施工组织设计下载简介

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注：1﹑表中进场日期为同类机械第一台进场日期，退场日期为同类机械最后一台退场日期。

（一）施工进度安排的原则和依据

1、依据招标文件中对本标段提供铺架的工期要求；

2、充分考虑本标段的自然环境条件25、铁路路基支挡结构设计规范（TB 10025-2019）.pdf，可利用的资源情况；

3、按均衡生产、保证质量、文明施工、科学合理，力争提前的原则；

4、依据我局现有的设备能力、技术力量、管理水平。

（二）6、7号墩总工期及开竣工日期

开工日期：2001年7月1日

竣工日期：2003年2月1日

7号墩导向船、吊箱围堰浮运定位

7号墩插打钢护筒、形成施工平台

6号墩导向船、吊箱围堰浮运定位

6号墩插打钢护筒、形成施工平台

6号墩承台施工完成（渡洪）

（7号墩、6号墩在全桥进度计划中的架梁时间分别为2003.1.1、2003.3.1）

1、XX长江特大桥6、7号墩施工进度计划横道图

2、XX长江特大桥6、7号墩施工进度计划网络图

第三章施工方案及工艺技术方法

1、水中6、7号墩均采用双壁吊箱围堰施工方法，双壁吊箱与施工平台、吊箱内支撑、吊箱底板连为一体，在船厂拼装接高，用滑道下滑入水，采用导向船浮运定位，插打钢护筒作定位桩，将吊箱围堰挂在钢护筒上作施工平台，继续插打钢护筒，完成后与平台连成一体，进行钻孔桩施工。钻孔桩施工完成后，吊箱围堰封底。抽水，进行承台、墩身施工。

2、考虑到7号墩水深较浅，覆盖层漂石含量较少，10月份先施工7号墩，11月份施工6号墩，6、7号墩各用一套导向船设备。

附：6、7号墩施工步骤示意图

二、主要施工方法及措施

从前述计算水位过程线可以看出，每年枯水期的两头（5月和10月）水位落差较大，计算水位为159.55m，4月份和11月份下降为150.55m和153.55m，因此，我们通过优化方案，尽量缩短基础施工时间，导向船浮运定位从10月5日开始（7号墩），承台施工完毕为次年5月12日（6号墩）。因此，钻孔桩施工水位定为152.0m，抽水施工承台时水位7号墩为148m，6号墩为152m。

（二）、吊箱围堰制造和拼装

双壁吊箱围堰分为侧板、底板和顶平台三部分，侧板与吊箱底板、顶平台连成整体，在插打钢护筒定位桩时，作导向和工作平台作用，定位桩插打完成后，将吊箱挂于定位桩上，并与其余钢护筒连为一体，作为钻孔施工平台。

为减少水流阻力，双壁吊箱设计为圆端形，吊箱内净空宽度方向与承台尺寸一致，长度方向为30.6m，内外壁间距1.2m。

双壁吊箱在工厂分段制造，保证焊接质量和结构尺寸，检查合格后，在岸边拼装，先拼装底板，再拼装侧板和顶平台。双壁侧板部分须作水密检查，并保证上下导环轴心相同，误差≤5mm。检查合格后，利用滑道顶推入水，自浮于水面，喂入导向船内。

导向船是配合吊箱围堰浮运、定位的主要设施。导向船是由两艘800t铁驳，以万能杆件桁梁联结而成的双浮体浮式平台，一套导向船的整体宽度为46m，在岸边码头用汽车吊及50t浮吊拼装，浮运就位，上游设一艘450t铁驳，详见“6（7）#墩导向船抛锚定位图”。

（1）6号墩：主锚采用9个8t铁驳，1个地垅，尾锚采用1个5t铁锚，3个地垅，边锚共12个，岸侧采用地垅，河侧采用4t铁锚。

（2）7号墩：主锚采用3个25t地垅，5个8t铁锚，尾锚采用4个5t铁锚，边锚共12个，均采用4t铁锚。

（四）、导向船浮运定位

先抛中间二个主锚，将前定位船就位，锚绳过渡到定位船上，再利用抛锚船依次对称抛定位船的其他主锚及边锚；用拖轮将导向船及吊箱围堰浮运至墩位处，将定位船与导向船之的拉缆和兜缆拉好，抛边锚固定，抛设尾锚和边锚。

导向船抛锚定位后，调整主缆和边锚、拉缆等，将双壁吊箱围堰初步定位，灌水下沉，徐徐放入水中，利用临时担梁挂于导向船上，通过锚碇设施及兜缆将围堰精确定位，由于水流急、深，定位时考虑护筒的水流冲击影响，向上予偏一定距离，以保证插桩位置准确。

