施工组织设计下载简介

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煤基合成油示范装置工程建筑及安装项目土建施工方案

中心线垂直度（同心度）

撑吊木将侧板吊起加以固定；当基础上阶高度较大，应在侧模底部加设混凝土或铁脚支承。

3．矩形GB／T 2423.19-2013标准下载，方形柱模板支模方法要点

⑴矩形柱由一对竖向侧板与一对横向侧板组成，横向侧板两端伸出，便于拆除。方形柱可由四面竖向侧板拼成，在模板外每隔50~100cm设柱箍。柱顶与梁交接处留缺口，以便与梁模板接合，并在缺口左右及底部加钉衬口档木。在横向侧板的底部和中部设活动清扫口与混凝土浇灌口，完成两道工序后再封闭钉牢。

⑵为保证柱模的侧向稳固，柱模与柱模之间应加钉水平支撑和剪刀撑，同时在外排柱模外侧设置成对的斜撑，斜撑下端用木桩钉牢，使柱群模板连成整体并保持稳定

4、梁模板支模方法要点

⑴矩形梁模板由底模、侧板、夹木和斜撑等组成，下面用顶撑（支柱）支承，间距1m左右；当梁较大时，应在侧板上加钉斜撑。顶撑（柱）间设拉杆，一般离地面50CM设一道，以上每隔2M设一道，互相拉撑成一整体。

⑵T形梁支模时，一般按截面形状尺寸制作竖向小木档，钉完并校正好两侧模板后，再钉翼缘部分的斜板和立板，最后顶斜撑支牢，并在模板上口钉搭头木，以保持上口中位置正确，用钢模板时，可用钢管脚手架支承并固定。

⑶花篮梁支模方法与T形梁基本相同，但支设上部模板应在水平搭木上加吊档木及短撑木，以支承固定上部侧模。亦可采取先安装好圆孔板的支模方法，即先按板安装标高，用T形梁的支模方法，然后安装圆孔板，临时支承于梁模板上，再在底部用支柱支牢。

⑷主次梁同时支模时，一般先支好主梁模板，经轴线标高检查校正误后，加以固定，在主梁上留出安装次梁的缺口，尺寸与次梁截面相同，缺口部分加钉衬口档木，以便与次梁模板相接，主梁、次梁的支设和支撑方法同矩形单梁支模方法。

⑸高度较大的框架梁施工，在梁钢筋骨架中适当增加悬索筋和加固筋与主筋组成悬索结构式桁架骨架，在其上焊接吊挂螺栓来悬吊模板，并支承其全部荷载。梁要保持0.2%~0.3%的起拱。

⑹对采用工字梁作劲性筋的梁板结构，梁和板的模板支设可在钢梁上焊Ⅱ型吊挂螺栓以悬吊梁模板，同时在梁侧设托木，支承桁架和板底模。

5.模板拆除施工注意事项：

模板拆除时,由项目总工根据拆模试块强度,签字同意后,方可进行。拆除一般是先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，并作到不损伤构件或模板。肋形楼盖应先拆柱模板，再拆楼板底模、梁侧模板，最后拆梁底模板。拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始分别拆向两端。侧立模的拆除应按自上而下的原则进行。工具式支模的梁、板模板的拆除，应先拆卡具、顺口方木、侧板，再松动木楔，使支柱桁架等平稳下降，逐段抽出底模板和横档木，最后取下桁架、支柱、托具。多层楼板模板支柱的拆除应注意，当上层楼板正在浇筑混凝土时，下一层楼板的支柱不得拆除，再下一层楼板支柱仅可拆除一部分。跨度4m及4m以上的梁，均应保留支柱，其间距不得大于3m；其余再下一层楼板的模板支柱，必须待楼板混凝土达到设计强度时，始可全部拆除。拆除模板不得站在正拆除模板的正下方，或正拆除的模板或支架上。已拆除的结构应在混凝土达到设计强度等级后，才允许承受全部计算荷载。

