施工组织设计下载简介

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A、基础钢筋的绑扎顺序：绑扎承台、基础梁→绑底板底筋→焊接钢筋支架→绑扎底板面筋→插墙板、柱、暗柱预留筋→清理验收。

B、将基础垫层清扫干净，测量人员用经纬仪将各轴线投放基础垫层上，然后以轴线为基准用白灰线包或墨斗在上面按设计要求弹好承台、地梁及底板的钢筋位置线。

C、承台钢筋绑扎：按弹好的钢筋位置线摆放好承台钢筋，用绑丝绑扎牢固，保证钢筋不移位。绑扎承台钢筋，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，按图纸要求绑扎。钢筋绑好后，绑好砂浆垫块，将承台钢筋垫起。

D、地梁钢筋绑扎：按弹好的钢筋位置线穿放好主筋并且穿好箍筋，在上层主筋上画出箍筋间距，隔一定间距将主筋与箍筋绑扎牢固，调整其余箍筋间距使间距符合设计要求，再逐个绑扎。绑扎采用套扣绑扎，箍筋在叠合处的弯钩，在地梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135度。

E、底板钢筋绑扎：在垫层上按弹好的钢筋位置线穿放好底板的底筋，然后用绑丝将全部的钢筋交叉点绑牢，相邻绑扎点的钢丝扣成八字形，以免网片歪斜变形。绑好后再将上层钢筋按设计图纸要求位置穿插摆放好GB／T 38107-2019标准下载，按下层网片绑法绑好。绑好后将下层网片用砂浆垫块垫好，再用钢筋撑脚将上层钢筋网片垫起，钢筋撑脚要垫在下层钢筋上,支架间距1m。（钢筋脚撑如图所示）

F、基础钢筋绑扎完后进行墙板、柱、暗柱预留筋安插工作。为确保插筋的位置正确，将墙板、柱、暗柱预留筋加水平筋与箍筋点焊固定于地梁或承台面筋上，插筋顶端临时再绑扎1～2道水平筋或箍筋。墙、柱插筋相互错开，错开距离满足设计及规范要求。

A、绑扎顺序：清理弹线→清理主筋→连接纵向筋→画箍筋间距线→绑扎箍筋。

B、柱箍筋的开口位置应在四角分布并相互错开，转角处绑成八字扣。箍筋加密区，箍筋间距应为100mm不得漏放少放，同时本工程个别框架柱要求全柱间距为100mm,绑扎时严格按设计要求操作。柱箍筋第一根距基顶为50mm，箍筋应与柱筋垂直，所有交叉点绑牢。

A、绑扎顺序：清理弹线→清理墙体竖向立筋→连接竖向筋→画水平筋线→绑扎水平筋→绑扎预留洞的加固钢筋→绑扎墙体双层拉钩与支撑筋→挂好塑料垫块→验收。

A.施工顺序：放梁位置线→支梁底模→穿梁纵向受力筋→画箍筋位置→绑扎箍筋→合梁侧模、楼板平台模板支设→画楼板钢筋位置线→绑扎楼板下筋(插入安装预埋)→垫马凳、绑扎楼板上筋。

绑扎梁钢筋时，首先放出梁的位置线，穿梁纵向受力钢筋，在模板上画出箍筋位置，套好箍筋，将箍筋按位置线摆放好，绑扎箍筋，箍筋位置间距应符合图纸及规范要求，梁主筋应分布均匀，上筋接头位置在跨中1/3范围内，下筋接头位置在梁支座处1/3跨范围内，同截面的接头面积百分率≤50%，接头之间的间距为35d（或500mm，两者取大值d为钢筋直径）。梁受力筋下应垫垫块保证保护层厚度，垫块采用水泥砂浆垫块，其规格为50×50×25mm。

绑扎板钢筋时，先将模板上面的杂物清理干净，刷好脱模剂，根据图纸要求间距，在用粉笔在模板上画出钢筋间距，绑扎下层钢筋，同时穿插预埋件、管线、预留洞的安装。板筋相交点应全部绑扎，以保证钢筋间距均匀。钢筋下部应垫好水泥砂浆垫块，间距为1.5m，成梅花形布置，垫块尺寸为50×50×15mm，确保板的保护层厚度。负弯矩钢筋绑扎时，应保证其弯钩朝向以及钢筋有效高度，同时为防止施工人员在操作中对板面筋的踩踏变形，面筋绑扎同时应增设附加支撑筋和铺垫行人脚手板。

