施工组织设计下载简介

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钻孔机具选择应满足支护设计对锚索钻孔参数的要求。

锚索若在填土或含碎石粉质粘土中成孔困难时应采用跟管钻进等措施。

GBT 32538.3-2020 农业车辆 被牵引车辆的机械连接装置 第3部分：旋转挂接环.pdf严格按设计要求的钻孔角度、孔深及孔径施工。

终孔后孔内残渣应清理干净。

锚索杆体材料采用高强钢绞线，fpy=1260N/mm，锚索分为自由段Lf、锚固段La，锚索全长用L表示。

锚索安放时应防止扭压、弯曲，杆体放入角度应与钻孔角度一致。

锚索自由段涂抹黄油，用两层塑料布加黄油缠绕，外绕扎工程胶布固定。砂浆保护层厚度不小于25mm。

注浆水泥采用普通硅酸盐水泥。

注浆用水中不含影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。

水泥浆强度等级为M30。

水泥浆中应加入膨胀剂与减水剂，以防止浆体收缩影响锚杆使用寿命。

注浆管与钢绞线一同放入孔中，注浆管距孔底距离小于200mm，边注浆边拔管，直至孔口流浆。注浆方式为压力注浆，注浆压力不小于0.8MPa。

锚索张拉宜在锚固体强度大于20MPa后进行。

锚索轴向拉力设计值为Na（永久性），锚索张拉值为1.05倍轴向拉力设计值，锁定值为0.75倍轴向拉力设计值。

锚索锚头防腐：锚头应采用喷射混凝土钢筋网罩封闭，混凝土保护层厚度不应小于35mm。

挂网喷射混凝土施工要点：

喷射混凝土施工前先将不稳定残土清理干净。

喷射混凝土强度等级为C20，混凝土喷射厚度为100mm。

石料为粒径5～10mm的碎石，级配应合理。

应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，含水率宜控制在5～7％。

混凝土保护层厚度不应小于25mm。

施工中涉及对混凝土和钢筋的要求按有关施工规范执行。

3.2.2边坡A~N段设计施工参数

3.3放坡+全长粘结锚杆+挂网喷射混凝土施工

边坡NP段采用放坡+全长粘结锚杆+挂网喷射混凝土的支护方式。

施工前按设计图纸放线确定土钉位置，作上标记。

土钉水平方向的孔距偏差不大于50mm，垂直方向的孔距偏差不大于100mm。

土钉为1B20，水平间距2.0m。

土钉杆体材料采用HRB335级钢筋。

土钉安放时应防止扭压、弯曲，杆体放入角度应与设计角度一致。

土钉植入方法采用人工打入的方法。

钻孔施工前按设计图纸放线确定锚杆位置，作上标记。

锚杆水平方向的孔距偏差不大于50mm，垂直方向的孔距偏差不大于100mm。

锚杆为1B25，锚杆水平间距2.0m，梅花形分布。

钻孔机具选择应满足支护设计对锚杆钻孔参数的要求。

严格按设计要求的钻孔角度、孔深及孔径施工。

终孔后孔内残渣应清理干净。

锚杆杆体材料采用HRB335(ƒ)级钢筋,全长用l表示。

锚杆安放时应防止扭压、弯曲，杆体放入角度应与钻孔角度一致。

注浆水泥采用普通硅酸盐水泥。

注浆用水中不含影响水泥正常凝结与硬化的有害物质。

水泥浆强度等级为M30。

水泥浆中应加入膨胀剂与减水剂，以防止浆体收缩影响锚杆使用寿命。

注浆管与钢绞线一同放入孔中，注浆管距孔底距离小于200mm，边注浆边拔管，直至孔口流浆。注浆方式为压力注浆，注浆压力不小于0.8MPa。

挂网喷射混凝土施工要点：

喷射混凝土施工前先将不稳定残土清理干净。

喷射混凝土强度等级为C20，混凝土喷射厚度为100mm。

石料为粒径5～10mm的碎石，级配应合理。

应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，含水率宜控制在5～7％。

混凝土保护层厚度不应小于25mm。

3.3.2边坡A~N段设计施工参数

3.4.1钻孔灌注桩施工工艺流程图

桩锚支护体系施工程序流程框图

测量放线包括护坡桩定位以桩轴线测量，高程引测等工作。根据已测量的基线控制点及设计图纸，测量标定各条建筑轴线并引测到不受施工影响的地方，根据轴线施测各桩位中心，用钢筋头和红油漆作好标志，会同业主和监理办理基线和桩位复核验收手续。

