施工组织设计下载简介

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高层住宅地下室基坑围护桩施工方案

搅拌桩施工中采用四喷四搅的施工方法，施工中参数如下：

1、固化剂采用32.5级普通硅酸盐水泥,水泥掺入量不少于15%且不少于62Kg/m，水灰比0.40～0.65；搅拌提升速度≤0.8m/min。

2、必须保证搅拌桩的搭接质量，搭接时间不大于24小时某局临水临电施工组织设计（25P）.doc，如间歇时间过长，应采用局部补桩或注浆措施。

3、搅拌桩直径为550，间距为400，根据各剖面地质情况分别设置了单排、双排或者格栅式，搅拌桩的竖向偏差不得超过1%，搅拌桩位偏差不得大于50mm。搅拌桩桩长根据各剖面地质情况而定。

搅拌桩采用四搅四喷成桩工艺，其详细施工流程如下图所示：

§2.3施工方法及技术措施

深层搅拌机到达指定桩位，双向垂直度控制对中。调整机身，使设备保持水平，搅拌轴呈垂直状态。

按设计确定的配合比配制水泥浆，将水泥浆倒入储料坑或罐中，用输浆胶管将储料灌浆泵与搅拌桩机接通，启动注浆泵，搅拌钻头出浆后，启动电机，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。在搅拌下沉同时开始送浆。

深层搅拌机喷浆下沉到设计深度后，并停留孔底搅拌喷浆30秒后，将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并喷入水泥浆液，直至设计桩顶高程。

3、关闭搅拌机，清洗：

成桩完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口。另外，若暂不施工，需及时在贮料罐中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直到基本干净。

1、施工前宜先做工艺性试桩，以确定各项施工技术参数，如钻进深度、输浆量、水灰比、掺入量、搅拌轴转速和提升速度等。

2、浆液的配制用料为32.5R普通硅酸盐水泥，水灰比0.40～0.65，拌和时间不得少于3分钟，防止离析。

3、水泥浆从拌和机倒入贮浆桶或贮浆坑时，需过滤、清除杂物，贮浆坑容量要适当，不会造成因浆液不足而断桩，又能避免多余浆液在桶内沉淀浪费材料。

4、成桩要控制搅拌桩机的提升速度和搅拌次数，钻进下沉时可用快档，提升时必须用慢档：其提升速度为0.8m/min；并控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必须连续，确保每米水泥掺入量为不少于15%且不少于62Kg/m。

5、用线锤随时检查搅拌机的垂直度，倾斜度不得超过1.0%；严格控制放线和桩机对中等误差，保证桩位偏差不大于50mm；及时检查和焊接搅拌钻头，确保搅拌桩桩径偏差小于4%。

1、直观检验：根据工程要求，对成桩7天后的桩体，选取一定数量的桩体进行局部开挖深度，检查桩身的外观质量、搭接质量、整体性等。

2、试验检测：采用钻孔取芯检验桩长和桩身强度。钻孔取芯采用Φ75钻头，连续钻取全长桩长范围内的桩芯并作抗压强度试验。桩芯应呈坚硬状态并无明显的夹泥、夹砂断层，有效桩长范围内的桩身28天龄期单轴抗压强度达到1MPa或7天强度0.8MPa（具体检测工作由建设单位委托有检测资质的单位进行）

§2.6常见问题及处理措施

按图纸设计要求，基坑内部分搅拌桩需插入钢管桩加强支护，微型钢管桩用钻机成φ150的孔，成孔间距为1200,孔内置φ108*3.0的钢管，管内要求压力灌注纯水泥浆，水灰比为0.45~0.50，注浆压力为1.0MPa。微型钢管桩成孔垂直偏差不大于1%，用清水清孔，直到孔口返出清水后注水泥浆，二次补浆，将水泥浆收缩部分填满。

