施工组织设计下载简介

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设备、管道防腐保温工程施工方案

4.2 捆扎间距:硬质保温制品不应大于400mm，半硬质保温制品不应大于300mm，软质保温制品不应大于200mm。每块保温制品上至少要捆扎两道。

4.3 保温层分层敷设时，应逐层捆扎。

建设工程安全专项施工方案内容清单4.4对有振动的部位应适当加强捆扎。

4.5铁丝铰接头必须放在轴向对缝处，拧紧后的铁丝铰接头要随手掀入缝内。

5、管道保温时，以下管段处应留出间隙，缝内填以散棉，然后金属板包扎。

5.3 补偿器和支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙，使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。

5.4 高温管道的蠕胀测点处，保温层应留设200mm的间隙。

5.5 凡有碍膨胀的地方，均应按膨胀方向留出间隙。

保温层厚度超过100毫米，应采用分层保温，厚度以10mm为分档单位，硬质保温制品最小厚度宜为30mm;敷设时应错缝压缝，层间和缝间必须做到没有空隙，以减小热损失。当采用分层时，各层厚度应大致相同。

6.1软质保温制品在施工时，应掌握材料的压缩比值。厚度必须符合设计要求，对缝与环缝包扎严密，绑扎铁丝可采用φ1.0—φ2.5镀锌铁丝，铁丝间距应匀称，松紧一致。当管道直径不小于300mm时，软质保温材料采用板材，当管道直径小于300mm时，软质保温材料采用管壳。

6.2外径≤38mm管道的保温层为紧密缠绕单层或多层(多层时应反向回绕，缝隙错开)硅酸铝纤维绳时，应在纤维绳外用φ1.2镀锌铁丝反向缠绕加固，缠绕硅酸铝纤维绳必须保证不得有缝隙，以免损坏保护层和表面超温。

6.3为保持保温后管道整齐美观，阀门拆卸方便，公称直径大于等于50mm的阀门处采用阀门保温罩壳，外壳采用有机玻璃钢材质，罩壳内衬材料采用耐高温新型干法纤维（应接近于硅酸铝材质导热性能）作保温层。

6.5管道靠梁、墙壁、平台壁或交叉处可根据需要局部调整保温结构，或减小厚度。

7、金属护壳施工要点：

7.1 硬质保温材料制品的金属保护层纵向接缝采用咬接;软质保温材料及其半硬质制品的金属保护层纵向接缝采用搭接或插接。插接缝用自攻螺钉或抽芯铆钉固定，搭接缝用抽芯铆钉固定。钉之间距宜为200mm。保温层外径大于600mm时，纵向接缝也可做成凸筋结构用抽芯铆钉固定。

7.2 金属保护层的环向接缝采用搭接或插接。搭接时一端应压出凸筋结构(室内用单凸筋，室外用重叠凸筋)，搭接尺寸不得小于50mm，对垂直管道和斜管用自攻螺钉或抽芯铆钉固定。钉之间距为200mm，每道缝不应少于4个钉。当金属保护层采用支承环固定时，钉孔应对准支承环。

7.3 用自攻螺钉固定处，钻孔应用手提电钻，禁止用冲孔或其它不适当的方式安装螺钉。

7.4 水平管道的纵向接缝应设置在管道的侧面，水平管道的环向接缝应按坡度高搭低茬;垂直管道的环向接缝应上搭下茬。

7.5 金属保护层应有整体防水功能。室外布置或潮湿环境中的设备和管道，应采用嵌填密封剂或胶泥严缝，露天支吊架水平管部穿出镀锌铁皮的地方应在吊杆上加装防雨罩，垂直管部则在管部处加装防雨罩。

7.7 管道弯头金属护壳的下料可按保温外园周长的1.3倍作为下料长度，也可按实际略为调短。

7.8 直管上为热膨胀而设置的金属保护层环向接缝，应采用活动搭接形式。活动搭接余量应能满足热膨胀的要求，且不小于100mm，其间距应符合下列规定:

