施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

立交桥改造钢箱梁结构制作工程施工方案

焊脚范围（KJ/cm）

注：（1）烘焙后每次次取量不应超过4小时的使用量。

（2）未熔化熔练焊剂可重复使用10次以上。

烘焙后一次取出量不应超过4小时的使用量

东莞大朗碧桂园110kV架空改电缆工程停电施工方案（40P）-公众号（建筑教程资料库）发布(1).doc注：在使用中焊条的具体烘焙条件可参照焊条厂的要求和技术条件。焊条的重复烘焙次数一般不超过3次。

3.6.2.10熔透焊缝背面清根

a板厚20mm以下的可一面焊接完成后翻面清根。

b板厚≥20mm第一面焊至盖面层翻面清根将第二面焊接完成然后再焊第一面的盖面层以减小焊缝的角变形。

c箱体四个主角焊缝为熔透焊缝需开单面坡口加垫板焊，不清根。

d清根用碳弧气刨完成，清根时应注意清根焊缝的直线度及宽度，清除焊根的所有焊接缺陷，用磨光机进行打磨清除焊沟碳化层及打磨焊沟的表面平直度，碳弧气刨常用参数见表十五。

碳弧气刨常用参数表十五

刨削速度（m/min）

3.6.2.11焊缝修磨和返修焊接应符合下列要求：

a构件焊接后，两端的引弧板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件。

b焊脚尺寸、焊波或余高等超出焊缝外观质量标准上限值的焊缝应修磨。

c垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平。

d焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊进行返修。

e应采用碳弧气刨清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。

f焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。

j用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不小于1：5的斜度。

h返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修焊一般不应超过两次。

i纵横加肋、隔板及其它角焊缝的焊角大小详见施工图要求执行。

3.6.2.12顶板、端竖封板及所有箱体各位置的通风孔（人孔）的封闭焊缝为全熔透焊缝，焊缝坡口为60度；坡口间隙5mm，内加4×30mm垫板单面焊。

3.7.1超声波探伤检验：

3.7.1.1顶板、腹板、底板以及纵肋的横向对接焊缝为100%探伤，质量等级为Ⅰ级；

3.7.1.2顶板、端竖封板及所有外部通风孔（人孔）的封闭焊缝为100%探伤，质量等级为Ⅰ级；

3.7.1.3支座横隔板纵缝质量等级为Ⅰ级；

3.7.1.4箱体四角焊缝质量等级为Ⅰ级；

3.7.1.5顶板、底板、腹板及横隔板的纵向对接焊缝质量等级为Ⅱ级；

3.7.1.6桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，U型肋探伤比例100%，板肋探伤比例10%，探伤范围为焊缝两端各1000mm，磁粉探伤应符合现行标准《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T6061）的规定，焊缝质量应达到Ⅱ级。

3.7.2焊缝检测要求

3.7.2.1Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝采用100%超声波全部探伤，检验等级B级；

3.7.2.2Ⅱ级纵向对接焊缝，采用100%超声波探伤，探伤部位：焊缝两端各1000mm，检验等级B级；

3.7.2.3Ⅰ级角焊缝采用100%超声波全部探伤，检验等级B级；

3.7.2.4Ⅱ级角焊缝采用100%超声波探伤，探伤部位：两端螺栓孔部位并延长500mm，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000mm，检验等级A级；

3.7.3射线探伤检验：

3.7.3.1腹板、底板横向对接焊缝按对接数量10%（不少于一个焊接接头）进行射线探伤。执行标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。