地下室外墙体采用现场加工胶合板拼装，外墙用Φ14止水穿墙螺栓进行加固，在结构两边螺栓周围做凹槽，拆模后将螺栓沿平凹底割去，再用膨胀防水水泥砂浆将凹槽封堵抹平（详见下图），外侧模板支撑斜撑后垫木板撑于基坑侧壁上。

框架柱（600×600mm、600×700mm、650×800mm、850×850mm、850*1000、400*400）选用可调钢模板，面板为6mm厚钢板，纵横边框均为[8槽钢，内部纵横肋为80×40的方钢管及钢板槽，柱箍为专用可调柱箍，柱模内不设对拉螺栓，柱模板为可调，高度为2900mm，考虑柱模层高变化较大，柱模增加节统一高1400mm（2900+1400=4300）。

基本模板：1250×2900mm共32块，1150×2900mm共32块。

加高模板：1250×1400mm共32块，1150×1400mm共32块。

具体拼装、支设详见下图。

剪力墙中留设的门洞口方正与否，直接影响着混凝土的整体效果。筒体剪力墙门窗洞口模板采用定12厚覆膜竹胶板，50×100mm木枋制作门框，在现场加工成易于拼装和拆卸的定型模板。为了防止门模跑模，用短钢筋焊在附加筋上，限制门窗模的位置。

在工程结构施工中，混凝土的外观质量是重要的一个环节。框架结构梁柱接头如果处理不好，容易产生混凝土外观的蜂窝麻面以及梁柱的不规则形状。为了避免以上情况发生，对梁柱接头模板采用四块胶合板配制的带梁豁的柱模板组合制成定型模板。面板采用15mm胶合板，背肋采用50×100mm木枋，木枋与胶合板接触面必须过刨。根据梁的尺寸在模板上留出梁豁，豁口周边加50×100mm木枋。梁豁以下的柱模长度应不小于200mm。

7.2.2模板现场制作与外加工

（1）模板加工：定型钢模板和大钢模板由专业模板厂制作加工、安装、验算。其它模板均现场加工:依据图纸现场实际尺寸等画出本班组施工范围内梁、板、柱模板的拼装图（要有编号）并据此裁好每块竹胶板（在背面用粉笔编号），下部均垫三根100*100的木枋，分类堆放高度不超过1.5M，随加工随用。

（2）模板制作允许偏差：

放在平台上，对角拉线用直尺检查

（3）模板设计和制作时对其统一编号，施工时对号入座。模板自行加工，加工模板的工作面必须平整。多层板和竹胶板在接缝处必须附加一根50mm×100mm木枋。大模板在其上口背楞打孔，设一通长φ２０钢筋作为吊钩，吊点设于模板两端１／４处。

（1）安装模板前板面必须清理干净并刷好隔离剂，隔离剂涂刷均匀并不对钢筋造成污染。水电予埋盒、予埋件、门窗洞口予埋完毕，保护层厚度满足要求，并办理完隐检记录。

（2）本工程底板模板采用砖胎模，要求砖模平整度和截面尺寸必须符合要求，砖模砌筑完后必须进行养护，外侧进行分层回填，回填土的密实度≥94%，使其有足够的刚度满足砼浇灌要求。

（3）墙、柱模板安装顺序及技术要点

A、施工工艺流程：放线→墙、柱钢筋绑扎→钢筋隐检→支模→穿螺杆→模板紧固校正→模板验收→浇砼→拆模养护砼→模板修复、保养。

B、墙、柱模板支设前一定要将施工缝处清扫干净。梁模板支设时，在支座处要留设清渣口。

C、保证墙、柱截面尺寸，其模板在安装前必须在钢筋上绑扎限制模板因加固而使截面减小的撑铁，门洞模板支设前必须安设限制模板跑位的限位筋，撑铁和限位筋尚应具有一定的强度。