7.10室外布置的大截面矩形风道的保护层顶部应设排水坡度，双面排水。

7.11为了保温后管道整齐美观及便于维修拆卸重复利用，本期工程公称直径大于50mm的阀门均采用阀门罩壳，罩壳内衬材料为耐高温新型干法纤维作保温层，外部采用具有抗老化、抗冲击强度大、防腐、防水、防酸碱及阻燃的有机玻璃钢材质作外壳。由于阀门大小形状各异，温度不同，各阀门保温罩的大小规格厚度等由厂家现场设计定做。

管道保温每隔2~3m处，要留一条伸缩缝。

.每一保温块上至少用两道铁丝绑扎。

为达到美观、标准统一、点缀管道整体工艺的目的，施工时确定三种型式（如图）。支吊架盒全部为防雨型

大型外护罩壳施工，采用平板多角形。节省材料，又保证整体强度，不变形。

对于临近管道、梁等构件的处理工艺：

对于临近管道、梁及其它构件时，外护板处理全部做引盒，无其它形式。原则：厚度不低于管道保温设计的2/3。做引盒时根据管道膨胀值及方向预留足够的膨胀间隙。机组运行状态下，不损坏管道外护。

管道与设备连接处：做两个半圆装上下拼接，两边对称，刻线一致。

管道弯头制作工艺：弯头页数宽度均匀，下料误差控制在±0.5cm。每页两边起正反线，保证环向扣口严密

沿弯头轴向铺设宽50mm的彩钢板，与弯头等长,采用2个自攻螺钉/每页固定方式，加强弯头整体强度，机组运行时弯头外护不会拉裂.

9、绝热层体积施工方法

（1）、管壳绝热层铺设：

1.1.1安装时将管壳沿管缝掰开，套在管道上，管壳的纵缝应相互错开安装。环、纵缝缝隙不得大于2mm，超过时要用同等材质进行嵌塞。管壳纵向搭接缝位置应布置在管道侧部。分层分类敷设的保温管材料，应将层与层之间的纵横缝相互错开，不得形成对缝。

1.1.3遇管道支架等障碍时，先用尺子测准障碍尺寸，然后按障碍外形尺寸，将岩棉管壳等软质保温材料用手锯切割成形。安装好后其缝隙不得大于5mm。若支架为活动支架，应予留一定空隙，以保证保温结构不妨碍活动支架的滑动。

1.1.4垂直或角度不大于45°管道安装时，应设承重环，承重环的宽度应小于保温层厚度10mm。每隔2米设置一个。高温管道每隔3～5米设置一道膨胀缝。

1.1.5弯管施工，自弯点开始，将保温材料按弯管角度大小等分成若干份，切割成扇形块，切割面要平整，并有一定的坡度，尺寸要准确，安装后应达到圆周方向圆滑过渡。

1.1.6三通保温层安装

按支管与保温管壳的位置，测量准确管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝扎牢，并将接头嵌入保温材料缝隙内。

1.1.7异径管：安装时先将保温材料按异径管长度切成段，再根据异径管大小径差将玻璃棉管一端纵向剖切锥形块。安装好绑上扎丝。

将保温材料按阀门、法兰、外形尺寸进行切割、裁料；然后进行安装、捆扎。安装时要在阀门、法兰与管道保温的末端应留出拆卸螺栓的位置；应设置成锥形一般为法兰、阀门螺栓长度为25mm，保温层安装好后外护层作金属盒。

1.1.9管道端部或有盲板的部位应敷设保温层；除设计说明按管束保温的管道外，其余均应单独进行保温。

1.2保温板材、毡类施工

1.2.1保温钩钉制作在建设单位无要求时可采用φ8～10的圆钢，其长度不得大于保温层厚度，并在两端90°弯钩，以利于焊牢和固定保温板材。

1.2.2钩钉安装按每平米不少于11个进行安装；安装时采用焊接方法，并保证焊接牢固，且垂直于基体表面。

1.2.3施工时将保温板材，平铺在基体上，并且保证缝隙横平竖直，拼缝不得大于5mm，上下层应相互错开，错开量不小板材的2/3。板材铺设时，应挂在保温钩钉上。

（2）、设备保温的施工：

2.2对于不能焊接保温钩钉的设备（如汽包、除氧器、定排扩容器、连排扩容器等），保温施工时，应采用钢带捆扎法，即：将保温材料铺设在罐体上后，再用钢带捆扎固定。安装保温板材时，先用绳将保温板材作预固定，然后用钢丝固定；每隔500mm设一道钢带。