混凝土的拌制和运输应注意以下几点：

混凝土配料应采用重量配合比，并称量准确，材料的配合比允许偏差为：水泥、外掺混合±2%；砂石±3%；水、外加剂±2%。

砂、石子应经常测定含水率，并在配合比中扣除，根据材料变动情况随时调整配合比。

机械搅拌向料斗中装料顺序是，先加石子，后加水泥，最后加砂和水。

混凝土搅拌时间从投料完毕后，组成材料在搅拌机中连续搅拌的最短时间应不少于规范要求。

混凝土在运输中，应保持其匀质性，作到不分层、不离析、不漏浆；运到浇筑地点时，应具有要求的坍落度，当有离析现象时，应进行二次搅拌方可入模。

运送混凝土应使用不漏浆和不吸水的钢制容器，使用前须湿润，运送过程中要清除容器内粘着的残渣。装料要适当，避免过满而溢出。

现场运输道路应坚实平坦，防止造成混凝土分层离析；并应根据浇筑的结构情况，采用环形回路，主干道与支道相结合，来回运输主道与单向支道相结合起来等布置方式，以保持运输道路畅通。

台阶式、杯形、条形基础等腰三角形的浇筑施工方法要点：

筑台阶式基础应按台阶分层一次浇筑完毕，每层先浇边角，后浇中间。为防止上下台阶交接处混凝土出现脱空、峰窝（即吊脚、烂脖子）现象，第一台阶捣实后，继续浇筑第二台阶前，应先沿第二台阶模板底圈做成内外坡度，待第二台阶混凝土浇筑完后，再将第一台阶混凝土铲平、拍实、拍平。或在第一台阶浇筑完后，沉实1.0~1.5h，再浇上一台阶。

杯形基础，应注意杯底标高和杯口模的位置，防止杯口模上浮和倾斜。浇筑时，先将杯口底混凝土振实并稍停片刻待沉实，再对称均衡浇筑杯口模四周的混凝土。

浇筑柱下部基础，应保证柱子插筋位置的准确无误，防止位移和倾斜。浇筑时，先满铺一层5~10cm厚的混凝土并捣实，使柱子插筋下端与钢筋网片的位置固定后，再继续对称浇筑，并避免碰撞钢筋。

条形基础应分段分层连续浇筑，各段各层间应互相衔接，每段长2~3m，使逐段逐层阶梯形推进，并注意先使混凝土充满模板边角，然后浇筑中间部分。

对于普通塑性混凝土，应在浇筑完毕后6~12h内（夏季可缩短至2~3h）；对于干硬性混凝土应在浇筑后1~2h内，覆盖薄膜，撒水养护。

浇水养护时间以达到标准条件下养护28d强度的60%左右为度，一般不少于7d。

浇水次数应能保持混凝土处于润湿状态，一般当气温15℃左右，每天浇水2~4次，炎热及气候干燥时适当增加。

蓄水养护应经24h、拆除内模板后进行，以防起皮。

抗渗混凝土浇筑完毕后的12h以内必须加以覆盖并洒水养护，养护时间不少于14d。

　　1.外购预制构件（屋面板等）进入施工现场，其外观质量、尺寸偏差及结构性能应符合标准图或设计的要求。并应在明显部位标明生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志。构件上的预埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置应符合要求。外购预制构件进场后应立即报监理验收、并进行结构性能检验，合格后方能进行吊装、装配。

现场预制构件用夯实土铺砖作底模或芯膜，砖胎模面用（水泥∶砂=1∶3），制成适当稠度抹面压光，并刷隔离剂。侧模用竹胶板或钢模板。模板尺寸要准确，支撑要牢固；模板允许偏差见下表：

高（厚）度　梁、薄腹梁、柱

设计起拱梁、薄腹梁、柱

制柱、梁、屋架等构件常采取在底模上就地绑扎，应先排好箍筋，再穿入受力筋，然后绑扎牛腿和节点部位钢筋，以减少绑扎困难和复杂性。

预制钢筋绑扎骨架与钢筋绑扎网片，一般宜分段或分片绑扎，其尺寸应根据结构配筋情况及起重运输能力而定，一般骨架分段长度以６～１２ｍｍ为合适，网片分块面积以６～２０ｍ２为宜，安装时再予以绑扎或焊接连接。为防止运输安装中歪斜变形，在斜向应用钢筋拉结临时加固，大型号钢筋绑扎网片或骨架，应设钢筋桁架或型钢加固。

绑扎钢筋骨架和钢筋网片的交接处做法与钢筋的现场绑扎相同。

焊接骨架和焊接网的搭接接头，不宜位于构件的最大弯矩处；焊接网在非受力方向的搭接长度宜为100mm；受拉焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度，应符合规定；受压焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度，可取受拉焊接骨架和焊接网在受力钢筋方向的搭接长度的0.7倍。

