用先穿法，即在波纹管埋设时完成穿束，须接长的钢束在每联的第二跨开始用联接器接长。

3.7.7.5锚具及千斤顶准备

锚板、夹片在使用前必须通过检查验收，合格后分类保存；千斤顶和油压表应配套使用，并及时标定。除顶板横向预应力束采用前卡式千斤顶张拉外，其余预应力束均采用穿心式千斤顶张拉。千斤顶与配套油表按照规范频率（6个月或200次）要求，及时进行标定，以便张拉工作准确正常进行。

预应力锚具及千斤顶安装时，先清理锚垫板及钢绞线，然后分别安装锚板、夹片、限位板、千斤顶、工具锚板及工具夹片。顶板横向预应力张拉时不需要工具锚板及工具夹片。穿心式千斤顶由1吨的手拉葫芦悬挂及定位。

3.7.7.6预应力束张拉

当箱梁混凝土的强度达到设计规定强度以后进行预应力张拉。

预应力束张拉程序为：0→初应力（10%σcon）→σcon（持荷2min后锚固）。

本工程上层现浇连续箱梁为双向预应力体系。箱梁预应力束张拉顺序为：先张拉纵向预应力束，后张拉横向预应力束。纵向预应力束张拉顺序为：先张拉腹板预应力束，后张拉顶、底板预应力束，并以箱梁中心线为准对称张拉，腹板预应力束由高处向低处顺序张拉，顶、底板预应力束先中间后两边。

预应力束张拉采用张拉吨位与伸长量双控，当张拉吨位达到控制吨位时，实际延伸量应在理论引伸量的±6%范围内。

预应力束在张拉控制应力达到稳定后锚固，其锚具用封端混凝土保护，锚固后的预应力束外露长度不得小于30mm，多余的预应力钢绞线用砂轮切割机割除。

预应力钢束张拉时要尽量避免出现滑丝、断丝现象，确保在同一截面上的断丝率不得大于1%，而且限定一根钢绞线不得断丝两根。

3.7.7.7孔道压浆

预应力束张拉完成后，立即进行孔道压浆，并保证压浆质量。

压浆采用普通硅酸盐水泥配制的水泥浆，水泥浆的强度应达到设计强度，水灰比宜控制在0.4～0.45之间，稠度宜控制在14～18s之间，泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回，水泥浆里宜掺入适当的外加剂和膨胀剂。

张拉工序完成后，用砂浆或水泥净浆封堵锚头外面钢绞线，使压浆时水泥浆不会从钢绞线与锚头间缝隙中流出。压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用空气机压缩空气将孔道内的积水排除。压浆先压注下层孔道，并从低处压浆孔压入。压浆应缓慢、均匀、连续地进行。压浆结束后，立即用高压水对箱梁被污染的表面进行冲洗，防止遗漏的浮浆粘结，影响混凝土粘结质量。

压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑。封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后，设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土。封锚混凝土的强度应符合设计及规范要求。

3.7.8外观质量控制

为了保证箱梁混凝土的外观质量，应注意以下几方面的施工控制：

3.7.8.1原材料选用

箱梁外观质量的提高，必须选择符合规范规定和满足设计要求的原材料。原材料主要包括水泥、细骨料、粗骨科、拌和水、混合材料及外加剂等几个方面。

经综合考虑水泥特性对混凝土结构、耐久性和使用条件的影响，箱梁混凝土所用水泥选用经市以上法定部门质量认证的低碱低热水泥。水泥进场后，严格按规定分批检验其强度、安定性、凝结时间，必要时，尚应检验其它性能。其质量指标须符合现行国家标准GB175及GB1344的规定。箱梁水泥最好与墩身施工水泥同标号同厂方，以使砼外形颜色一致。

箱梁混凝土的细骨料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、同一产地、同一颜色、同一细度模数的中等河砂。其质量指标应符合JGJ52的规定。

箱梁混凝土的粗骨料选用质地坚硬、级配良好、同一产地、同一颜色、同一规格的碎石。根据混凝土结构及泵送混凝土施工的要求。粗骨料在使用前，应按批检验其颗粒级配、含泥量及压碎值等指标，其品质指标应符合JGJ53的规定，检验合格后方可使用。

箱梁施工与墩身混凝土使用同一生产厂商、同一品牌的高效减水剂，根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的情况确定掺量并根据实际情况进行调整，在使用过程确保计量精确。外加剂质量指标应符合GB8076的规定，外加剂的应用应符合GBJ119的规定。外加剂的检验应作掺外加剂砼试验。经试验证明能满足砼性能要求时，方可使用。