D、在模板安装时，必须控制好模板的垂直度，用吊线锤进行控制，误差符合规范规定要求。

（4）梁板模板安装顺序及技术要点：

A、梁侧模包底模，板模压侧模方法。

B、主要工艺流程：弹顶板模板支撑架立杆就位线→搭设满堂脚手架→安装主龙骨→安装次龙骨→铺模板→校正标高→加设水平拉杆→模板预检。

C、为了保证顶板支撑的上下对齐，必须根据立杆位置平面图和立杆布置的原则，找出立杆的点位，并画上“十”墨线。在支设时下垫50*100mm的长方木，以使其上部荷载不致集中传递到下层楼板上。立杆要竖直并连接牢固。根据墙体1.00m线向上返至板底标高，弹出顶板模板标高线，并向下返20cm标出主龙骨底边线，按照放好的线将主龙骨间距1.2m支设对应高度。然后间距200mm排好次龙骨并钉牢固。

D、安装顶板龙骨时注意要求主龙骨及次龙骨两端必须顶到墙，不能留有虚空范围。顶板模铺设时，注意拼缝下部加一根50*100mm方木，顶板四周标高正确，跨度为8m的房间按长跨方向起拱15mm。对于不方正或拼缝较大的板，采用刨边并涂刷封边油漆处理，直至满足要求为止。

E、靠墙四周的龙骨要求三面刨光，方木靠墙面及顶板靠墙下部在方木上贴海绵条，并用木楔子顶牢，防止墙边流浆。

F、若遇有相邻面板高差较大时，必须在龙骨下加木楔子调平。

G、模板拼缝要严密。楼板模板与柱、墙模板，门洞模板与墙模板，墙模板与墙模板，柱模板与柱模板，楼板模板与楼板模板之间的缝隙用密封条嵌实，墙、柱模板下口与楼板面之间的缝隙用海绵条嵌实。

H、现浇结构模板安装的允许偏差，须符合下表的规定：

轴线位置（柱、墙、梁）

水准仪或拉线、尺量检查

截面尺寸（柱、墙、梁）

用2m靠尺和楔形塞尺检查

I、固定在模板上的预埋件和预留孔洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确，其允许偏差须符合下表的规定。

预埋管、预留孔中心线位置

（1）模板拆除条件和要求

A、拆模板时应相互配合，协同工作。传递工件时不得抛掷。

B、施工中的楼梯口、电梯口、预留洞、出入口应做好有效防护。

达设计砼强度标准值的百分率

以同条件砼试块抗压强度为准

以同条件砼试块抗压强度为准

以同条件砼试块抗压强度为准

以同条件砼试块抗压强度为准

以同条件砼试块抗压强度为准

以同条件砼试块抗压强度为准

以同条件砼试块抗压强度为准

D、注意事项：先拆非承重部分，后拆承重部分，拆模时不得使用大锤或用

橇杠硬橇，保证砼表面及棱角不受损坏，并及时运离施工现场。

E、柱模拆除时：应自上而下、分层拆掉，拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动脱离混凝土，然后拆下。

R、拆除楼板、梁模板：先拆除水平拉杆而后拆除梁与楼板模板的角模及侧模以使两相邻模板段连。模板拆下时用人工托扶于地面上。禁止拆下模板自由坠落地面。

（2）后浇带模板拆除时间及要求：砼强同条件试块度达到设计强度100%且上层砼楼板浇筑完毕方可拆除，在拆除过程中以模板每一独立块拆除，每拆除一块立即进行支撑。

本工程混凝土采用浇注商品混凝土，混凝土由混凝土罐车送到工地。1～3层的混凝土浇筑采用两台混凝土汽车输送泵，3层以上采用固定式混凝土输送泵。砼按每100盘或100m3做一组试块，不足的每次做一组。

7.3.1地下室基础承台、底板混凝土浇注

本工程基础承台、底板、采用C40P6抗渗混凝土。采用商品砼，罐车运输至施工现场，泵送至浇注点。

（1）浇筑前，槽底要清理干净，不能有杂物。槽底及侧模应先洒水润湿，但不能有明水。

（2）浇筑时按补偿带分段施工，采用分层下料、分层振捣的方法，每层不超过50公分。上层砼振捣要在下层砼初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层砼5cm以保证上下层砼结合紧密。振捣过程中振捣器应作到快插慢拔，插点应均匀排列，插点间距不大于1.5倍的振动棒作用半径。每一插点要掌握好振捣时间，一般为20～30s，操作过程中，以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振捣时，振捣棒可垂直或倾斜(40°～45°)，不允许用振捣棒铺摊砼。振动过程中应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。浇注混凝土时，必须在钢筋上铺设脚手板，不允许直接站在钢筋上。