旋挖成孔灌注桩作业地面应坚实平整,作业过程中地面不得下陷，工作坡度不得大于3.5%；地面不能满足旋挖钻机接地比压要求时，应采取铺设路基板、硬化地面等措施满足要求。

旋挖成孔灌注桩护筒应满足下列要求：

1护筒宜选用厚度不小于10mm的钢板制作，护筒内径宜大于钻头直径200mm～300mm，钢护筒的直径误差应小于10mm。护筒下端宜设置刃脚。多节钢护筒连接宜采用焊接。焊接接头应满足强度、刚度、及防漏的要求，必要时可焊接加肋筋。

2护筒顶端高出地面不宜小于0.3m；钻孔内有承压水时，护筒顶端应高出稳定后的承压水位1.5m。

3护筒埋设时，应确定钢护筒的中心位置。护筒的中心与桩位中心偏差不得大于50mm，护筒倾斜度不得大于1％。护筒就位后，应在四周对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时应防止护筒偏斜移位。

4旋挖钻机埋设钢护筒时，应先采用稍大口径的钻头钻至预定位置，提出钻头后，再用钻斗将钢护筒压入到预定深度。

采用机械加压或震动下沉埋设护筒时，应先对护筒进行定位和导正，然后加压或振动施压至预定深度。

旋挖钻机就位后应对钻机进行调平对正，施工中应随时通过平衡仪检查钻机水平；开孔时对深度仪进行归零，并应在施工中随时校核深度仪。

施工前，应进行试成孔。

旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的渣土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除外运。

成孔时应符合下列规定：

1钻杆应保持垂直稳固，位置准确。

2钻进速度应根据地层变化情况及时调整；

3钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时*理。

钻孔达到设计深度时，应进行清孔。

钻孔扩底桩施工，扩底部位尚应符合下列规定：

1应根据油压值或扩底限位销，调节扩孔刀片削土量。

2扩底直径和孔底的虚土厚度应符合设计要求。

成孔达到设计深度后，孔口应予保护，并应做好记录。

旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足现行国家行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94中的相关规定。

3.4.4钢筋笼制作与安装

钢筋笼制作质量应符合下列要求：

1钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，钢筋进场应具备钢材出厂质量证明书，并及时取样送检出具试验报告。

2钢筋笼制作与安装允许偏差应符合表7.0.1的规定。

钢筋笼制作与安装允许偏差

3长度超过25m的钢筋笼宜分段制作，钢筋接头宜采用焊接或机械式接头，并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。

4钢筋笼主筋宜设置保护层间隔件，每组保护层间隔件竖向间距不宜大于3m，保护层间隔件宜对称设置，每组不宜小于4块。

钢筋笼的搬运和吊装，应采取有效措施防止变形。

钢筋笼的吊放应对准孔中心，避免碰撞孔壁，应缓慢垂直自由下放，两节钢筋笼孔口对接时应从垂直两个方向校正钢筋笼垂直度，对接接头宜采用帮条焊或搭接焊，钢筋笼就位后应立即固定。

对于干作业成孔，灌注混凝土前应再次检查孔底，确保孔底干净无虚土等杂物。灌注混凝土应采用串筒或导管，串筒或导管下口距孔底不宜大于2.0m；扩底桩灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣*实；灌注桩顶以下5m范围内混凝土时，应随灌注随利用*入式振动器捣*实，每次灌注高度不得大于1.5m。桩顶宜超灌0.3m以上，确保桩顶质量。

对于湿作业成孔，灌注混凝土前应再次检查孔底，若沉渣厚度超标应二次清孔，合格后应立即灌注混凝土。

水下灌注混凝土应符合下列规定：

1水下灌注混凝土配合比应通过试验确定，混凝土必须具备良好的和易性；坍落度宜为180～220mm；水泥用量不应少于360kg/m3，当掺入粉煤灰时水泥用量可不受此限。