§3.3施工方法及技术措施

复核甲方提供的测量控制点符合要求后，经监理确认，测放出各桩桩位，并在桩中心位置上打设木桩来标记，打设木桩要求牢固，同时尽量避免受到破坏。

桩位定出后即可移钻机就位。场地要求事先整平，然后用木枋将钻机垫平衡，保证施钻过程中钻机不会有较大的晃动而影响成孔施工。

本工程采用钻机成孔，泥浆循环出碴成孔工艺。

钻孔位置纵横向平面位置偏差不大于50mm。

依据搅拌桩情况，控制钻机的钻进速度。

成孔过程中对孔的垂直度要进行严格的控制，措施如下：

（1）场地必须平整，以便钻机安放平稳；

（2）经常检查钻孔的倾斜度。

（3）钻孔严格按设计要求成孔对于施工中出现的各种问题，要正确判断，及时处理，若发生斜孔、弯孔、等情况即停止钻进，经采取下列措施后，再继续施工：

根据总体施工安排中要求在现场沿四周排水沟排到甲方指定地点。

桩孔内泥浆排水沟里的泥浆通过泥浆沟进行循环。

排水沟内的泥渣用人工定期清理，运至甲方指定地点，待以后外运。

桩钻至设计深度后，即通知监理、建设单位进行终孔验收，验收合格后进行清孔工作。

（1）钻到设计终孔深度后，吊住钻头空转不进尺，循环换浆，然后泵送清水进行清孔，直至孔口返出清水为止。

（2）清孔后的孔底沉碴厚度≤10cm。

§3.4工程质量保证措施

1、专人负责测量放线，高程控制、垂直度控制等，做好技术交底，并在施工中认真检查执行情况，明确各自的施工责任。

2、测量出桩位后，在桩中心点位置打设木桩或钢筋头来标记，要求打设牢固，并尽量避免受破坏。

3、选择合适的钻孔机具。

4、在钻孔过程中要根据具体情况调节泥浆的比重。

5、在钻孔过程中严格控制钻机钻进速度。

6、严格控制钻孔的垂直度：

（1）场地必须平整，以便钻机安放平衡；

（2）经常检查钻孔的倾斜度。

7、施工过程中发现各种异常情况应及时处理：

（1）当钻孔倾斜时，往复扫孔修正，也纠正无效，在孔内回填粘土至偏孔上部，再重新钻进；

8、钢管连接应平顺，焊缝密实。

9、钢管上的小孔严格按设计图要求进行布设，防砂筋的位置应尽量焊制准确。

10、钢管吊装时，采取适当措施防止钢管扭转、弯曲，同时不得一端拖地。

1、旋挖桩直径φ800,间距900,桩长详见各剖面图。

2、桩成孔终孔后必须及时清孔，清孔后的沉渣厚度不得大于200mm。

3、旋挖桩灌注水下混凝土强度为C30，钢筋笼保护层厚度为50mm，纵向钢筋接长采用焊接，焊接长度为10D。

根据场地地层条件，旋挖桩钻采用干钻孔灌注桩工艺，具体工艺流程如下:

旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图

§4.3施工方法及技术措施

由于围护桩为排桩，开始时“跳二挖一”施工，跳挖施工顺序如下图。其中第一批的桩数占25%，第二批的桩数占25%，第三批的桩数占50%。如相邻桩混凝土已达设计强度的70%，可不跳挖。当现场条件限制不能实行跳三时，可跳一挖孔，但应避免隔二或隔四进行施工，以免影响下一批次桩的施工。

复核建设单位提供的测量控制点符合要求后，经监理确认，测放出各桩桩位，定位后埋设钢护筒并固定，以双向十字线控制桩中心。开挖前先校核钻头的中心是否与桩位中心重合。

钢护筒用8mm厚的钢板加工制成，内径大于桩径200mm，为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。钢护筒顶部开设溢浆口，埋设时护筒口高出地面0.2~0.3m。钢护筒中心与桩中心重合，偏差不大于50mm。护筒有定位、保护孔口和维持液（水）位高差等重要作用，采用挖埋设置。护筒埋设深度控制在1.5m左右，护筒与坑壁之间用粘土填实。

对孔位时，在测量人员控制下进行，操作人员应注意仪表盘上的读数以保证其垂直度。旋挖机机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整钻杆的垂直度。对孔位时，圆桩采用十字交叉法对中孔位。对中孔位后，旋挖机不得移位，液压臂也不得随意起降。

第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。成孔施工时应注意随时补充孔内泥浆，防止因挖孔而大量流失泥浆造成孔壁坍塌。

起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。钢筋笼设置2个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。

1、灌注对混凝土的要求

1、安装护筒时一定要复核桩的位置,旋挖桩成孔灌注砼后，因护筒埋置较深，与新浇砼接触面摩阻力较大，为防止护筒外拔困难，同时又确保砼成孔质量，护筒外拔时，外拔时间及砼强度应符合规范要求。