7.3.2墙、柱混凝土浇注

（1）接茬质量的保证：

A、墙、柱上口水平施工缝留置时高于留置位置标高约2cm，在砼终凝硬化后，将上部浮浆剔除，弹线剔凿，确保上口平整。剔凿后冲洗干净，二次浇筑前洒水湿润。

B、浇注前在底部应先铺一层5～10cm同配比砂浆。

C、为了保证不同标号的混凝土不产生错浇，在浇筑过程中对不同标号的混凝土分批浇筑。

混凝土自高处倾落时，其自由倾落高度不超过2米，如高度超过2米，应设置串桶分层进行浇筑。并相应设置分层浇筑工具：尺杆、手把灯，为了保证混凝土结构良好的整体性。考虑到砼的收缩沉降，因此浇筑到2m高时，间歇1小时，浇筑其它柱子，待砼初步沉实后，再浇筑至梁底。

墙、柱混凝土浇灌利用尺杆和手把灯进行控制。采用分层浇筑法，每层高度为50cm。

入模时,要分层分步均匀下灰，由中间墙开始,然后对称向两侧进行,以免将门窗洞口模板挤偏,造成门窗口位移,在洞口处浇筑时洞口两侧浇筑速度大体一致。

混凝土泵送振捣时，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保下层钢筋振捣密实。

振捣方向为：采用垂直振捣，随浇随振，棒快速插至底部，稍做停留，慢慢向上拔上下略为抽动，至表面泛浆无气泡时移至下点间距约40cm，浇筑上层砼时要插入下层5cm。

属于高强混凝土的振捣时，在第一次振捣完毕后，间隔20～30分钟再进行二次振捣，有效排除混凝土中气体和多余水分，提高混凝土密实度，保证混凝土质量。

7.3.3梁、板混凝土浇注

梁、板混凝土按补偿带分段浇注，浇筑时沿次梁方向，由一端开始先浇筑梁，按梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

浇筑与振捣紧密配合，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，均应振实后再下料，梁底及梁帮部位注意振实。

浇筑顶板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，振捣完后用长木抹子抹平，浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

在浇注同时先浇注梁、柱节点处砼，根据砼的初凝时间来控制一次性浇注的柱头数量，在已浇注过的梁柱节点范围内的砼浇注完以后再改用C60的砼浇注梁柱节点处砼，浇注梁柱节点前先把C40砼排完后再浇注，后面依次循环施工。

混凝土浇注过程中，操作人员一律不得直接站在钢筋上，必须铺设行走用脚手板。

7.3.4楼梯混凝土浇注

楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，同时用木抹子将踏步上表面抹平。

7.3.5大体积混凝土构件的施工

本工程部分基础底板和框架柱部分属大体积混凝土。施工重点控制避免温度应力引起的混凝土裂缝，保证混凝土的浇筑质量。采取如下措施。

（1）优化混凝土配合比

首先优选材料，采用水化热低的低碱水泥；Ⅱ级磨细粉煤灰，高效缓凝型减水剂，达到减少水泥用量，降低水化热量，减缓水泥水化热释放速度，改善混凝土的和易性和泵送性；

其次通过与水泥相容性较好的复合高效缓凝型减水剂、水泥及其不同用量的各种配合比组合，经反复试验比较，取优化后的混凝土配合比。

保证混凝土的制备与均衡、连续的供应并确定合理的浇筑方案以使底板混凝土不出现施工冷缝是保证大体积混凝土质量的关键。

（2）合理安排，保证连续浇灌

为了确保地梁混凝土不出现施工冷缝，确定每段混凝土采用“斜面分层、薄层浇筑、循序退打、一次到顶”的方法连续浇筑施工。各泵浇筑带前后略有错位，形成阶段式分层退打的局面，以达到提高泵送功效，简化混凝土泌水处理，确保混凝土上下层的结合。

根据混凝土泵送时自然形成的流淌斜坡度，在每条浇筑带前、中、后各布置1道振动器。

第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过面筋流入底层；第二道设置在混凝土的中间部位，振捣手负责斜面混凝土的密实；第三道设置在坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责混凝土流入下层钢筋底部，确保下层钢筋振捣密实。