2.3封头保温，封头保温时应先制作活动环，（如上图）保温板材铺设时，应将保温材料按封头尺寸加工成扇形块，然后用镀锌丝一端系在活动环上，另一端系在切点位置的固定环上，捆扎成辐射形扎紧条，必要时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头保温层为双层结构时，应分层捆扎。

2.4所有铬牌不得遮盖，应将铬牌周围的保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。

10、金属外护层安装具体施工：

10.1.1确定下料长度：

在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周长加工45mm搭接尽寸（插接），确定下料数值。

10.1.2加工接缝：

在手动板边机上做好靠山（大头12mm，小头15mm），并将大头端做好记号。

10.1.3加工卷圆：

将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机土加工，注意直径不能卷得太小。

10.1.4筒体摇线：

放在手动或电动摇线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头12mm一端，圆线的直径根据保温外径。

10.1.5现场安装：

10.2.1直角弯管保护层：下料长度根据保温外圆周长加上50mm作为搭接，与直管套接的环向搭接不小于100mm，加工安装方法同直管。

10.2.3虾米弯式保护层

按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可按下料长度为保温外圆周长加100mm；然后用放样在上面用钢针划线、剪切、滚圆并在环向接缝的两端分别压凸、凹缘；高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至150～250mm。不加拉铆钉，使弯头金属保护层可自由调节膨胀。

10.2.4三通其加工方法近似弯管，按支管与保温管壳的位置，确定保温管壳的切割形状，然后用镀锌铁丝环形绑扎牢固。

测量保温管道、保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属保护层端部、筒形部分和插口板的下料尺寸。将切割好的端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加工。将端部板插接成整块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳机上加工接缝，与端扳直接咬接后再把插口插入圆筒部分的插缝处。

法兰与管道保温末端应留出拆卸螺栓的位置，一般为法兰螺栓长度加25mm。设备法兰保温与设备保温搭接长度等于设备保温厚度，但不小于75mm，管道法兰保温与管道保温搭接长度等于管道保温厚度，但不小于50mm。

先测出阀门保温后的外形尺寸，手柄尺寸及坐标点，然后按该尺寸裁剪金属铝板；剪料要将咬口用量计入在内，安阀门底部可使用旋转式插口板固定。上部用两个插板固定；两端挡板与阀门盒侧向板咬接。

10.3.1设备封头的金属保护层为咬接。

10.3.2封头的金属保护层应根据封头的尺寸及保温厚度下料。瓜皮展开尺寸要正确并加上套接余量，搭接口应顺水，拉铆钉排列应整齐。

10.3.3装饰板装好后应不透水，耐暴风雨侵袭。

10.3.4每个拐角处应在玻纹板和端部放置端部堵头以防外部空气和雨水进入保护层内部，影响保温效果。

10.3.6自攻螺钉水平间距一般为300mm，上下间距根据角钢布置。护板搭接处铆钉间距为500mm。

10.3.7金属外护板就位后，都须平整，不能有翅曲和雨水倒灌的现象。

11、成品半成品保护措施：

11.1金属外护板在加工时就要注意保护，加工时下面要垫胶板或地毯。加工好往现场搬运时要用地毯或棉毡纸包好，加工人员每天需要更换一副白手套。

11.2对地下施工部分可设围栏、盖板、彩条旗等具体防护措施。

11.3对地上或高处施工部分可挂标示牌等防护设施。在主要通道及有可能损坏外护的位置悬挂“金护易损，损坏重罚”等标志，在已完工的金属外护上遮盖白纱布以防尘防油污染。

11.4对提前或早期完成的项目，可用彩条布、塑料布包好，用绳子捆扎结实，悬挂“注意成品保护”标示牌。

11.6在人力所能控制的情况下，尽最大努力预防雨、雪、大风及尘土的污染和人为的损坏。

11.7坚持对业主负责，做优质精品工程的理念，遵照“百年大计，质量为本”的生产方针。我公司对本项工程每道工序都将严格控制，严格规定在施工中对成品、半成品保护措施，并设专人负责。