3.8.1钢箱梁涂装体系

XX立交桥匝道钢箱梁涂装体系表十六

丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆

喷砂除锈清洁度Sa2.5级、粗糙度50—100um

涂层体系性能要求表十七

3.8.3涂装施工工艺

3.8.3.2现场钢箱梁拼装完成后，进行现场接头部分的涂装及最后一次外表面面漆涂装。

3.8.3.3钢箱梁外表面涂装工艺流程如下：表面清理—清洗油污—喷砂除锈—涂装底层—封闭剂或中间剂—面漆涂装—成桥后面漆涂装。

3.8.3.4涂装工艺要求：

a表面清理：清理表面焊渣、浮绣及其它污染物，使需防腐蚀涂装的工件表面全部裸露出来。

b清洗油污：桥梁钢结构在机加工、焊缝探伤、运输过程中均可能被各类油污污染，采用有机溶剂或化学清洗剂彻底除去表面的各类油污。

3.8.3.5喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理

a钢箱梁所有外露钢板(包括顶板、腹板、斜底板、底板等)边缘须磨成半径为2mm左右的圆弧，其他切边倒0.5mm圆角。

b所有焊渣和焊豆必须清除干净。

c咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。

d喷砂前所有钢板毛刺须除掉。

e所有支架等妨碍喷砂的东西要移走，损伤的部位要修补并磨平。

f必要时焊缝需打磨，以减少尖锐的表面。

3.8.3.6喷砂除锈工艺要求

b喷砂除锈前必须全面检查打砂设备，做好必要的试验，并布置好设备。

c喷嘴到钢板表面应保持100～300mm的距离，喷射方向与钢材表面成60～80°夹角，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。

d喷砂后应进行检查，标出漏打或不合格部位。

e全面打砂除锈后，对漏打或不合格部位进行补打砂，达到涂装所要求的标准。

f打砂完后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。

g除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装，除锈后湿度较大时应缩短间隔时间。

h喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。

I在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%，金属表面温度要高于露点以上3℃才能施工。

3.8.3.7油漆涂装工艺要求

a油漆施工时环境温度应在5~38℃之间，钢板温度不得高于50℃且钢板温度必须高于露点3℃以上（因各种油漆对环境的要求不同，故应以油漆施工技术参数为准）。

d喷漆前检查每道油漆和稀释剂的名称、型号、批号、混合比、配比方法、混合使用时间及重涂时间。

c双组份或多组份油漆混合一定要按油漆桶上标明的比例进行配比。

d每道油漆喷涂前应检测环境温度、相对湿度、露点温度、钢板基体温度、油漆粘度等是否符合该油漆施工要求，均满足要求方可施工，否则应采取有效措施或停止喷漆。

e双组份油漆混合前应先将基料搅拌均匀，然后将固化剂加入，再根据油漆使用要求或油漆技术服务人员要求按比例加入稀释剂，采用风动搅拌机或其它方式搅拌直到颜色一致、底部无沉淀为止，对搅拌方法和搅拌时间进行记录。

f现场焊缝处两边各50mm范围内暂不涂装（焊接完成后涂装）。

g每道油漆喷涂时，要按设计的湿膜厚度（根据油漆施工技术参数给出的湿膜厚度与干膜厚度的对应关系推算出湿膜厚度）进行喷涂，同时不间断地用湿膜厚度测量仪测量（并作好记录），以保证涂层的厚度和均匀性。

