施工组织设计下载简介

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构件运输必须按安装要求配套出厂。

构件供应计划必须能满足现场施工进度要求

施工区域的水源、电源到位DBJ43／T 203-2019 湖南省装配式建筑混凝土预制构件制作与验收标准，配电箱规格、容量及位置已规划好。

施工所需的材料和其他物资必须保证供应以满足进度要求

土建的基础交接已进行，Pad墩的强度已符合要求，且有试块强度报告。

吊车进场、构件进场的道口要重新进行设置，进场路线的地坪要平整好，并铺设200～300mm厚钢渣，保证车辆通行平稳；

土建必须保留施工区域原地下障碍物的标识，以便于钢结构吊装时采取保护措施。

厂房钢结构安装工艺流程

加强与结构制作单位的联系，根据安装进度提前提交构件运输计划。

对出厂构件进行检查验收，不合格产品不能出厂。

钢结构制作单位应同时向安装单位提供相应交工资料。

钢柱、屋架等大型构件，运输、堆放在吊装点附近，构件下方必须垫置枕木，直接起吊，可减少现场二次倒运。

钢柱在制作厂，要划好以行车肩梁为基准的+1m标高控制线及纵、横中心线的红三角标记。

检查基础标高及地脚螺栓中心线，每组基础上应划有明显的纵横中心、标高三角标记。

复查螺栓的相对位置和螺栓顶标高,螺栓丝口的长度是否满足安装需要。

pad垫铁平面布置图

说明：每个柱脚布置6块垫铁，一根立柱12块。pad垫铁选用160*120*20。

根据钢结构工程的施工进度与常化的总进度安排，在钢结构安装完成后才安装行车，因此行车安装时钢柱已进行二次灌浆并达到设计强度，故在Pad设计时不再考虑行车的受力，只考虑结构负荷

a、制作pad墩时，同批需做标准试块3组，以备送检；

b、pad墩检查以3天令期检查强度为准。

c、座浆墩采用宝钢标准，配合比见下表

pad墩数量（选用δ=20的钢板）：

钢柱共30根，每根钢柱12个pad墩，故pad墩总数为360个。

pad垫铁规格计算（单柱）

选取D列的柱作为计算对象(受力最大柱)；

计算公式：As=C*1000（Q1+q2）/R

其中：A—— 垫铁总承力面积（mm2）

C—— 安全系数（一般取1.5）

R—— 混凝土的抗压强度（MPa）,本工程设计值是30MPa。

根据钢结构工程的施工进度，在钢结构安装完成后才安装行车，因此行车安装时钢柱已进行二次灌浆并达到设计强度，故在Pad设计时不再考虑行车的受力，只考虑结构负荷。

结构负荷取值为：取整个结构重量（包括屋面彩板的重量，2764吨）与钢柱数量（按受力点取）之比为结构负荷,因此计算式为:

结构负荷:总重/实际受力点=2746/30=91.5吨=915KN。

As=1.5*1000（915+290*12）/30=219750mm2

根据pad布置情况，每柱用12块垫铁

[A]=As/12=219750/12=18312.5mm2

选取垫铁规格为 160×120=19200>[A]

故可选用垫铁规格为 160×120×20

在基础上设置座浆墩，考虑到钢柱制作时出现的偏差和行车梁与柱牛腿的调整余量，将Pad墩标高设置在负公差范围内。

基础养护强度必须达到要求后方可进行结构安装。

座浆垫板的允许偏差（mm）：

厂房钢柱以及吊车梁吊装，采用单机吊装，不加副杆，如下图所示：

为确保钢柱平稳起吊，用1根钢丝绳进行捆绑吊装，其捆绑方法如上图所示，钢丝绳两端分别缠一圈钢柱并用卸扣卸紧，吊钩挂钢丝绳中部起吊。

钢柱吊装前检查基础上地脚螺栓安装尺寸，吊装前先系好缆风绳，每柱安装时系缆风绳2根，固定在列线两边，行线上靠行车梁及柱间支撑固定；缆风绳平面夹角为60度左右，钢柱设置好攀登用爬梯，钢爬梯在制造厂加工焊接。

钢柱的吊装采用单机起吊，旋转法就位，钢柱起吊时不得在地面上拖拉。

钢柱吊至基础部位，地脚螺栓插入钢柱底座孔，用手拧紧地脚螺栓。使柱中心与基础中心对齐，再挪钩，用缆风绳和垫铁调整柱垂直度，用千斤顶校正钢柱水平偏差（见下图）。

千斤顶校正钢柱水平偏差

3.4.1.6钢柱吊装注意事项：

保证构件在安装时，履带吊的最大作业半径不超过方案规定的吊装半径。

钢柱的中心及标高在一次就位时调整在公差允许范围内小。

钢柱就位后应先拉好缆风绳后再松吊钩，钢柱在未形成框架结构前，不得解开缆风绳。

钢丝绳与构件接触处用胶皮（角铁或剖半钢管）包扎，防止刮破构件油漆及折断钢丝绳.