2、导管下端距桩底控制为0.3～0.4m，由于孔内无法采用振动棒砼，为保证砼质量，灌注砼时采用水下砼灌注法，但导管埋深不宜过深，在灌注至设计桩顶标高后，可采用振动棒振捣砼或超灌50mm。

3、泥浆制备与处理泥浆制备采用高塑性粘土或膨润土,在清孔过程中不断置换泥浆,直至浇注混凝土。废弃的泥浆、碴土按环保要求用泥浆运输车运走。

1、锚索采用3x7φ5钢绞线，钢绞线强度标准值为1860MPa。成孔直径为150mm，施工锚索前应明确周边是否有地下障碍物,如有障碍物施工应有具体处理措施。

2、注浆材料选用:一次注浆采用0.38~0.45纯水泥浆，在第一次注浆体强度达到5MPa左右进行第二次高压注浆，二次注浆材料选用水灰比为0.50～0.55的纯水泥浆。一次注浆压力为0.5~1.5MPa左右；二次注浆注浆压力为2～2.5MPa。水泥标号为32.5R。

3、钢绞线锚固段架线环与紧箍环每隔1m间隔设置，紧箍环系16号铅丝绕制，不少于两圈，自由段每隔2m设置一道架线环，以保证钢绞线顺直。

预应力锚索施工工艺流程图

§5.3施工方法及技术措施

当土方开挖至锚索标高以下20～30cm，复核每排锚索的水平标高后，按设计的锚索水平间距要求进行布孔。

锚索成孔：钻机就位后，按图纸设计相对应的设计角度以φ150mm孔径钻至超过设计深度0.3～0.5m，遇淤泥层及砂层等易塌孔土层，宜采用泥浆循环护壁或套管钻进。钻孔深度达到设计要求后，由甲方、监理人员对孔深进行查验，并作详细、完整的钻孔记录。

①锚索材料为7φ5低松弛钢绞线，制作前应清除表面油污及锈膜，并用砂轮切割机断料。

②自由段采用薄膜纸包裹或用φ15波纹管套住，使之与锚索固结体分离。

③锚索长度应比设计孔深长1.0～1.2m，以留作张拉时安装千斤顶。

④锚固段架线环与紧箍环按每隔1m间距设置；紧箍环用16号铅丝绕制，不少于两圈；自由段每隔2m间距设置一道架线环，以保证锚索顺直；架线环采用工业塑料成品。

⑤锚索端部安装导向帽，以利锚索的顺利下放；导向帽采用长15cm的φ48钢管，一端5cm制成锥型，而锚索则置于另一端的钢管腔内，并点焊。

下锚索前，先将第一次注浆管（1寸高压网管）穿过各对中架，放置在锚索中间，以利拔出；第二次注浆管同样依次穿过各对中架，注浆管锚固段位置梅花状均匀布置出浆孔，并用胶布封堵，以防第一次注浆过程中水泥浆进入管内。

注浆管管头离锚索头部约50cm，并用胶袋绑扎，以防下锚索时管内出现负压而堵塞注浆管。下放过程中应避免杆体扭转、弯折及各部件松脱。

1、锚索施工中锚索平面位置偏差不得大于50mm。

2、钻机上应铺垫木枋或木板，确保钻机放置平衡，避免在成孔过程中因此而产生较大的晃动，影响成孔质量。

3、钻机的钻杆应用罗盘仪进行校核，偏差不得超过±1°，发现偏差时立即校正。

4、为了保证成孔的深度，钻孔的深度应比设计深度深20～30cm。

5、在土质较差的土层中施工中可采用套管跟进护壁成孔。

6、锚索的制作严格按照施工图的有关直径、长度的要求进行，定位器的焊制位置准确。

7、锚索的制作材料、半成品、成品应挂牌标明，防止下错锚的现象出现。

8、锚索制作好后应由质安员及监理、甲方人员验收后方可下入锚孔内。

9、锚索的焊接，必须经焊接试拉试验合格后方可正式进行施工。焊接过程要及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝饱满。