3.7.8.2砼配合比设计

箱梁混凝土为泵送混凝土，混凝土配和比的优化设计及在实际施工中的均匀一致性是确保其外观质量的关键，尤其是能从根本上控制混凝土表面的色差。在保证混凝土内在质量的同时，为提高混凝土的外观质量，混凝土配合比设计时采取以下主要措施，使配制的混凝土具有良好的和易性，不泌水、不离析。

1）混凝土的配合比通过设计和试配选定，试配时使用施工实际采用的材料，在具体施工中还根据实际情况进行调整，确保整个箱梁在施工中混凝土配合比的一致性。

2）砼在满足泵送混凝土要求的前提下尽量减少粉煤灰的用量，以减轻粉煤灰对混凝土外观质量的影响。

3.7.8.3砼的拌制

1）混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水的用量，以确保混凝土配和比的一致性。外加剂由专人负责计量，精度控制在±1%以内。

2）混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要求进行。

3）砼拌制必须逐盘计量，其计量结果偏差应符合相关规定。每次砼生产前，应对计量设备进行零点校核。

4）混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》(GB9142)的规定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。

5）应随时检测砼拌和物的坍落度，以判别拌和物的配合比是否与要求有较大差异。检测坍落度时，还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。如有较大差异时，应立即查明原因，并处理解决后方可投入使用。

3.7.8.4砼的输送、浇注

1）混凝土拌合物在运输过程中，应注意检测其坍落度的损失值，不能满足设计和施工要求时应及时作出调整，确保混凝土入模时的各指标参数能满足施工规范和设计要求。

2）混凝土分层以设计的顺序和方向浇筑。缩短上、下层混凝土浇筑间隔时间，在振捣上层混凝土时振捣捧插入下层混凝土50—100mm，使上下层混凝土融为一体。

3）混凝土振捣使用插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50—100mm的距离，振捣时间一般控制在30s左右，以表面不冒气泡为主，振捣棒快插慢拔，保证混凝土振捣密实，不出现漏振、欠振或过振。

3.7.8.5砼施工缝处理

为使拆模后混凝土表面接缝美观，两节段混凝土间的外露接缝线一定要平整顺直，在施工中，采取了以下措施进行控制：

1）每次安装模板前，端模必须拉线控制，保证接缝面平直。当混凝土浇筑完成后进行施工缝凿毛(露出粗骨料80％以上)，认真保护好接缝线，使得前后节段混凝土的接缝顺直。

2）混凝土浇筑前，对接缝表面进行检查清理，并撒水湿润。

3）混凝土浇筑时，充分振捣接缝两侧的混凝土，使得接缝线饱满密实。

3.7.8.6特殊天气控制措施

箱梁混凝土的施工经过热期、雨期及冬期，为确保混凝土的内外质量，在施工时，根据各个时期的特殊天气情况采取相应的控制措施。

◇砂、石料应遮荫防晒，以降低骨料温度，可在砂、石料上喷水降温。

◇混凝土运输时尽量缩短时间，运输中应慢速搅拌。

◇混凝土的浇筑温度应控制在32℃以下，选择在一天温度较低的时段施工。

◇雨期要按时收集好天气预报资料，混凝土的浇筑要尽可能避开大风大雨天气。

◇施工场地内作好排水设施，保证支架地坪及周侧无积水。

◇准备雨期的防雨材料、机具和必要的遮雨设施。

3.7.8.7混凝土养护

一般气候条件情况下，混凝土采用洒水养护。为防止污染混凝土面，养护用水采用自来水。为防止因风力较大，砼表面水分流失太快，产生干裂，须通过专人及时、不间断洒水，保持混凝土表面一直处于湿润状态，时间不能少于7天，同时也可避免了混凝土表面出现干湿循环。

3.7.8.8模板及脱模剂

1）模板的设计、加工应满足规范要求，模板安装、拆除要简易、可行。模板安装后的接缝要严密不漏浆。模板安装后，要仔细检查模板的平面位置、标高及尺寸。

2）脱模剂要求使用后的颜色性质要稳定河北宣大高速公路服务区施工组织设计，并尽量采用与墩身相同的脱模剂。脱模剂在涂抹时要求涂抹均匀。

3.7.8.9成品保护及预埋件处修补

1）注意成品保护，防止上层浇注混凝土时受污染。

2）预埋件处理、螺栓孔及缺陷修补，由试验室配制配合比，要求修补后颜色与原砼颜色一致，保证外观质量要求。

3.8桥面系及附属工程施工

江苏省防空地下室建设实施细则（苏防规[2020]1号 江苏省人民防空办公室2020年11月3日）.pdf桥面系及附属工程按照设计及规范进行施工。