在梁中焊接骨架的搭接长度内应配置箍筋或短的槽形焊接网，箍筋或网中的横向钢筋间距不提大于5d。对轴心受压或偏心受压构件中的搭接长度内，箍筋或横向钢筋的间距不得大于10d。

预制构件根据构件几何形状采用立式、平卧、平卧重叠的方式浇筑。平卧重叠生产，须待下一层预制构件的混凝土强度达到设计强度30%以上时，方可涂刷隔离剂，进行上层构件的施工。浇筑前应确认模板、钢筋符合要求，预埋件、预留孔洞的数量、规格、位置要与设计图纸相符，保护层垫块厚度要适当；浇筑过程中要注意保持钢筋、埋件、预留孔洞等的位置准确。

浇筑时，应根据构件厚度一次或分层连续施工，不允许留施工缝。对于柱牛腿部位钢筋密集初，原则上要慢浇、轻捣、多捣，宜用30振动棒或带刀片的振动棒进行振实。

浇筑完毕后，须将混凝土表面用铁抹压光。不足之处应征得业主、监理同意，用同样的材料填补，不得用不砂浆的办法来修正构件表面尺寸。

预制构件的吊装方案见单项方案。

选砖:用于清水墙、柱表面的砖，应边角整齐，色泽均匀。

砖浇水：砖应提前1～2d浇水湿润，砖含水率宜为10%～15%。

校核放线尺寸：砌筑基础前，应用钢尺校核放线尺寸。

选择砌筑方法：宜采用“三一”砌筑法，即一铲灰、一块砖、一揉压的砌筑方法。

设置皮数杆：在砖砌转角处、交接处应设置皮数杆，皮数杆上标明砖皮数、灰缝厚度以及竖向构造的变化部位。皮数杆间距不应大于15m。在相对两皮数杆上砖上边线处拉准线。

清理：清除砌筑部位处所残存的砂浆、杂物等。

砖基础的下部为大放脚、上部为基础墙。等高式大放脚是每砌两皮砖，两边各收进1/4砖长（60mm）。砖基础大放脚一般采用一顺一丁砌筑形式，即一皮顺砖与一皮丁砖相间，上下皮垂直灰缝相互错开60mm。砖基础在转角处、交接处，为错缝需要应加砌配砖（3/4砖、半砖或1/4砖）。砖基础的水平灰缝厚度和垂直灰缝厚度宜为10mm。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%。砖基础底标高不同时，应从低处砌起，并应有高处向低处搭砌，当设计无要求时，搭砌长度不应小于砖基础大放脚的高度。砖基础的转角处和交接处应同时砌筑，当不能同时砌筑时，应留置斜槎。基础墙的防潮层，当设计无具体要求，宜用1：2水泥沙浆加适量防水剂铺设，其厚度宜为20mm。防潮层位置宜在室内地面标高以下一皮砖处。

砖墙根据其厚度不同，采用全顺、两平一侧、全丁、一顺一丁。砖墙每日砌筑高度不得超过1.8m。

砖墙的水平灰缝厚度和垂直灰缝厚度宜为10mm，但不应小于8mm,也不应大于12mm。砖墙的水平灰缝砂浆饱满度不得小于80%；垂直灰缝宜采用挤浆或加浆方法，不得出现透明缝、瞎缝和假缝。

在墙上留置临时施工洞口，其侧边离交接处墙面不应小于500mm，洞口净宽不应超过1m。临时施工洞口应做好补砌。

不得在下列墙体或部位设置脚手眼：

过梁上与过梁成60°角的三角形范围及过梁净跨度1/2的高度范围内；

宽度小于1m的窗间墙；

墙体门窗洞口两侧200mm和转角处450mm范围内；

梁或梁垫下及其左右500mm范围内。

施工脚手眼补砌时，灰缝应填满沙浆，不得用干砖堵塞。

设计要求的洞口、管道、沟槽应于砌筑时正确留出或预埋，未经设计同意，不得打凿墙体和墙休上开凿水平沟槽。宽度超过300mm的洞口上部，应设置过梁。

砖墙工作段的分段位置，宜设在变形缝、构造柱或门窗洞口处；相邻工作段砌筑高度不得超过一个楼层高度，也不宜大于4m。

钢筋砖过梁的底面为砂浆层,砂浆层厚度不宜少于30mm.砂浆层中应配制钢筋,钢筋直径不应小于5mm,其间距不宜大于120mm,钢筋两端伸入墙体内的长度不宜小于250mm,并有向上的直角弯钩。