2水下灌注混凝土的含砂率宜为40％～50％，并宜选用中粗砂；粗骨料可选用碎石或卵石，粗骨料的最大粒径应小于40mm，且不得大于钢筋间距最小净距的1/3。

3水下灌注混凝土宜掺缓凝剂、减水剂等外加剂。

导管使用应符合下列规定：

1导管接头宜采用双螺纹方扣快速接头，导管接头*外径应至少比钢筋笼内径小100mm以上；对于直径大于1.0m的桩，导管直径不宜小于250mm；接头导管的分节长度可视工艺要求确定，宜配备长度0.5m～1.0m短节，底管长度不宜小于4m。

2整套导管在使用前应进行试压试验，试水压力可取为0.6～1.0MPa。

3导管应居中下放，两节导管连接应安装*封橡胶圈。

4每次灌注后应对导管内外清洗干净，并宜对接头涂抹黄油进行养护。

水下灌注使用的隔水栓应有良好的隔水性能，并应保证顺利排出；隔水栓宜采用球胆加活门或与桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作。（语义不通）

灌注水下混凝土的质量控制应满足下列要求：

1开始灌注混凝土时，导管下口至孔底的距离宜为300～500mm。

2应保证足够的混凝土初灌量，确保导管下口一次埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m。

3导管埋入混凝土深度宜为2～6m。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。

4灌注水下混凝土必须连续无中断，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，对灌注过程中的故障应记录备案。

5提出导管前应对孔内混凝土灌注面高度进行测量，桩顶超灌高度应不小于0.8m，凿除浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计强度等级。

本工程支护桩，为了保证护坡桩能整体受力，在桩顶设置一道钢筋砼冠梁，冠梁梁设计混凝等级为C30。

施工前采用人工凿除桩顶浮浆至设计标高，浮浆必须清理干净，桩顶表面平整，无松动石子，若浮浆过多，必须清除干净，用同等级砼浇注至设计标高，其*理方法同施工缝*理方法相似，调整桩顶锚固筋，桩顶锚固筋应竖直，不得弯曲，锚固筋达不到35d时，应采用同型号钢筋焊接加长，焊接搭接长度不小于10d。开挖、平整桩间土体，采用蛙式打夯机使之*实，在每个桩间测出标高控制点，保证整个桩间土体标高满足桩顶锚入冠梁梁设计要求。上述准备工作就绪后请监理及业主验收，符合要求后开始浇注C10砼垫层，垫层厚度须均匀，平整度满足施工规范要求，垫层完成后，根据已放轴线，弹出中心线及边线，开始钢筋、模板的制作。

3.5.4钢筋制作绑扎

1、为了保证冠梁梁与支撑梁钢筋施工顺利进行，减少场内二次搬运，加快进度。该工程所有钢筋均在现场制作，按总平面布置图的安排，设置原材料及成品钢筋堆场，各种钢筋在施工前由翻样工程师按设计图纸要求作出下料单、配料表，并由技术负责人审核无误后方可下料，各种成品钢筋必须严格作到按规格分别挂牌堆放整齐。

2、钢筋加工完成后，搬运至施工现场，开始钢筋安装，由于护坡桩锚固筋较*集，箍筋很难安装。施工时，可先根据设计间距，在桩头上摆设箍筋，然后分段、分节穿叉主筋，主筋安装完成后，依次调整箍筋间距，用铁丝绑扎临时固定，箍筋间距符合设计要求后，开始绑扎主筋，主筋绑扎前应按要求在主筋下设置50(50(50砼垫块，然后在箍筋四个角绑扎主筋，四个角主筋完成后，按从下到上的顺序依次安装绑扎其余主筋及加立筋，整个骨架形成后，再依次检查各绑扎结点，发现松动*应加*绑扎点，特殊点如拐角可适当对节点以点焊以增加整体刚度和稳定性。

3、主筋接头及箍筋制作应符合下列要求：

受力筋优先采用焊接搭接，若钢筋较为*集，施工较为困难时，可采取搭接绑扎，其搭接长度应满足I级钢筋(30d、II级钢筋(45d，焊接、搭接长度(10d，箍筋应按要求作弯钩，弯起角度为135(，并保证弯钩长度符合设计要求。