在混凝土垫层施工时，使其施工成一定的坡度，使大量的泌水顺垫层流入到周围的排水沟盲沟，通过积水坑排放到基坑外，当混凝土的坡角接近后浇带、顶板模板或底板面标高时，改变浇筑方向，由顶端往回浇筑，与斜坡面形成一个积水潭，用软管及时排除最后的泌水。

在混凝土浇筑后至初凝前，应按初步标高进行拍打振实后用长木尺抹平，赶走表面泌水，初凝至终凝前，紧跟着用木抹子抹平，避免出现微裂缝，即二次抹压法。

基础底板采用覆盖塑料薄膜和土工布并浇水进行养护；大混凝土柱采用包裹塑料薄膜并浇水养护；电梯井采用蓄水养护。通过降低混凝土内外温差和减慢降温速度来达到降低块体自约束应力，避免出现裂缝。养护过程设专人负责，确保混凝土和环境温差≯25℃。

在浇注砼之前埋设好电子测温计，浇注完成以后进行测温，并记录下数据，随时掌握混凝土的温度变化。

7.3.6特殊部位混凝土浇筑

（1）框架柱与梁节点按框架柱的不同强度砼浇筑，先浇筑柱头高强度等级砼，在混凝土初凝前，浇筑梁、板低强度等级的砼，并振捣密实。

（2）地下室扶墙柱混凝土。支模时在墙、柱交接处预先绑好双层铅丝网，混凝土施工时，柱子使用塔吊进行浇筑，墙使用泵送混凝土浇筑，柱、墙同时浇筑。

7.3.7后浇带、补偿带施工

本工程地下室设一道后浇带和两条补偿带，施工中以补偿带作为施工缝分段进行施工。后浇带在主楼施工完并根据沉降观测资料稳定后再施工，补偿带在两侧砼施工完14天后施工。

（1）在底板浇筑前先将后浇带下面附加防水带按设计要求尺寸绑好钢筋，止水钢板安放到位并和底板钢筋焊接牢固，浇筑好混凝土，然后再将附加柔性防水层按设计及规范要求做好。

（2）在底板浇筑好时间达到设计要求后，首先将后浇带内杂物清理干净、将两侧水泥薄膜及松动砂石和软弱砼层凿除，最后用水冲洗干净并充分湿润。

（3）在清理后浇带时，要注意做到钢筋周围的砼不受松动和损坏，底部附加柔性防水层不被破坏，如果遭到破坏则先将其补好。钢筋上的油污、水泥砂浆等杂物应清除。

（4）在浇筑砼前，应先予湿并铺上1：2掺膨胀剂的水泥砂浆。然后按设计要求在后浇带内浇灌高一级的补偿收缩砼。补偿带按设计要求浇筑补偿混凝土，并且振捣密实，用木抹子搓平。

（5）砼终凝前，要反复抹压，防止表面沉缩裂缝出现。

（6）养护期14天以上。浇筑完后，及时浇水养护，使砼外露表面始终保持湿润状态。墙体模板拆除时间不早于3天，拆模后立面挂土工布，喷水养护。

墙、柱、梁拆模后即刷养护剂养护。楼板砼在可上人后开始洒水养护，根据天气情况间隔2～6h一次，持续7天，抗渗混凝土及大体积混凝土持续14天。

浇筑完毕的梁板混凝土用土工布覆盖并浇水（常温）或覆盖保温材料（冬期）养护。浇筑完成的混凝土强度≤1.2Mpa（通过同条件实验来确定）前，不得上人和进行其它作业。

7.4地下室防水层工程

根据相关规范要求并结合实际工程情况，本工程地下室不同施工部位防水层做法如下表：

3.0mm厚贴必定BAC防水卷材(空铺法)

3.0mm厚贴必定BAC防水卷材(自粘法)

清理基层——阴阳角等节点部位涂刮水皮优防水涂料附加层——铺贴必定BAC防水卷材——检查验收

清除基层表面的灰尘、杂物。

基层阴阳角顺直并做成圆弧形。阴角最小半径100mm，阳角最小半径20mm。

C、底板、顶板施工：将贴必定BAC卷材对准基准线干铺于基层上（保留卷材下表面隔离纸），相邻卷材之间为搭接，长、短边搭接宽度均为100mm。搭接前，先揭除卷材搭接边处的隔离膜。粘贴后，随即用胶辊用力滚压排出空气，使卷材搭接边粘结严密。地下室底板局部立面、平面转折、斜坡及永久性导墙位置应采用满粘法或点粘法施工。