1、保温层施工技术标准和质量要求：

1.1保温层大于100mm时应分层，保温层应拼接严密，一层就错缝，二层应压缝，方型设备四角保温应错接，缝隙用高温保温材料填充，绑扎应牢固；

1.2保温层表面应平整，厚度偏差不超过+10％；保温层应紧贴管壁及设备表面，保温层与设备或管道之间应无间隙。

1.3伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙；

1.4法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的距离。

1.5有碍膨胀的地方（如管道穿过平台处等）均按膨胀方向留出间隙；

1.6不同的膨胀的方向或不同介质温度的管道保温层之间必须留出适当的间隙；

1.7主给水、主蒸汽管及再热蒸汽管的焊缝位置应明确标志在保护层外；

1.8管道及设备保温层的重量应符合设计的规定，避免支架的荷重过大，重量偏差不大于原设计的10％；

1.9外护板的施工应先从角部开始，逐渐向中央展开，并在中央做适当调整；

1.10保温施工前，应检查锅炉膜式壁和烟道焊缝的气密性，尤其注意保证各种门孔、吹灰顺和其他在炉墙上开孔周围的气密性；

1.11保温材料如有开列、缺口，一定要更换合格的材料，不能使用有缺陷的保温材料；

1.12要注意保温材料不能进入仪器插座及其它实验用孔座；

1.14管道和集箱的保温材料采用铁丝固定，垂直管道布置抱箍式托架。大罩壳内的高温管整及集箱可采用#1眼孔#20不锈钢六角网及不锈钢丝捆扎。镀锌铁丝网的包扎应符合下列条件：

1.14.1铁丝网应对接；

1.14.2铁丝网与钩钉紧固牢靠，并保证紧贴在保温层上；

1.14.3捆扎保温材料的金属网类的铁丝，松紧要适度，不要拧过头，扎紧时使扎紧的铁丝陷入保温材料，铁丝端部拧紧将其弯曲压进保温材料中。施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空层现象；

1.14.4绑扎丝、绑扎带应绑扎牢靠，不可绑偏，绑扎后对保温层的压缩不得超过保温层厚度的8％。绑扎丝的接头处应平整。

2、保护层施工技术标准和质量要求：

2.1外衣应紧贴在主保温层上，表面平整光洁，并要求搭接牢靠。

2.2安装外护板时，必须按图纸规定开泄水孔，所有外护板必须高搭低就，水平面外护板要倾斜一定角度，水平管道外护板接缝设置在水平中心线约30°下侧，并且外侧板缘向下，水平管道和集箱外护板用自攻螺钉固定，垂直管道用抽芯铝铆钉与保温托架固定。管道外护板的搭口也应朝下，相临搭口方向与管道坡度方向一致；环向搭口或相临搭口长度均不得少于25mm。

2.3金属保护层施工下料清确，安装到位，接口布置在隐蔽处，外观（边、角、线）整齐，表面光洁。其中方型设备下部角板为“丁”字角，顶部为外包角。顺水布置，安装无倒水现象。金属外护的固定采用自攻螺钉，其中压型板固定采用自攻自钻螺丝。

2.4板纵向、环向筋线均采用“中间筋线”工艺，铝合金板环向筋线采用“中间筋线”工艺，纵向筋线采用“端边筋线”工艺；不锈钢外护筋线连接均采用亚弧焊接工艺。

2.5成排布置的管道（特别是机房运行层B排柱各管道）环向筋线应放线安装，以确保各管道环向筋线设置在一直线上。

2.6由于锅炉正常运行后受压件均产生膨胀，在安装外护板时要考虑膨胀，防止外护板撕裂、翘曲和从外护板支架中滑脱。在滑动支架、支座和吊架处安装外护板要留有间隙，以保证管道膨胀时滑动，避免外护板损坏。遇有开孔部位以及穿过外护板的管子四周部分要仔细施工，并注意外表美观，在锅炉点火后要确保保温材料不外露。