钢筋砖过梁砌筑前，应先支设模板，模板中央应略有起拱。砌筑时，宜先铺15mm厚的砂浆层，把钢筋放在砂浆层上，使其弯钩向上，然后再铺15mm砂浆层，使钢筋位于30mm厚的砂浆层中间。之后，按墙体砌筑形式与墙体同时砌砖。

钢筋砖过梁截面计算高度内（7皮砖高）的砂浆强度不宜低于于M5。钢筋砖过梁的跨度不应超过1.5m。钢筋砖过梁底部的模板，应在砂浆强度不低于设计强度50%时，方可拆除。

毛石砌体应采用铺浆法砌筑。砂浆必须饱满，叠砌面的粘灰面积（即砂浆饱满度）应大于80%；

毛石砌体宜分皮卧砌，各皮石块间应利用毛石自然形状经敲打修整使能与先砌毛石基本吻合、搭砌紧密；毛石应上下错缝，内外搭砌，不得采用外面侧立毛石中间填心的砌筑方法；中间不得有铲口石（尖石倾斜向外的石块）、斧刃石（尖石向下的石块）和过桥石（仅在两端搭砌的石块）；

砌筑毛石基础的第一皮石块坐浆，并将石块的大面向下。毛石基础的转角处、交接处应用较大的平毛石砌筑。

毛石基础的扩大部分，如做成阶梯形，上级阶梯的石块应至少压砌下级阶梯石块的1/2，相邻阶梯的毛石应相互错缝搭砌。

毛石基础必须设置拉结石。拉结石应均匀分布。毛石基础同皮内每隔2m左右设置一块。拉结石长度：如基础宽度等于或小于400mm，应于基础宽度相等；如基础宽度大于400mm，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于150mm，且其中一块拉结石长度不应小于基础宽度的2/3。

水泥砂浆面层构造作法：在混凝土基层上抹20mm厚砂浆面层，踢脚线高度为100~150mm，厚度5~8mm。

施工要点：⑴基层扫净，用水湿润，并根据水平线尺寸在房间四周及中间贴灰饼、冲筋，间距1．5m。

施工顺序一般先墙面后地面，最后踢脚线，从房间里边往外刮到门口，符合门框上锯口线水平。

铺抹时先均匀扫水泥浆（水灰比0．4~0．5）一遍，随扫随铺砂浆，用木杠刮平，木抹搓擦压实。

稍干，用铁抹压光，三遍成活，头遍提浆拉平，将终凝时第二次压平，开始终凝时进行第三遍压光，将抹纹用力压平、压实、压光。

砂浆过稠，可略洒水，过稀可撒1∶1水泥砂子面（砂须过3mm筛），静置10~20min，收水后压光。

面层压光经1d后，用锯屑或草袋覆盖洒水养护，每天2次，或筑堤蓄水养护不少于7d。

购入原材料、构件必须有出厂合格证书（主要包括钢材、钢板、水泥等），砂子含泥量和级配情况必须满足规范要求，并由监理工程师见证取样进行进场复检，试验报告符合要求，方可使用。

砼施工严格按试验室出具的配合比进行施工，并由专人监控。

建立每周班、组质量检查日和质量检评制度，充分调动各工种、各班组质量员的责任心、事业心，充分发挥二级质检网作用。

建立“自检、互检、专检”三检制度。

为在工程施工现场中贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，确保施工现场的人身安全，制定本技术措施。

设置安全管理机构贵阳市某大厦锅炉房改造工程施工组织设计，明确管理机构与作业班组的职责，推行安全岗位责任制。

安全教育、安全活动必须坚持经常化，制度化。安全教育、安全活动必须结合现场实际情况，要有鲜明性，针对性。

施工区域内设立明显标志，一切警告、禁止、指令提示标志与颜色，按国家规定的规格、颜色和标志制作。

职工进入现场必须戴好安全帽DL／T 2032-2019 计量用低压电流互感器，各工种要穿戴本工程所规定的劳动保护用品。

施工现场要建立防火管理制度，组织群众性防火队伍要设有消防用具，发放消防器具。

混凝土浇注时使用振捣棒要穿胶鞋，湿手不得接触开关，电源线不得有破皮。