3.8.4涂装施工的安全与环保

3.8.4.1涂装施工安全要求

a在封闭的箱体内喷涂时应在箱梁的两端开设通风口，设置轴流风机对内进行通风，并派专人守护，其照明采用36V低压电源。

b涂装区域内禁止焊接和切割作业。

c涂料的堆放应在通风良好的室内，室外不得大量堆放涂料。在露天调合涂料应棚内进行并有防晒措施。

3.8.4.2涂装环保要求

a涂装场地及喷丸场地要有遮雨措施，不允许屋顶漏雨、边侧潲雨、地面积水等现象，油漆实干后，方可在露天存放。

b除锈时产生的粉尘、噪音不能对周围环境产生超过环保规定的污染，否则须有相应的除尘、降音措施。

c喷砂房内加强灰尘的控制和清除，用轴流风机通过管道抽出厂房内及钢梁节段内空间的灰尘，工件表面的灰尘用高效吸尘设备进行吸尘，灰尘的收集采用集灰箱集中处理。

d风力超过三级，室外禁止喷涂油漆，以避免油漆四处飘散。

4.1钢箱梁制造质量目标

4.1.2焊缝探伤一次交验合格率≥95%；工程质量合格率100%，优良率达到95%以上。

质量方针、目标的实施措施

4.2.1通过广泛宣传、教育和培训，使全体员工准确理解公司质量方针和钢箱梁制造、架设的质量目标，履行质量承诺。按照ISO9001：2000版新标准建立和实施钢箱梁制造、架设质量保证体系，制定和贯彻实施包括技术文件、标准在内的质量管理体系文件，保证质量方针和目标的贯彻落实。

4.3.1放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行，并按要求预留余量。当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料。

4.3.2对所使用的工装胎架定期用校正过的施工用尺丈量主要尺寸，保证同类胎架尺寸精确一致，发现问题及时解决以确保产品质量。

4.3.3检验、试验所采用的检验、测量器具必须经过检定，保持准确、有效。

4.3.4室外露天焊接必须设置临时工作平台、焊接设备、配电设备、焊材、CO2焊所需防风棚、除锈机具、风动砂轮机、气加工工具、火焰切割工具、防水防潮设备、局部加热设备等施工器材，箱内焊接应配备通风、排尘设施，确保施工环境符合规定要求。

4.3.5焊接材料应按规定烘干、登记领用，烘干后的焊条应放置在保温筒内备用。焊材上的污物、油污等必须清除干净，CO2气体纯度须大于99.5%。

4.3.6钢板焊接前应对焊缝区域（每侧＞50mm）进行彻底地除锈、除污处理，达到要求后才能施焊，对接焊缝和关键受力焊缝应按要求进行超声波探伤。

4.3.7所有焊缝均应待焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，并填写检查纪录备查。

质量管理部负责监督、检查工艺执行情况和产品的过程检验工作；在检验工作中坚持“三检”制检验作业。对钢箱梁制造过程中工艺执行情况进行日常检查和监督，定期或不定期进行工艺纪律检查。严格检验状态标识的管理和记录，保证其具有可追溯性。在钢箱梁制造过程中，只有具有合格标识的产品才能向下道工序转移。

4.3.8项目负责人负责钢箱梁制造过程中生产设备的配置和管理，设备管理人员负责指导和检查设备的正确使用和日常维护。焊接设备应处于完好状态，建立现场焊接供电制度和通风排尘制度。

特殊过程、关键过程进行重点控制：

4.4.1在平台和组装胎架上布设统一基准，控制板条肋，横向隔板、腹板组装位置。在保证精度的条件下，尽可能全面使用精密切割，减少机加工量，提高劳动效率。选择焊接变形小的工艺，利用机械化程度高的焊接设备保证焊接质量稳定，采用反变形、对称、分段施焊等作业方法控制变形。

4.4.2钢箱梁几何精度以弹性约束为主，热矫正为辅并利用工艺隔板控制箱口尺寸和变形。

4.4.3隔板、接板等对钢箱梁组装精度起控制作用的内胎构件的下料精度的控制，以保证钢箱梁的组装精度，是首要的工艺控制项点。

4.4.3.1板单元制造加工精度、变形控制，是保证钢箱梁制造质量的基础。

4.4.3.2钢箱梁整体精度的控制，详见质量检验计划。

4.4.3.3焊缝质量和变形的控制，详见质量检验计划。

4.4.3.4钢箱梁段间的匹配精度的控制，保证各节段的几何匹配。

4.5.1产品防护包括产品的搬运和贮存。

4.5.1.1搬运：应设计和制做临时吊点，以确保吊装、运输过程中质量性能不受损坏，生产制造过程中，选择合适的搬运方法和手段，保护产品不损伤、不变形。

4.5.1.2贮存：钢箱梁段存放在垫木上，底与地面净空大于300mm。存放场地应坚实、平整，具有排水设施，支承处有足够承载力，在钢箱梁存放期间，不得有不均匀沉降。