构件吊装前应保证其清洁，不允许赃物附在上面。

3.4.1.7考虑到柱间支撑热胀冷缩的影响，钢柱校正垂直度时，应尽量选择在气温相同的早晨或晚上进行，并作好温度记录. 校正时要确保单行列间距，也要兼顾行列累积误差，这样才能保证均能合格，不至于最后行列累积误差无法消除，确保整体垂直度、标高合格。

3.4.1.8钢柱在成单元刚性结构后立即开始做沉降观测，并有完整的记录，在整个钢结构安装结束后交由项目部继续做沉降观测，并将前面的记录完整地交项目部测量部门. 在做沉降观测过程中如发现异常变化时要及时上报项目部。

吊车梁进场后，吊装前要进行质量复查，有无运输产生的扭曲变形，下挠等情况，制动板边缘被钢丝绳拉成浪形弯曲，辅助桁架的旁弯和下挠变型。凡上述种种请况，均应在地面处理完毕，检查合格后方可进行组装和吊装。

吊车梁最重件重量为9t，80t履带吊起重量是足够的。吊车梁在起吊前要重点检查起拱度是否符合要求，检查方法是把梁摆在直立状态下，梁两端作为支点，梁起拱度是指在自重的状态下，若梁拱度或旁弯值超差，则应采用火焰矫正法，经矫正合格后才能吊装。

吊车梁就位先初校后临时固定，精校工作在屋架吊装后进行，以免因屋架系统吊装引起柱变形，而使吊车梁移动。

吊车梁校正包括平面轴线、标高、垂直度三方面。

吊车梁中心轴线校正，是以钢柱车间轴线为依据，定出吊车梁中心线在地面上的位置，并同时检查相对吊车梁跨距，先校正两端吊车梁，在两端吊车梁上架经纬仪校正中间吊车梁。

装吊车梁时钢柱已固定，梁标高的校正只能靠肩梁处调整垫板厚度，梁标高用水平仪检查，以梁两端标高为准。

梁垂直度检查梁中部，用吊线锤方法检查，如有偏差只能靠肩梁处垫板调整。

3.4.2.8吊车梁不能有任何形式的焊接发生在H型钢上；如须焊接只可在加强筋上进行。

3.4.2.9制动板与吊车梁为高强螺栓连接，制动板与辅助桁架点焊固定。吊车梁系统初步校正后，制动板与吊车梁先用普通螺栓固定，制动板与辅助桁架点焊固定，待屋架梁安装后，吊车梁系统再次校正，确认符合质量标准后，再打高强螺栓，焊接制动板。

厂房屋架在制造厂是整段出厂，运输到现场并摆放在安装起吊点附近进行吊装，屋面梁，屋面檩条，天窗架基本同步进行。吊装屋面系统时加12米副杆，天窗纵向布置在柱列线1～9线间，吊装方法见下图所示。

天窗吊装示意图

屋架吊装时，用钢丝绳加卸扣直接捆绑在屋架上进行吊装。一边的钢丝绳上加葫芦调整成要求斜度，这样易安装对位。

天窗吊装时可5片组合吊装，将5片间的檩条，支架均组合在一起，整体吊装。

屋架吊装就位后，两端高强螺栓节点先采用临时螺栓固定，每个节点临时螺栓的使用量为高强螺栓数量的1/3～1/2。吊装完第一、二片房架，立即拉上安全网，防止操作人员高空坠落，然后安装屋架之间的檩条、天沟，使两片屋架形成一个稳定单元。

按以上方法继续吊装其余屋架，每吊装四～五榀房架后，检查屋架的垂直度、间距，质量符合标准后，就可打屋架与钢柱连接的高强螺栓。

一、二片屋架吊装后用“人”字形缆风绳临时固定，两端螺栓连接牢固（见下图），立即吊装屋脊部位檩条。檩条固定后，拉上安全网防止高空坠落。一、二片屋架必须按规范要求校正，检查方法可用线锤，也可用经纬仪。

3.4.4.7屋面梁吊装前应再次检查柱垂直度，及时纠正积累误差。屋面梁安装时应测量中心位移、跨距、垂直度、起拱度和侧向挠度值，特别注意第一根屋面梁和第一节间屋面构件的安装质量，以确保后续屋盖安装正常。

维护系统构件的吊装方法

墙皮檩条等构件吊装前要检查构件的变形和油漆损坏情况，在地面处理好后才能吊装，为了节省吊装时间，檩条可多根串连吊装(见下图)。

厂房钢结构的重要节点是采用高强螺栓连接，屋面梁与柱连接处及吊车梁与制动板连接处均采用高强螺栓，高强螺栓的施工质量决定了重要节点的连接质量。高强度螺栓施工前必须完成如下工作：螺栓复检、抗滑移系数检验。其保管、使用、安装等执行宝钢的相关规范规定。

3.4.5.1高强螺栓的施工严格按下列程序进行，具体施工工艺见工序施工卡：

3.4.5.2 高强螺栓安装时的相关性能参数表

3.4.5.3高强螺栓摩擦面的处理

高强螺栓连接摩擦面的处理必须达到设计文件所规定的摩擦系值，表面处理工艺在安装前还要再次进行连接副试验，试验结果符合设计要求才可施工。

摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等缺陷。

安装前用钢丝刷除去高强度螺栓连接处摩擦面上的浮锈.