2.7需要经常维修或监视的部位，如蠕胀监察段、蠕胀测点、流量装置、法兰、阀门、伸缩节等处，应采用可拆卸式保温结构。

2.8外衣下料尺寸：下料尺寸不能依据设计的保温外径进行，必须对保温后外径进行测量，依据实际尺寸进行下料，特别是弯头部位，更需实测外径。

2.9所有接口应向下或隐蔽位置，若开口方向固定件安装困难，应先预下料安装，用石毛记下接口位置，取下后攻丝，再重新安装，上自攻丝。

2.10弯头部位的外衣接口，冷态状态下，所有咬口应处于较松配合，特别是小弯曲半径弯头，发现处于拉紧状态一处，对责任单位进行处罚。

2.11弯头处外衣的分解度数：一般情况下，分解成的每片组合后投影锥度为15度；当外侧弯曲半径大于500mm时，每片组合后的外侧宽度不得大于120mm，并据此调整每片的下料锥度。每片外侧的宽度不得小于60mm。

2.12同一管段或设备由不同部门施工时，保温层施工应从接头处开始向两端施工，保护层原则上由上方或压口方将铁皮或铝合金外衣穿过接头处的平台或立墙至少200mm，此块外衣仅在上方端部用一个自攻丝固定，中间用软绳绑紧，以待下方施工。

2.13在材料的保存、加工、运输过程中，避免产生划痕、油渍污染、折叠痕迹，参加施工人员必须佩带干净的白手套，下料在干净的地毯上进行，用白布包裹运送，施工中的预紧也必须用白布带。妥善保管施工用品，防止白布及地毯的污染。

安全目标：事故发生率为零

一、安全保证体系及措施：

施工安全达到“六无”标准：无人身伤亡、无机械事故、无火灾事故、无工程设备损坏事故、无传染病、无集体中毒事故。

认识到本工程的特点及难点，施工程序及环境复杂，所以我们将严把每一道工序、时时刻刻保持高度警惕，杜绝安全事故发生，事故率降到零，坚决杜绝任何事故，做到防患于未然。

1、脚手架作业安全技术措施：

1.1高处作业人员应佩戴好安全带和安全帽，对高处作业人员应进行定期医务检查，及时掌握其身体状况，有高低血压。弱视、听觉不灵者不允许从事高处作业。

1.2搭设的脚手架最上层应形成阶梯平台，并应敷满跳板，安设安全网。

1.3脚手架立杆间隔为1850mm以下，第一步横杆在2000mm以下，以上各步横杆间隔应为1800mm，双排架在1500mm以内，应在脚手架内侧设置45°内设斜拉杆，最下层应有扫地杆。

1.4脚手架敷设的人行通道应保证400mm宽，应由2块跳板组成，跳板的探头应在小杆架处用8号丝捆好，不允许有探头活动跳板。

1.5脚手架组装和解体必须有施工方案和技术交底，施工时设专人监护，严格按照拆装程序办事。

1.6脚手架拆除最后一层横杆时，应先抱住立杆，然后再拆除。

2、电气作业技术措施：

2.1电气作业由电气专业人员作业，操作时必须有2人以上，应持安全技术合格证上岗。　　

2.2电气设备必须有接地装置，手持电动工具应选用加强型绝缘，手持电动工具及照明设施应设置漏电安全保护装置。

2.3移动配线应使用橡皮绝缘软线，不得将移动电线置于信道处，要经常检查绝缘保证接线绝缘良好。

2.4移动电气照明应采用低压电源，电压为12v，最高不得超过24v，应结合照明点设置并配有低压照明变压器，要采用防爆型灯具。

2.5电气开关应设置各类容器外面，要严防受潮和易燃气体，腐蚀介质接触。电气设备处应设置明显标志。

2.6作业人员应配备防有静电工作服，防止操作时产生电引起易燃物体的爆炸和燃烧。

2.7检测仪器的电源要绝缘，必要时，操作者要穿戴好绝缘手套和绝缘鞋。

3、防火及消防技术措施：

针对本保温施工的特点，施工材料大多数为易燃的化工材料，在施工过程中常会发生火灾，须全面贯彻我国消防工作的方针“以防为主，防消结合”，建立消防应急救援组织，抓好防火工作。针对本次施工的特点，我们采取以下具体技术措施：