4.6.1产品制造、架设中所使用的量具、仪表、对比样块或公司自制的检验器具等测量、监控装置均应受到控制。现场使用的计量器具就近送国家认可二级以上计量检测机构校准。

4.6.2测量和监控装置首次使用前应进行校准，以确定其是否符合规定要求。并根据测量和监控装置的技术规范、使用方法和应用范围，确定合适的校准周期并进行周期校准。校准合格后应有表明其校准状态的标识或识别记录，并在使用过程中保持标识完好。

4.6.3计量器具按规定进行使用和保管，如发现设备失准或超过校准周期，除对该器具重新校准外，应对已测工件和已检结果的有效性进行评定，以确定需要重新测试和加工的范围，并应查明原因、作出记录予以保存，并及时采取纠正措施，以防止问题再发生。

4.7.1.1所有涉及钢箱梁制造的物资，必须验证随物资交付的质量凭证，并按照规定的验证方法和项目进行检验和试验，判定合格与否，判定结果应及时通知相关单位。

4.7.1.2对于钢箱梁制造所使用的钢材，质量管理部将建立专门的检验台帐，要求检验台帐能完整、明确反映所检钢材的批次、化学成份、以及复验试件所代表的批次和批重量。

4.7.1.3对钢箱梁制造所使用的钢材，物资保障部必须建立物资台账。

4.7.1.4随进货物资提交的原始质量凭证不齐全、凭证内容、签印含糊不清或经检验、试验判定为不合格的物资不得投入使用。

4.7.2.1质量管理部根据产品质量特性的形成过程设置检验点、确定检验频次，实施专检和工序监控以验证正在生产的产品是否符合技术规范要求。

4.7.2.2检验人员必须严格按照产品图样、技术标准、检验作业指导书对产品进行全数或抽样检验，并对受检状态作出明显标记，不允许未经检验和不合格的产品向下工序流转。

4.7.2.3对焊接质量进行严格控制和检验，检验人员须监控和跟踪工艺执行情况，严格按焊接检验作业指导书贯彻执行。

4.7.2.4对接焊缝等关键受力焊缝应沿焊缝全长进行超声波100%探伤检验，质量等级达到І级，其它形式的焊缝进行抽检。探伤内部质量分级以及探伤范围和检验等级均应满足业主提供的技术规范。

4.7.3.1检验人员根据钢箱梁制造方案、技术规范，按检验作业指导书规定对钢箱梁进行全面的测量和检验；确认所有规定的检验和试验均已完成，数据正确并满足规定要求，提交全部检查验收文件，经监理工程师确认签证合格后，方可填发产品合格证。

各车间必须按国家规定的法规条例，针对跨线桥工程的特点，对各类操作人员进行安全学习和安全教育。各工种操作者必须遵守各工种岗位安全操作规程，特殊工种作业人员必须持证上岗。

各车间的安全通道应保证畅通，各类构件不得在通道上作长时间停留。七十五吨等露天生产场地必须在轨道内侧留2米的安全通道。

各类设备之间的最小间距不得小于1.0m。进入车间的所有人员，均应穿戴好劳动防护用品，各班组施工人员在操作设备、下料、组立、组装时应注意观察和检查周围的环境，清理障碍。以免损及自身和伤害他人。

各车间及露天场地对危险源应做画出相应地方堆放并做出相应的标志。

下料工序：吊转材料时，对单张长度在6米以上或拼接后的翼腹板应用四个L钳吊运，多张钢板或零部件应用钢丝绳加保护垫吊运。小零部件应用吊框吊运。10米以上的板料应用两台行车吊运。