3.4.5.4高强螺栓连接副的安装方法

摩擦面应保持干燥，下雨天不得施工。

构件安装时，先用1/3普通螺栓使连接板紧贴，相应螺栓孔完全重合，每个接头不得少于两颗普通螺栓。

高强度螺栓的安装应在结构构件调整校正合格后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。

扭剪型高强度螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。依据计算公式：T0=0.065PC*D(10.9级)与PC=P+△P,扭剪型高强度螺栓终拧效果以用专用扳手将尾部梅花头拧掉判断.

3.4.5.5高强螺栓施工注意事项

高强螺栓必须有合格证和现场抽检报告，合格后方可使用。

结构厂应有磨擦面试验合格报告并提供摩擦系数试验板三套给安装试验用，并确定合格后方可进行安装作业；

严格施工程序，先里后外，先初拧后终拧，严格执行当天施工当天封闭。

保证磨擦连接面贴紧，确保摩擦系数及扭矩系数值。

对因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按设计及规范规定进行处理，不允许不经处理就施工。按工程要求做隐蔽记录。

轨道的实际中心线对行车梁的实际中心线的位置偏差≯10mm，且不大于行车梁腹板厚度的一半；轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差≯5mm。

轨道跨度的允许偏差（跨度>10m时）：

“△S”表示轨道跨度的允许偏差；“S”表示轨道跨度。

轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为+10mm。

同一截面内两平行轨道的标高相对差≯10mm。

两平行轨道的接头位置宜错开，错开距离不应等于起重机前后两轮的基距倍数。

钢轨采用QU100的焊接长轨，焊接时焊条应符合钢轨母材的要求，接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；

先清除行车梁上表面可能出现的油、锈等杂物；在钢轨接头处底部垫铜垫板，铜垫板尺寸为200*80*10，材质为紫铜或黄铜，防止轨道焊时变形（如下图）：

用乙炔火焰将钢轨接头两侧各150mm范围内轨道加热至300±20℃。

选用E5015或E5016，Φ4和Φ5两种焊条，使用前将焊条烘焙到300~350℃，保温1小时。

在将轨道底部垫角清理焊渣后，连续焊2~3遍，拆除一半铜垫板。

拧紧压板螺栓，清理焊渣后堆焊完成第一段：拆除全部反变形垫板，视钢轨的平直情况决定是否拧紧压板螺栓，安装铜模，用铜模的可调螺栓将钢轨与铜模的间隙调至4~5mm，焊接钢轨的第二段：拆除铜模，逐层焊接。

用厚度大于50mm的干燥石棉布将焊缝包起，使其缓慢冷却至室温。

用角向磨光机将轨顶和轨侧的焊缝磨至与钢轨平齐，保证平滑。

每个接头需连续焊接完成。

焊二段时，如果轨道少量上拱（2~3mm），不宜拧紧压板螺栓。

3.4.8 安装现场焊接

3.4.8.1焊接材料的选用标准:

3.4.8.2焊接注意事项：

铆工的组装要求：按施工图及规范规定要求执行,组装时应保证垫板与型钢之间的紧密，如不符合要求则应对该接头进行整改，直至合格。

焊条应有专人保管、发放、并回收，凡要求烘烤的焊条应进行烘烤，并有完整的烘烤及发放记录。

焊工焊接时必须按焊接工艺施焊，不得自由施焊，焊接时不能在焊道以外的母材上打火引弧。

引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂纹应充分填满坑口GB／T 38444-2019 不停车收费系统 车载电子单元，当一旦出现裂纹，必须彻底清除后方可继续焊接。

焊接时应尽可能以均匀速度运行焊条；对大焊肉的多层焊缝，第一层焊缝焊接时用φ3.2焊条沿转角根部薄薄的走一遍，两边角焊缝焊脚应尽可能对称，并应熔透，然后按正常的施工方法进行施工（电流选择上限为为佳），每焊完一层即进行焊缝清根处理，如有缺陷应修补合格，确保每层焊缝的质量。

3.4.8.3 焊接时各种参数的选择：

结构的最后一道面漆的涂漆施工应在屋面施工基本完成后进行。

在结构连接及焊接位置的补漆工作应在连接及焊接完成后立即进行，并对要补漆的位置进行彻底的除锈，并达到图纸及规范要求。

在进行屋面檩条及涂漆时应在屋面铺设跳板以及吊篮，并可靠固定。

AQ／T 2050.6-2018标准下载在进行钢柱和支撑涂漆时应搭设脚手架。