3.1做到动火作业先申请，后作业，不批准，不动火。

在施工现场禁火区域施工，应当教育施工人员严格遵守消防管理规定，动火作业前，必须申请办理动火证。动火作业不经过审批的，一律不准实施动火作业。

4、施工现场要明确划分出：

禁火作业区（易燃、可燃材料的堆放场地）、仓库区（易燃废料堆放区）和现场的生活区。各区域之间一定要有可靠的防火间距：

4.1禁火作业区距生活区不小于15m。

4.2易燃、可燃材料堆放场及仓库距离建筑物不小于20m。

4.3易燃的废品集中场地距离施工对象区域和其他区域不小于30m.

4.4防火间距内，不应堆放易燃和可燃材料。

4.5施工现场要配备一定数量的消防器材和灭火器，并布置在明显和易于取用的地方。

5、作业棚和临时生活设施的规划和搭建，必须符合以下要求：

5.1临时生活设施应尽可能的搭建在距离施工的地方20m以外的地方，禁止搭设在高压架空电线的下面，距离高压架空电线的水平距离不应小于6m。

5.2临时宿舍与厨房、锅炉房、变电所和汽车库之间的防火距离应不小于15m。　

5.3临时宿舍等生活设施，距离小量易燃品贮藏室的间距不小于30m。

5.4临时宿舍距火灾危险性较大的施工场所不得小于30m。

5.5施工工棚包括仓库，无论有无用火作业或取暖设备，室内最低高度一般不低于2.8米，其门的宽度要大于1.2米，并且要双扇向外。

6、电钻安全使用措施：

经常检查其绝缘线是否良好，使用时外壳经地线接地，防止触电事故。装拆钻头使用外钻夹头钥匙，不能使用其它东西敲打。使用时检查钻头要夹紧、冲击钻（电钻）要拿稳、人要站稳，防钻断伤人。使用中换向器与电刷之间发生较大火花时，应清除换向器污垢，检查弹簧压力，更换已磨损的电刷。定期更换轴承润滑油，滚动轴承和齿轴箱最好使用润滑脂，滑动轴承采用15号车用机油。

三、安全保证组织机构：

建立项目经理负责制的施工安全施工管理，我公司在项目施工中，始终贯彻“以人为本，安全第一”和“防消”相结合的安全施工方针，建立健全安全施工保证措施。预防工伤事故的发生，做到“防微杜渐，防患于未然”，加强劳动保护，不出重伤、死亡事故。为实现无安全事故工程目标，在保证人身及设备安全的基础上，全面落实我单位下达的各项安全指标。安全保证体系结构下见图。

1、进入施工现场必须严格按照甲方的“三位一体”程序文件安全方面的要求施工并严格执行《安全施工法》。

2、高空作业的安全吊带，焊工的防火器材，各工种的劳保用品等随第一批物资到达工地。

3、建立健全劳动安全施工教育培训制度：每周进行安全学习和总结，加强对职工安全施工的教育培训；未经安全施工教育培训的人员，不得上岗作业。

4、作业人员有权对影响人身健康的作业程序和作业条件提出改进意见，有权获得安全施工所需的防护用品。作业人员对危及生命安全和人身健康的行为有权提出批评、检举和控告。

5、施工中如发生事故时，我单位将采取积极有效的措施减少人员伤亡和事故损失，并按照国家有关规定及时向有关部门报告。

6、建立安全保证体系，将安全施工作为施工管理者的首要职责，抓紧抓好。

7、设备人员进场后，先进行全员安全教育，建立健全安全施工责任制、交接班制、设备机具维护保养制度。

8、现场配备专职安全员，经常检查安全施工情况，督促工地全体员工严格遵守安全施工规定，正确使用防护设施和劳保用品。

9、各种机械操作及特殊工种必须持证上岗，严禁无证上岗、违章作业。施工危险区域设置醒目的警戒标志。

10、严格执行《建筑安装工程安全技术规定》和《建筑安装工人安全操作规程》，组织制定或修订工地安全制度和安全技术规程，编制本工地安全技术措施计划，并组织实施。

11、每周组织工人安全学习，对新进场工人，进行上岗前安全技术教育，并签名存档。

12、施工管理人员在下达任务单的同时，必须作安全技术交底。

13、在施工过程中加强检查监督，进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋、硬底鞋和带钉、易滑鞋，或光脚进入现场。