外墙施工：采用专用基层处理剂，在基层表面均匀涂刷一遍。涂刷基层处理剂时，要按一个方向进行，厚薄均匀，不漏底、不堆积。待基层处理剂干燥后，在基层上弹出卷材铺贴控制线，采用挂铺法铺贴大面贴必定BAC防水卷材：将卷材粘结面向下平铺在基面上，从上端开始将隔离纸从背面缓缓撕开，同时将撕掉隔离纸的部分粘贴在基层上。在挂铺卷材时，应随时注意与基准线对齐，拉铺速度不宜过快，以免出现偏差难以纠正。粘贴后随即用胶辊用力向前、向外侧滚压，排出空气，使卷材牢固粘贴在基层上，卷材搭接宽度长、短边均为100mm，搭接边要特别注意滚压粘结严密。施工时，根据现场实际情况，可用喷灯等工具将卷材粘结面稍稍加热，以利粘结牢固，并可适当在卷材端部用射钉加垫片固定处理。

D、在大面卷材铺贴前，阴阳角、节点部位涂刮密封膏附加层，总宽度为500mm。

E、卷材铺贴完成后，对相对薄弱的部位（管道包裹、异形部位卷材剪裁较多的情况）涂刷防水涂料加强层。

（4）防水卷材按每10000㎡取一组送检，不足10000㎡的按一组取。

（1）土：优先选用基槽中挖出的粘性土，有机杂物含量不得超过5%。使用前过筛，粒径不大于15毫米，含水量控制在20.5%（本工程），含水量偏差控制在±2%。

（2）石灰：用块灰或生石灰粉，使用前1~2天消解，充分熟化并过筛，不得含有未熟化的生石灰块，其粒径不得大于5毫米。（考虑到目前建筑市场上成品灰存在着质量不稳定、CaO含量较低、施工效果不佳的问题，在施工中改用块灰，自行淋制过筛，拌制灰土。）

（1）基槽灰土回填前，应对基础、卷材防水层、保护层进行检查，并办完隐检手续。

（2）当地下水位高于基槽底时，施工前采取排水或降低底地下水位的措施，使地下水位保持在施工面以下50公分左右。

（3）铺土厚度、夯打遍数等。

（4）回填前，将槽内、基层上的有机杂物、积水清除干净。

（5）施工前，在墙上做好回填灰土的分层厚度线，在地坪上钉好标高控制标准的木桩。

（1）工艺流程：检验土和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→槽底清理→分层铺灰土→夯打密实→验收

（3）灰土拌合：按体积比2：8进行拌合，拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。

（4）灰土施工时，应适当控制含水量，工地检验方法：用手将灰土紧握成团，两手指轻捏即碎为宜，如土料水分过多或不足时，应晾干或洒水湿润。

（5）槽底或基土表面应将虚土、木屑、纸片等清理干净。

（7）夯打密实：人工打夯，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉。夯实遍数根据干土质量密度（本工程1.58）确定。每层夯实后用环刀取土送样，符合要求后进行上层施工。灰土当日铺填，当日夯实，不得隔日夯打。

（8）留槎：上下两层的接槎距离不得小于500毫米，接槎时应做成阶梯形，接槎时应将槎子垂直切齐。

（9）施工中应防止地面水流入槽坑，雨期应有防排水措施。刚铺完尚未夯实的灰土防腐施工组织设计，如遭雨淋浸泡，则应将积水和松软灰土除去，并重新补填新土夯实，受浸湿的灰土，应在晾干后再夯打密实。

（1）夯实后的灰土，30天内不得遭受雨水浸泡。在灰土表面做临时性覆盖，避免日晒雨淋。

（2）对防水层保护层，不得将其撞坏或位移。

8.5应注意的质量问题

（1）石灰熟化不良；没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化膨胀，将上部结构拱裂。

（2）夯实时应夯过接缝300mm以上。

（3）刚施工完的灰土GB／T 50152 2012标准下载，突遇降雨，应将松软灰土除去，并补填夯实；稍湿的灰土可在晾干后补夯。