3.5.5模板制作与安装

本冠梁梁采用200mm厚木模板，底部采用砼垫层作为底模，每侧用二道50(100mm木楞固定，在木楞上侧面使用方木支撑。

1、保证结构和构件各部位形状、几何尺寸的正确性，误差应在国家规范内。模板安装前应根据结构尺寸进行放样，尽可能减少模板的接缝。

2、有足够的稳定性，强度与刚度在砼浇注过程中不产生变形、位移。

3、模板接缝须严*，不漏浆，接缝过大应利用木片堵塞，再用胶布覆盖。

4、模板支撑在安装过程中，必须设置临时支撑装置，防止其倾覆。

5、模板表面必须刷脱模剂，多次周转使用的模板必须清理干净表面杂物，拔去钉子，防止砼表面出现麻花，不平整、光滑。

6、对拉杆松紧须均匀、合适，保护层垫块间距、厚度应符合设计要求。

7、根据设计结构高度，测量出砼浇注面，其标高按1.0m一个，并钉至模板内作好标志。

8、预留清扫孔，模板完成后清理干净模板内所有泥块或其它杂物。

9、由监理及业主对模板进行检查、验收，同意后方能进行下道工序的施工。

本工程采用商品砼，砼强度等级均为C30，配合比应根据设计强度等级由搅拌中心试验室试配后确定。砼运到现场若施工场地允许，可直接采用溜槽把砼浇注到模板内，若运输车难以到位，则用手推车配合溜槽浇注。

砼浇筑应分段、分层进行，每层间歇时间不得大于2小时。施工现场加强管理，砼工要定岗、定责、精心操作，要保证砼分层结合良好和*实。严格掌握砼最佳振捣时间（一般为10~15秒），砼振捣要快*慢拔，以砼表面不同气泡为准。应避免漏振、欠振和超振，*点间距控制在300mm为宜，局部钢筋较**，应辅以人工*入和外部振动保证砼的*实。分段施工缝留置时应预留台阶，浇注前先用临时模板用支撑支牢固，在下段浇注时应拆除临时模板，凿除松动石子，用1：1水泥浆刷涂二遍，以保证新旧砼粘结牢固。

养护采用覆盖草袋淋水常规养护方法，养护时间不得少于7天。每天24小时保证砼表面湿润，定人、定时进行浇水，防止砼烧伤而影响砼强度，模板拆除必须在24小时后方能进行。

3.6.1主要施工设备

3.6.2施工工艺流程

3.6.3施工主要方法

1、锚索施工需有6～8m宽的施工作业面，施工前先将土方挖至锚杆中心点以下约500mm，并平整好场地，定好锚杆位置，架设钻机。同时，按施工实际要求设置泥浆循环池、水池及排浆沟，以防止浆水外流，保持场地整洁。

2、锚索应按设计要求严格定向定位，具体采用罗盘准确测定倾角（20度），误差不得大于3%，并确保相邻锚杆施工方位平行。钻机安装牢固，施工中不得产生移位现象。

3、采用Φ150mm钻头钻孔，钻进时采用泥浆循环护孔。泥浆比重控制在1.2左右，反复循环，对孔口流出的泥浆不断清除残渣，钻孔达到设计深度后，继续钻入20～30cm。钻孔完毕后，反复用泥浆循环清孔，以清除孔内石屑、砂粒等残留物。

4、本工程锚索施工要穿越中砂层和砂砾层，为防止塌孔，采用带护壁套管钻进，因此应配备足够数量的长度为0.5～2.0m的套管，套管跟进时距离钻头应在30～50cm左右。

5、锚索钻孔完毕后，应立即拆除钻杆，钻孔时用套管跟进的孔继续保留外套管，并迅速下锚索，下锚索时应防止注浆管拉出或松动。边清孔边放入锚索，一直至设计深度。此时，应再次检查注浆管长度，一旦发现注浆管已被拉出，必须拉出锚索和注浆管，重新绑扎再下。

6、下锚索完毕后，改用清水清孔，置换出孔内泥浆。

7、清孔完毕后，联接好灌浆泵和预埋的第一次注浆用的塑料管，同时按设计要求制备水泥砂浆，然后进行注浆，第一次采用0.5Mpa压力注1：1水泥砂浆，水灰比0.45。整个注浆过程必须连续，一边注浆一边拨出注浆管（塑料管），拔管过程中必须保证灌浆管始终埋在水泥砂浆内，防止超拔。第一次注浆8小时后再进行第二次注浆，第二次注浆采用水泥净浆，水灰比为0.5，控制注浆压力不小于3Mpa，要稳定2min，浆液冲破第一次注浆体，由锚固段与土的接触面之间扩散，直至水泥浆流出孔口为止。