14、电工作业时要穿绝缘鞋；高空作业系好安全带。不得站在悬吊物下。

15、在安全施工中，我们贯彻全员安全意识，人人为安全着想，每周由项目经理主持，质检员组织进行安全学习及安全总结。

严格按设计及操作规范施工，部优工程。

1、质量标准：施工全过程应遵守国家和原电力部颁发(对进口设备和材料而言则为国际认可)的规范、技术标准以及建筑、安装和环保规定及有关类似容量、范围及性质的电厂的规定。在签订合同后，如果国内的规范、技术标准或规定作了重大修改，或颁发新的国家规范标准及规定，我单位保证遵守新的规范和标准。

1.1“四二二”为：工程建设安全、质量、进度和造价四大目标可控在控，努力达到安全、质量事故两项指标为零，保证把每一个工程建成达标投产，创国内同类机组先进水平，具有市场竞争力的优良工程。

1.2“三百”为：机组投产后实现自动投入率100%，机组投产后连续运行100天，机组技术经济指标100%达到设计值。

2、本工程要求质量验收标准：

保温层外表温度检测：当环境温度≤25℃时，保温层外表温度≤50℃；当环境温度＞25℃时，保温层外表温度为25+环境温度。

其它施工、检验、验收标准以火电施工质量检验及评定标准《锅炉篇》（1996年版）第十二章“全厂热力设备与管道保温”及电力建设施工及验收技术规范《锅炉机组篇》（1996年版）第九部分“锅炉炉墙、热力设备和管道的保温油漆”的有关要求为准。

冷态检验，以火电施工质量检验及评定标准《锅炉篇》（1996年版）第十二章“全厂热力设备与管道保温”的要求，每一项不合格要求罚款1000元。

热态检验，不合格处保温全部返工，每一处达不到验收标准的，罚款1000元；若保温层外表温度比验收标准每高1℃，罚款增加500元。同时承包方应承担因保温不合格返工造成工期延误而引起的其它所有经济损失。

二、建立质量保证体系：

1、质量保证体系框架图：

2、质量保证体系各岗位职责：

2.1项目经理对工程质量施工过程控制负全面责任。

2.2技术总负责人协助项目经理对工程质量、施工过程控制负责。

2.3工长对分管的分项、分部工程质量负责。

2.4专职质量检查员负责工程质量的监督和验证。

1、不断提高全员质量意识，加强全面质量管理。

2、贯彻实施ISO9001质量和质量保证标准，健全质量保证体系，落实质量职责，确保施工质量处于受控状态。

3、严格执行质量管理制度，切实行使质量控制权，质量否决权。

4、精心施工，消灭通病，不但要求达标，而且要在感观上下功夫。

1、本工程质量管理目标为优良工程。为达到这个目标，除严格按照甲方要求，还要遵照国家施工验收规范进行精心施工和严格验收。

2、加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度，明确各级管理人员的岗位责任制。

3、施工前作好技术交底工作DB13∕T 5078-2019 人员密集经营场所安 全管理规范，施工做好自检、互检、交接班检查工作，施工后作好质量验收、评定工作，并输隐蔽工程会签手续。

4、加强原材料检验工作。

5、质检员跟班组作业和检查，当日任务当日检查处理完，工作达到认真负责，监督检查每个工人，贯彻质量方面的技术措施，应在作业区设置明显的质量标准。

6、建立工程质量控制网络：见附图。

1、树立质“预防为主”的量控制观念，为达到质量要求，质量控制要贯穿项目施工的全过程。

2、质量控制的内如下：

3、施工阶段的质量控制：

施工工艺的质量控制。工程项目施工应编制施工技术措施，规定主要作业活动的作业规范要点、工作顺序、质量要求等。并预先向操作者进行交底，要求认真贯彻执行。

广东省水运工程造价文件管理规程（粤交基[2015]2752号 广东省交通运输厅2015年12月）.pdf4、施工工序的质量控制：