§5.5施工中常遇问题及处理

1、在淤泥层、砂层钻进成孔出现塌孔现象时，采用泥浆循环护壁或跟管钻进，套管要求穿过不良地层，并适当提高护壁泥浆浓度。

2、锚索杆体不能完全安放入孔内时，可采取如下措施：

（1）、连接注浆管，加大泵量向孔内冲水，边冲水边下锚索；

（2）、拉出锚索，用钻机重新扫孔至孔底，再下放杆体；

（3）、拉出锚索，下套管至基岩面（或套管钻进成孔后，不拔套管），再下放锚索，最后拔出套管；

1、锚杆为普通钢筋Φ20锚杆；

2、锚杆成孔直径为φ110，成孔角度根据设计图纸要求；

3、锚杆注浆材料采用32.5R的纯水泥浆作为灌浆材料，水灰比0.5,浆液中应添加适量的早强剂，注浆压力为0.5MPa。

§6.3施工方法及技术措施

当土方开挖至锚杆标高以下20～30cm，复核每排锚杆的水平标高后，按设计的锚杆水平间距要求进行布孔。

锚杆成孔：钻机就位后，按设计角度以φ110mm孔径钻至超过设计深度0.2～0.3m，遇砂层等易塌孔土层，宜采用泥浆循环护壁或跟管钻进。钻孔深度达到设计要求后，由甲方、监理人员对孔深进行查验，并作详细、完整的钻孔记录。

本工程采用Φ20钢筋锚杆。按设计长度切好钢筋后，在钢筋上每隔1.5m设置一个定位器，定位器由三条φ8钢筋，形状如40mm沿钢筋截面按120°夹角焊制而成。要求锚杆制作平顺，定位器焊接牢固。

干钻成孔后采用空压机高压空气清孔,待孔清理干净后进行锚杆安装。

锚杆制作好后，将注浆管绑扎在锚杆上，绑扎松紧合适，以注浆后较易拔出为宜，注浆管出浆口要比锚杆下端短20～30cm，出浆口用胶布或水泥袋纸等暂封密，防止下锚时孔内土体堵注浆管口而无法注浆。然后人工将锚杆和注浆管一起放入孔底，锚头保证外露约20cm。

本工程锚杆采用一次注浆

②浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前注浆完毕。

③锚杆注浆压力为0.5MPa当浆液满出孔口后，可一边用慢档向孔内注浆一边缓慢地将注浆管拉出孔外，拔管时要保证注浆管在浆体中的埋置深度，随即向孔内进行补浆。

1、锚杆施工中锚杆平面位置偏差不得大于50mm。

2、钻机上应铺垫木枋或木板，确保钻机放置平衡，避免在成孔过程中因此而产生较大的晃动，影响成孔质量。

3、钻机的钻杆应用罗盘仪进行校核，偏差不得超过±1°，发现偏差时立即校正。

4、为了保证成孔的深度，钻孔的深度应比设计深度深20～30cm。

5、在土质较差的土层中施工中可采用套管跟进护壁成孔。

6、锚杆下料前须除油污，除锈，锚杆的制作严格按照施工图的有关直径、长度的要求进行，定位器的焊制位置准确。

7、锚杆的制作材料、半成品、成品应挂牌标明，防止下错锚的现象出现。

8、锚杆制作好后应由质安员及监理、甲方人员验收后方可下入锚孔内。

9、锚杆的焊接，必须经焊接试拉试验合格后方可正式进行施工。焊接过程要及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝饱满。

§6.5施工中常遇问题及处理

1、锚杆杆体不能完全安放入孔内时，可采取如下措施：

（1）连接注浆管，加大泵量向孔内冲水，边冲水边下锚杆；

（2）拉出锚杆，用钻机重新扫孔至孔底，再下放杆体；

（3）拉出锚杆，下套管至基岩面（或套管钻进成孔后，不拔套管），再下放锚杆，最后拔出套管；

（4）经上述处理后锚杆杆体仍不能下放孔内，拉出锚杆，向孔内灌注M10水泥砂浆，达一定强度后，重新钻孔。

2、注浆过程中，若发现注浆量大大减少或注浆管爆裂时，应将杆体注浆管拔出，待更换注浆管后，再下放杆体。

锚管采用Φ48的钢花管，壁厚3.0mm。钢花管采用打入式，土钉的横向间距根据设计分别为1200或1000mm。在钢管的下部1/2长度范围内每隔0.5m开Φ10的注浆孔，孔口以钢筋或角钢保护，锚管长度由上至下按剖面图示；要求采用水泥浆，水灰比0.50，加入适量早强剂；注浆压力0.5MPa，要求设置止浆措施，以保证注浆压力；配浆时应掺入适量早强剂，固结体强度达到70%时方可开挖下一级。要求在正式施工前在典型土层中各做2根土钉的抗拔力基本试验。