8、锚索在成孔施工中，若遇到不明障碍物时，应立即停钻，报甲方、监理等部门确认、处理后再继续施工，以免损坏城市管网等设施。如确认有地下障碍物不能钻进时可回灌水泥浆，重新调整角度及位置施工。

9、钢铰线均匀绑牢在定位器上，锚杆定位器间距为2m，考虑到锚杆张拉时要预留1.5m长度，故钢铰线制作长度比设计长度长1.5m。锚杆钢绞线应平直、顺直，锚固段应清除表面的油脂，以保证其与水泥浆体之间有较好的握裹效果，自由段钢绞线表面涂上黄油，外套塑料波纹管，以保证自由段与水泥浆分离。

10、第一次灌浆管采用1寸软塑料管，置于锚索、定位器中空，其管端距离锚杆末端0.3m左右，管底出口处用黑胶布或其他电工胶布封住，防止沉放时泥土进入管口。第二次注浆采用高压管，如PVC高压水管或3/4in镀锌铁管，其管端距离锚杆末端100cm左右，管底出口处亦用电工胶布封住，且从管端50cm处开始每隔2m左右钻一排小孔，小孔的直径为Φ8mm，亦用胶布包好，以防止第一次注浆时堵塞孔口。

11、本工程锚索的极限抗拨力较大，为了保证锚拉杆与注浆体及土层间产生良好的握裹摩擦效果。第一次注浆时采用水泥砂浆，其水灰比0.45，第二次注浆时采用水泥净浆，水灰比0.5，水泥标号为425#（早强普硅）。注浆过程中采用较大的灌浆压力，其压力不小于3Mpa。

12、施工结束后，用泥浆泵将池中水、浆抽干，整理好场地，做到文明施工。

3.6.4质量保证措施

1、所有材料必须经过检验合格后才可使用。

2、严格按设计要求及施工规范施工。

3、钻孔要确保孔位准确，孔距水平方向偏差控制在(100mm内，垂直方控制在(50mm内，钻孔的倾斜度不得超过3%，孔深应超过锚索设计长度0.5~1.0m。

4、清孔时，直到孔口流出清水为止，并要及时注浆。

5、钻孔如遇易塌孔土层，采用护壁套管钻进。

6、严格按设计制作锚杆长度、误差控制在50mm。

7、组装前应清除钢材表面的油污和膜锈。

8、二次注浆管的出浆孔和端口要密封好，保证第一次注浆时浆液不进入二次注浆管内。

3.7.2施工工艺流程

1、喷锚施工与土方开挖应密切配合，当土方开挖提供工作面后可进行喷锚施工。

2、人工修坡：当机械挖土提供工作面后及时进行人工修整边坡，坡面平整度控制在(20mm，并清除松动部分土体。

钢筋搭接长度不小于300mm，焊接长度不应小于钢筋直径10倍。

4、泄水管施工：根据设计图纸设置PVC泄水管，管径100，以排除孔隙内积水。

5、喷混凝土面层：面层砼为C20厚100mm。

6、混凝土面养护：喷射砼面终凝后淋水养护不少于7天GB／T 34284-2017标准下载，以保证砼的质量。

边坡NP段采用放坡+全长粘结锚杆+挂网喷射混凝土的支护方式。

锚杆的施工方法参照预应力锚索的施工方法。

注浆完成后，应立即进行腰梁施工。

a腰梁施工顺序为：剔除腰梁处护壁→搭设支架→安装槽钢→槽钢焊接（安放250×200×20承压板，承压板外置锚具，承压板、锚孔轴线应尽量保持垂直）→锚索张拉（张拉力按照设计要求进行，张拉完后立即安装钢板及螺帽，并锁定完毕）。

b腰梁与护壁之间须紧密相连上林苑施工组织设计，不得在腰梁和护壁之间留空隙，确保锚索和桩体更好的共同作用。钢梁要尽量连续，必保两根以上连续。钢梁与护坡桩充分接触，如有接触不到的地方要求垫铁板。