定位桩采用主体结构的4～6根钢护筒，插打到岩面。并钻孔2m，封5m砼，将定位桩稳固。7号墩采用中—250打桩锤振打，并辅助吸泥，6号墩采用中—250打桩锤，辅助反循环冲击钻施工。

钢护筒插打质量控制标准：

钢护筒偏位：≤25cm

定位桩插打到位并灌注砼锚固后，将吊箱围堰挂在定位桩上，继续插打其余钢护筒，并与平台连成一体，形成钻孔桩施工平台。

XX长江特大桥6号、7号墩为钻孔桩基础，桩基直径为φ3.0m，桩长分别为42m和27m，其施工方法如下：

同时考虑采用冲击钻机成孔。

根据地质状况和水中墩施工的进度要求，对钻具的主要要求是：

（1）具有最佳的破岩效果和良好的排碴能力，以确保较高的钻进速度；

（2）钻具有足够的强度和刚度，刀盘在起、下钻时安全可靠，防止起、下钻时塌孔；

（3）钻具具有破岩钻进和导向两种功能：

为满足上述技术要求，根据我们在类似地质条件下类似直径钻孔桩的成功经验，结合桥址处实际地质状况，选择楔齿滚刀钻头，在刀盘主板周边设置有导向板，其作用是导向和使循环水加速对滚刀及工作面的冲洗，提高排碴效果。为最大限度的提高排碴效果，吸碴口与钻杆通孔之间的通道采用直通式结构，吸碴口采用长圆形结构，并布置在刀盘半径的中部以扩大扫孔面积。为确保刀盘起，下钻的安全和可靠性，防止塌孔，加大刀盘的主围板与孔壁的间隙，以提高刀盘起、下钻时的通过性能。刀盘滚刀的布置采用螺旋式布置方式，使刀盘旋转过程中有使工作面上的循环水及岩碴由中心向外移动的趋势，有利于排碴，并保持重量平衡。

3、钻机走道铺设及钻机安装

钻孔平台用吊箱围囹施工平台，施工平台标高约为+153m，钻机钻盘顶面至桩底的最大高度为53m。

采用反循环清水钻进。在施工平台上设置沉渣筒，并将未钻孔护筒串联，钻碴和循环水沿钻杆进入沉碴筒，粗碴沉入筒底，循环水携小粒钻碴从沉碴筒顶溢出，流入未钻孔的护筒内，沉淀后进入钻孔护筒内，使孔内进出循环水量保持平衡，以便于控制护筒内水面高度。

沉碴筒布置钻孔平台角上。为消除碴水从钻杆喷出时的冲击能量，防止将筒内的钻碴搅动，在沉碴筒上安装一个消能器。

根据钻孔工期安排及相应的施工水位情况，每台钻机配备1台40m3/min的压风机。

（1）钻机就位施钻前，将钻机底盘调成水平状态并稳定。开机试钻，小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上，其最大偏差不大于2cm。

（2）开始钻进时，下放钻头速度要慢，给进量小，当钻具刚进入岩层时，钻压应小，待钻头全面接触岩面进入正常钻岩后，才可将钻压逐步加大，但最大也不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。钻进过程中，转速不宜太快，给进量少而次数多，这样才能充分破碎岩层，平稳钻进。护筒内水头差应保持护筒内水头高于外面2～3m。

（3）钻进过程中，随时取碴观测地层的变化情况，并与设计图对照比较，如出入较大，与设计单位联系处理，根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。

（4）钻孔过程中，始终采用减压钻进，钻具的主吊钩始终承受部分钻具的重量，使钻杆始终在受拉状态下进行工作，钻压最大不超过钻具扣除浮力后总重力的80%，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。

（5）在钻进过程中，如果在钻头进渣口、水笼头弯折头和软管位置出现堵钻现象，将采用如下处理办法：加大风量循环，把堵物排出；利用空气把钻渣反压孔底，然后钻头磨碎后排出，拆除弯头，利用重物在钻杆内冲捣，把钻渣冲入孔底，拆除钻杆，钻头提出孔外处理。

（6）钻进过程中，采用有效措施保证钻机走道牢固稳定，位置准确，防止钻机因振动移位，确保不偏孔。钻孔达到要求深度后，检查成孔质量，符合要求后，立即进行清孔工作。

（1）当钻孔达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知监理工程师到现场检查验收。

（2）成孔工序验收合格后，进行清孔施工。即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cm，继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

（3）清孔后灌注水下砼前，应检查孔内沉渣厚度，要求不大于5cm。

（4）在灌注水下砼前，采取射水冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即灌注水下砼，射水压力比孔底压力大0.5～0.7Mpa。