组立工序：在对组立前的箱体翼腹板吊运只能用L钳或钢丝绳吊运，竖吊钳只能用于将翼板吊上工装时和翼腹板焊接翻面用。组立后的钢箱梁及焊接前后钢箱梁长距离吊运只能用焊接吊点吊运，根据钢箱梁的重量采用4个点或8个焊接点吊运，禁止用竖吊钳长距离吊运，吊点的焊在上翼板有纵向或横向加劲板的位置上。

总装后的钢箱梁在露天场地的倒运禁用竖吊钳吊运及整体翻面，需整体翻面应加焊临时吊耳，监时吊点规格及焊接要求见施工方案。两台行车整体吊运时，每台车应用钢丝绳加吊耳吊运。总装场地应随时清理废弃物，并及时转运本工序已完工合格的构件，以免影响施工人员的安全。

箱体内空间较小且箱梁长度较长，为了保证焊接工人的身体健康，在钢箱梁内部焊接及涂装未完成前不组装端封板并在顶板上开1—3个通风孔其规格为350mm×500mm四角R=100mm，在箱梁的两端及顶面中段设置φ400mm轴流风机抽风，保证空气流通。箱体内轴流风机的风向应一致且应进行稳固。并派专人在两端守候并不定时的巡视，预防不测及时救人，在内焊接的人员应根据情况不定时更换。

箱内照明采用低压36V电源，灯头应有保护装置。

涂装工序：对进入涂装场地的构件进行涂装时其构件应平稳，支撑坚固。构件的堆放、搁置应十分稳固、欠稳定的构件应设支撑或固结定位，超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。构件放置要求平稳、整齐。禁用竖吊钳转运及上车。

钢丝绳的连接强度不得小于其破断拉力的80%；当采用编结连接时，编结长度不应小于钢丝绳直径的15倍，且不应小于300mm。钢丝绳出现磨损断丝时，应减载使用，当磨损断丝达到报废标准时，应及时更换合格钢丝绳。

应根据各段钢箱梁的重量、长度及吊点合理配置吊索，工作中吊索的水平夹角宜在45度~60度之间，不得小于30度。索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。焊接构件时不得留存、连接起吊的索具。

钢箱梁大型构件整体吊运时，应注意构件的重心位置，起吊时应先试构件的重心，平稳后方可起吊运行。起吊时构件在离开支撑时应暂时停止起升，观察构件重心是否平稳，有无异常现象。确定无误后方可正常吊运。严禁歪拉斜吊。

各工序使用手持式电动工具的负荷线应采用耐气候型的橡皮护套铜芯软电缆，并不得有接头。手持式砂轮等电动工具应按规定安装防护罩。

总装需用千斤顶时其使用应符合下列规定：

1 ）千斤顶底部应放平，并应在底部及顶部加垫木板；2 ）不得超负荷使用，顶升高度不得超过活塞的标志线，或活塞总高度的3/4；3 ）顶升过程中应随构件的升高及时用枕木垫牢，应防止千斤顶顶斜或回油引起活塞突然下降。

总装需用倒链（手拉葫芦）时其使用应符合下列规定：

1 ）用前应空载检查，挂上重物后应慢慢拉动进行负荷检查，确认符合要求后方可继续使用；2 ）拉链方向应与链轮一致，拉动速度应均匀，拉不动时应查明原因，不得采取增加人数强拉的方法；