§7.3施工方法及技术措施

根据土方开挖情况按设计图纸标出每排钢花管位置，并按间隔距离放出每根钢花管锚杆位置。

（1）钢花管材料为Φ48钢管，壁厚3.0mm，制作前应清除表面油污及锈膜。

（2）按每0.5m间距对称设置φ5出浆孔和L40×2.5角钢倒刺；φ10出浆孔采电焊焊穿钢管，倒刺做法为：在出浆孔底部φ48钢管外均布满焊L40×2.5角钢倒刺，长约80mm

（3）首节钢花管端部制作成锥型，以利打入；最后一节钢花管不设出浆孔和倒刺防砂筋，以留作与钢垫板连接。

（4）待上一节钢花管打入后，下一节钢花管对口连接；连接方法：采用3Φ16L=160对称满焊在管壁四周。

钻机就位后，按设计的角度用潜孔锤击入每节钢管。

§8冠梁、钢筋混凝土板、混凝土支撑施工

冠梁、钢筋混凝土板、混凝土支撑施工工艺流程如下图所示：

冠梁、钢筋混凝土板、混凝土支撑施工工艺流程图

本工程采用木夹板配置模板，以满足不同结构形状的配模要求。使模板表面光洁平整，接缝错齿衔合紧密，并涂刷保护涂料及脱模皂液。

在模板安装前，先按设计图纸测量放样，布设校正控制点，然后再进行模板安装。

模板安装过程中，保持足够的固定设施，支架支承在坚实的地基混凝土上，斜撑用锚件防滑，支架拉柱在两个垂直方向上，用撑拉杆固定。模板的钢拉条用12～14毫米的钢筋制成，并牢固的连接在锚件上。

1、保证结构、构件各部分形状、尺寸和相互间的位置正确；

2、必须有足够的强度、刚度和稳定性；

3、模板接缝严密、不得漏浆，便于安拆；

4、模板与砼的接触面应满涂隔离剂；

模板采用18mm木胶合面板，80×80木方（内楞）现场拼制，φ48×3.5钢管（外楞）支撑，采用可回收M12对拉螺栓进行加固。梁底采用C15砼垫层厚100mm。

2、梁模板安装顺序及技术要点

搭设和调平模板→按标高铺梁底模板→拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板

按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2％)，并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。

模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。

首先根据控制点测出梁的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道轴线，根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前三线必须到位，以便于模板的安装和校正。

工作面用水冲净。所有内侧模板必须刷油性脱模剂。

四、模板的拆除顺序和方法

1、模板的拆除顺序一般是先非承重模板，后承重模板；先侧板，后底板。

2、遵循先支后拆，先拆非承重部位，后拆承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。

3、拆模时，工作人员应站在安全处，以免发生事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出码堆。

4、拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、修理和涂刷好隔离剂，以备使用。

5、拆除竖直面模板，应自上而下进行；拆除跨度较大的梁下支柱时，应先从跨中开始，分别拆向两端。

五、拆模时混凝土强度要求

模板拆除期限按设计规定，如设计无规定时，应满足下列要求：

1、模板拆除根据现场同条件的试块指导强度，符合设计要求的百分率后，由技术人员发放拆模通知书后某住宅16#楼工程测量施工方案，方可拆模。

3、梁、板等底部承重模板应在混凝土强度达到规范规定的拆模强度方能拆除；混凝土达到拆模强度所需要时间与所用水泥品种、混凝土配合比、养护条件等因素有关，可根据有关试验资料和同条件养护试块的抗压强度确定是否可以拆模。

4、当混凝土强度达到拆模强度后，应对已拆除侧模板的结构及其支承结构进行检查，确认混凝土无影响结构性能的缺陷，而结构又有足够的承载能力后，方准拆除承重模板和支架。

5、已拆模的结构，应在混凝土强度达到设计强度等级后，才允许承受全部计算荷载。当承受的施工荷载需大于计算荷载时，必须经过核算，必要时应加设临时支撑。

六、模板施工时注意事项

1、模板周转使用时，将表面的水泥砂浆清理干净，涂刷脱模剂，对变形和四周破损的模板及时修整和更换以确保接缝严密，板面平整；模板铺完后，将杂物清理干净，刷好脱模剂。

2、模板高及模板内侧间距不应小于梁高及梁宽【冀】J12Z605：混凝土排水管道基础与接口，模板与钢筋之间的空隙采用2.5cm，支模应平、直、稳，锚头垫板位置面必须与锚索轴向成直角。

3、浇注混凝土之前应必须检查模板是否可靠，扣件有无松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。