钻孔达到设计标高后，尽快进行灌注桩基混凝土。采用水上、岸上两套混凝土搅拌设备灌注同一根桩。其工艺流程为：复测孔深和沉渣厚度→吊放钢筋笼并固定→搭设灌注支架和平台→清孔、检查沉渣厚度→安装水下砼灌注导管→边灌注边拆除导管至灌注完毕。

灌注前复测孔深与孔底沉碴厚度，当沉碴厚度超过规定时，再次清孔，达标后进行灌注水下砼，钢筋笼制造下放均应保持顺直、不变形或扭转，两节钢筋笼顺直连接，不出现弯折或变形扭曲，并在孔顶面固定牢靠，不发生位移。钢筋笼外侧设保护层，灌注时，保证首批砼量能使导管埋入砼的深度不小于1m，灌注过程中提升导管时保证导管埋入砼的深度保持在2～4m之间。为保证砼灌注过程中钢筋笼不上浮，除顶面固定钢筋笼外，还应控制砼的灌注速度，初凝时间及导管埋深变化。砼灌注标高应使桩顶高于设计标高0.5～1m，确保凿除桩顶浮碴、浮浆和松散层后桩顶以下砼的质量。为保证灌注成功，灌注设备在灌注前进行试运转，导管进行水密试验。

钻孔桩施工完成后，承台施工前，按要求进行无损检测。

钻孔桩孔位：≤10cm

钻孔桩孔径：不小于设计值

钻孔桩孔深：不小于设计值

钻孔桩灌注前沉碴：≤5cm

钻孔桩施工完毕后，清除吊箱底板的淤泥、沉渣，潜水工下水检查、堵缝，灌注水下砼封底。封底砼共573m3，砼方量不大，但面积较大，采用满布导管，逐根开灌，及时补料的方法，一次灌注。要求砼坍落度20～24cm，初凝时间20小时。

封底砼达到设计要求强度后，抽水施工承台，拆除多余支撑、绑扎承台钢筋，浇注第一次砼（2m）。第一次砼815m3，采用水上砼工厂和岸上砼工厂联合供应的方法施工。第一次砼施工完成后，凿毛，绑扎第二次砼的钢筋，浇注第二次砼。

施工工艺流程：抽水→割多余钢护筒→凿桩头、清基→安装钢筋、冷却管、布设测温元件→检查签证→浇注砼→温度监控、养护。

封底混凝土达到强度，水位达到设计抽水位以下时，进行抽水，割除多余钢护筒，凿除桩头浮浆、浮碴以及封底砼过高部位。清理基底，绑扎钢筋和降温水管，按大体积砼施工要求，优化砼配合比设计，降低砼水化热，并对施工过程和养护期（14天）严格进行温度监控，通过冷却水循环，降低砼内部温升，严格控制混凝土内外温差，防止水化热温度裂缝发生。

为防止承台大体积混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施：

（1）优化砼配合比设计。通过试验合理选用低热水泥及其用量，掺用适量粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓剂，控制砼浇筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低砼的温升值。

（2）严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量。

（3）根据需要采用原材料降温措施。

（4）按设计要求合理布置冷却管与测温元件，通过循环冷却水，携带大量水化热，降低内部温升。根据水化热绝热温升计算、实测温度控制调节水流量、流速和开停通水时间，温度监控养护时间为14天。

（5）采用薄层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强砼振捣，确保砼密实。

（6）砼浇注完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，改善养护。砼初凝后，加强保温保湿养护，先在其表面覆盖一层薄膜，一层草袋，再一层薄膜，最后一层草袋。下层薄膜防止水分蒸发，上层薄膜隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不易散失，有效地减少内外温差。

6号、7号墩墩身为高墩，高度均为44.5m，均采用翻模法施工。外模及部分内模采用钢模，部分内模采用木模，每节模板高度为2.25m，每套模板共计3节，每次浇注高度4.5m，在墩旁安装塔吊及墩旁电梯，混凝土由HBT60C型输送泵直接送入墩身基坑内。利用万能杆件做施工脚手架。

由于本桥墩身为收坡的圆端形截面，从节约材料考虑，园端部分模板可采用收分钢模板，直线部分用不变钢模，但为了美化桥墩外形，提高外观质量，园端形模板按墩身尺寸分节制造，直线部分模板向上重复倒用，施工时用钢管脚手架或万能杆件支架作施工脚手架。

墩身钢筋在车间下料成型，现场绑扎，钢筋规格、间距、接头错开、焊接要求检验等严格按图纸和规范要求执行。

对砼配合比进行优化，采用低水灰比，降低水化热，避免出现水化热温度裂纹及收缩裂纹，水泥、砂石料进场后需经检验合格方准使用。砂石料、水泥、附加剂、水计量准确，搅拌均匀，砼要求具有良好的可泵性。砼采用输送泵直接输送到墩位，分层浇注，每层厚度为30cm，采用插入式振捣棒振捣，做到不漏振，不过振，砼浇注完后及时养护。