3）起重中途停止时间较长时，应将手拉小链拴在链轮的大链上。

4.8.16各车间及露天施工场地使用电焊机应符合下列规定：1）电焊机露天放置应有防雨设施。每台电焊机应有专用开关箱，使用断路器控制，一次侧应装设漏电保护器，二次侧应装设空载降压装置。焊机外壳应与PE线相连接。2）电焊机二次侧进行接地（接零）时，应将二次线圈与工件相接的一端接地（接零），不得将二次线圈与焊钳相接的一端接地（接零）。3）一次侧电源线长度不应超过3m，且不应拖地，与焊机接线柱连接牢固，接线柱上部应有防护罩。4）焊接电缆应使用防水橡皮护套多股铜芯软电缆，且无接头，电缆经过通道和易受损伤场所时必须采取保护措施。金属条、构件、钢筋等金属物搭接代替导线使用。5）焊钳必须采用合格产品，手柄有良好的绝缘和隔热性能，与电缆连接牢靠。严禁使用自制简易焊钳。6）焊接场所应通风良好，不得有易燃、易爆物，否则应予清除或采取防护措施。7）下列作业情况应先分断电源：（1）改变焊机接头；（2）更换焊件、改接二次回路；（3）焊机转移作业地点；（4）焊机检修；（5）暂停工作或下班时。

各车间在钢箱梁制作时使用气割设备应符合下列规定：

（1）氧气瓶应符合下列规定：1）氧气瓶应有防护圈和安全帽，瓶阀不得粘有油脂。场内搬运应采用专门抬架或小推车，不得采用肩扛、高处滑下、地面滚动等方法搬运。2）严禁氧气瓶和其它可燃气瓶（如乙炔、液化石油等）在一起存放。3）氧气瓶距明火应大于10m，瓶内气体不得全部用尽，应留有0.1Mpa以上的余压。 4）夏季应防止爆晒在防晒棚内使用，冬季当瓶阀、减压器、回火防止器发生冻结时可用热水解冻，严禁用火焰烘烤。（2）乙炔瓶应符合下列规定：2）乙炔瓶存放和使用必须立放，严禁卧放。3）乙炔瓶的环境温度不得超过400C，夏季应防止爆晒，使用时应在防晒棚内SY／T 6912-2012标准下载，冬季发生冻结时，应采用温水解冻。（3）胶管应符合下列规定：1）气割应使用专用胶管，不得通入其它气体和液体，两根胶管不得混用（氧气胶管为红色，乙炔胶管为黑色）。2）胶管两端应卡紧，不得有漏气，出现折裂应及时更换，胶管应避免接触油脂。3）操作中发生胶管燃烧时，应首先确定哪根胶管，然后折叠、断气通路、关闭阀门。（4）气割设备安全装置应符合下列规定：1）氧气瓶和乙炔瓶必须装有减压器，使用前应进行检查，不得有松动、漏气、油污等。工作结束时应先关闭瓶阀，放掉余气，表针回零位，卸表妥善保管。2）乙炔瓶必须安装回火防止器。当使用干式回火防止器时，应经常检查灭火管具并应防止堵塞气孔。当遇回火爆破后，应检查装置，属于开启式应进行复位；属于泄压模式应更换膜片。

构件在制作中，对半成品和成品胎具的制件和安装应由技术人员进行胎具强度验算，不得凭经验自行估算。起吊构件及钢箱梁的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。构件在吊运时，不得有人在移动区域投影范围内滞留、停立和通过。

5.1.1在安全施工的同时，要加强文明施工，实施规范化、标准化现场管理，顺利完成各项目标。

5.2.1各车间所进原材料在下料前及下料后应整齐堆放及平稳，其上面应设置标明材质、规格的标牌。下料后的余料应在规定位置堆放整齐，余料上应标注其规格、材质。

5.2.2下料后的零部件及半成品在各工序的摆放应整齐美观，支撑平稳。半成品的堆放应控制一定的高度，以防倾倒。

5.2.3各类气瓶在规定的区域内使用，露天场地的气瓶在固定或移动防晒棚内使用。

成品车间的成品堆放应根据工程特点分类堆放并做好标识DB44／T 1512-2014 再生资源 废弃家用电器拆解处理技术规范.pdf，堆放高度根据构件结构特点确定，并有防倾倒措施。

各工序勤打扫各自区域使生产场地干净整洁。