平整度5mm/2.0m

XX长江大桥水中墩施工技术难度大，为确保工程质量必须在管理上下工夫，建立完善的质量保证体系。

1、加强施工前的质量控制工作

（1）施工前，组织技术人员认真会审设计文件和图纸等资料，切实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准。

（2）根据工程项目的要求和特点，组织专业技术人员分部分项地制定详尽的施工方案，编写施工工艺，以保证该工程的质量达到要求。

（3）各工序开工前做好技术交底工作，严格按照质量体系规定的内容做好技术交底，按照四级技术交底的要求，使各级施工人员清楚地掌握对将要进行施工的部位、工序的施工、施工工艺、技术规范要求，对特殊和重点部位要真正做到心中有数，确保施工操作的准确性和规范性。

2、做好施工全过程的质量控制工作

（1）配齐满足工程施工需要的人力资源,组建一支精干、技术过硬、工种齐全、作风顽强、能打硬仗的施工队伍，加强队伍思想建设，提高全员质量意识。同时有针对性地组织各类施工人员学习，进行施工前岗位培训，以保证工程施工的技术要求，特殊工种作业人员须持有效上岗操作证，技术人员、组织管理人必须熟悉本工程和技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况，以确保工程施工能正常运转。

（2）配齐满足工程施工需要的各类设备，保证各类设备在施工中的作用，满足整个工程施工的需要。

（3）工程施工实行现场标牌管理，标示牌上著明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。

（4）组织强有力的测量人员进行测量控制。测量是整个工程的基础，是推进工程的指挥棒，我们将严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求，实行从放线到竣工的“一条龙”质量控制程序，严格执行复核制定、交底签认制定、向监理工程师报批制度，以“放准、勤复、点、线面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无误，并做好测量原始记录的保存归档工作。

（5）严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一”，即第一根桩、第一个墩、第一次安装模板等，将每个“第一”的检验数据结果定位在全优起点上，并以此做样板，通过高标定位的全方位控制手段，确保每道工序、每个部位、整项工程最终达到部优工程以上。

（8）通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一段、每个部位的质量在施工过程中受到控制。严格按照“过程检验和试验控制程序”的内容和要求保证四级验收制度的效能，及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，并按检验点分类和按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录，对于出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，以确保达到其实施效果。并及时通知业主和监理单位，经现场认可后，才能进行下一工序的施工。

（9）合理的施工进度也是保证工程质量的必要手段之一，对施工进度进行合理的计划和实施，通过网络计划、节点控制、工期中间排序法等现代施工管理办法，在业主要求的工期内，将施工进度控制在最合理、最便于质量控制的节奏上，确保实现优质、高效、低成本的目标。

安全工作是搞好生产的重要因素，关系到国家、企业和职工的切身利益，因此在施工过程中必须认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，广泛应用安全系数工程和事故分析方法，严格控制和防止各类安全事故，具体措施如下：

2、施工使用的各种船只，按航政部门规定设置航行标志，并备有救生、消防及靠绑等设备。并加以保管，水上施工设专用救生船，并派人值班。水上施工人员穿好救生衣。

3、工程船舶必须锚锭稳固，除应根据计算布置锚锭外，应经常检查锚绳受力情况，注意同侧受力系统的各锚是否受力均匀，并及时调整。同直径、同长度的锚绳，受力均匀时铁路云桂线（云南段）站前工程某标段（集中拌合站工程）实施性施工组织设计，其出水长度应一致，可据以检查（布置锚锭时，应使同侧受力系统的各锚采用同直径，同长度的锚绳）。也可使用钢丝绳测力计进行检查。洪水时期，河床受冲刷，锚位容易走动，锚绳受力情况的检查应逐日进行。

4、导向船组的拖轮在浮运前，船长和水手长应检查各个部位的机械与设备性能是否良好，安全设施、工具是否齐全，拖轮吨位是否超标，确认无误后，方启锚开航。

5、在抛锚船及导向船上松放钢丝绳的工作人员，必须穿好救生衣，并站在适当位置，以防被链绳带落水。

6、当水中墩两墩同时施工时，为确保航运的正常通行，将在施工进度上合理安排厂房安装工程施工组织设计，两墩施工时进度上相距一定时间，以免锚绳占用航道。

7、交通航或运料船不能停靠在铁驳船的前方，以免被急流将船压翻。当其在导向船、墩位船附近作业时，防止锚缆挂在叶轮或船舵上被打坏。

8、当遇有雾天或大雨使视线不清时，施工船上，应显示强烈灯光信号、并鸣锣、喊话，引起过往船只的警惕，并且作好及时避碰准备。