施工组织设计下载简介

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南京地铁二号线一期工程某站围护结构（人工挖孔桩）施工方案

南京地铁二号线一期工程明故宫站围护结构（人工挖孔桩）施工方案

南京地铁二号线一期工程2标土建工程(站)位于中山东路与御道街交叉口的东侧，车站与六号线的换乘节点位于交叉口下，车站沿中山东路东西向布置，埋置于中山东路路面以下。车站北侧为江苏省南京警备区，车站南侧和东南侧为南京航空航天大学，车站西北侧和西南侧均为明故宫遗址，车站东北侧为南京军区。

车站设计起点里程为K16+990.100，站台中心线里程为K17+072.000，终点里程为K17+179.500，总长189.4m，标准段宽度23.6m，车站底板埋深约17.06m，车站与六号线换乘段埋深约25.04m。车站围护结构为人工挖孔桩。西端换乘段采用挖孔桩桩长29米（部分14米），标准段采用挖孔桩长25.2米。挖孔桩桩径1200mm，间距1100mm。围护结构详见《明故宫站围护结构平面布置图》。

GBT18775-2002电梯维修规范NA.pdf二、工程地质及水文地质情况

明故宫站场地地貌隶属古秦淮河河漫滩地貌单元，地貌形态较简单。历经长期的人类活动，现为繁华市区东西向交通主要干道，地面标高9.50～10.30m，相对高差0.80m，人工堆填土约1.50m，地势平坦。

根据明故宫站的地质勘探资料，结合区域地质条件，地下水类型主要有孔隙潜水和承压水，上部场地地下水类型属孔隙水，承压水赋存于③－4e1－2混粉质粘土卵砾石层，该层局部卵砾石为中粗砂充填，赋水性较好，为承压水。地下水主要补给来源为大气降水及人工用水的补给。由于沿线多为城市道路路面，潜水主要接受沿线排水管线和临近地表河水的补给，径流滞缓；承压水主要为侧向补排，相对较稳定。

潜水位埋深介于0.9～1.9m，稳定水位埋深1.00～2.00m，相应高程约9.00m；承压水位埋深介于0.10～8.40m，平均埋深3.5m，相应高程约7.77m。观测结果表明：潜水位和承压水存在约1.23m的水位差，说明深部地下水具有一定的承压性。

地下水对混凝土无腐蚀性，对钢筋混凝土中的钢筋无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性。

3、地基土的分析和评价

杂色，松散，表层0.5m左右为沥青路面和块石垫层，下部以粘性土夹碎石、砖等，层底埋深0.7～2.50m，层厚0.7～2.5m。

灰黄～灰色，稍密～中密，以可～软塑状粉质粘土为主，夹少量碎、瓦片等，层底埋深1.8～3.8m，层厚0.5～2.4m。

黄灰色，可～软塑，夹粉土薄层，水平层理，无摇振反应，韧性中等，干强度中等，层底埋深3.0～6.5m，层厚0.4～3.5m。

黄灰色，稍密～中密，夹粉质粘土薄层，水平层理，中等摇振反应，韧性低，干强度低，层底埋深4.3～8.5m，层厚0.7～4.5m。

灰色，流塑，含腐植质，夹粉土薄层，韧性中等，干强度中等，压缩性高，层底埋深11.0～19.0m，层厚5.8～14.4m。

灰色，稍～中密，粉质粘土与中粗砂混杂，交错层或团块状，非均质，层底埋深13.5～16.0m，层厚2.0～2.8m。

灰色，软～可塑，夹粉土薄层，切面光滑，干强度中等，韧性较高，中高压缩性，层底埋深13.5～16.0m，层厚2.0～2.8m。

灰黄色，硬塑～可塑，含少量铁锰质结核，刀切面光滑，干强度高，韧性较高，中等压缩性，层底埋深15.5～19.3m，层厚0.8～6.1m。

灰黄色，中密～密实，粉质粘土、卵砾石混杂，卵砾石含量30～60％，石英质为主，次圆状，粒径一般3～7cm，局部有粗砂充填，夹粉质粘土透镜状，层底埋深19.0～25.8m，层厚0.1～8.4m。

灰黄色，可塑，夹粉土，切面光滑，干强度高，韧性高，层底埋深19.7～21.4m，层厚1.2～1.9m。

紫红色，密实，泥质粉砂岩强烈风化，呈砂土夹泥状，遇水极易软化崩解，夹碎石状岩屑，层底埋深23.2～27.3m，层厚1.2～5.0m。

紫红色，极软岩，中等风化，呈碎块～短柱状，层状构造，泥质胶结，软化岩石，裂隙较发育，完整性差，层底埋深未揭穿。

1）、业主对本项目的工期要求；

2）、地铁施工现行设计、施工及验收规范；

3）、多年从事类似工程所积累的施工经验和成熟的施工工艺；

4）、我公司现有的施工机械设备及施工技术力量；

四、挖孔桩工程概况及实施方案

明故宫站标准段外包尺寸结构外缘为22m（宽）×16.97m（高），基坑长190.5m，标准段宽22m，标准断面处基坑深约为16.97m，竖向设置四道支撑加一道倒换支撑保持稳定；底板下设有风道处基坑深约为19.85m，竖向设置五道支撑加一道倒换支撑保持稳定；与六号线换乘节点处基坑深约为25.04m，基坑竖向设置六道支撑加一道倒换支撑保持稳定。基坑采用人工挖孔咬合桩，桩径φ1200mm，咬合100mm；换乘节点处及端头井处桩长29.2m，其它区段桩长25.2m，桩总数量为516根，总长约为13117m，桩身砼采用C30砼，砼总方量约为14890m3。

挖孔桩须采用降水管井将地下水降至开挖设计要求后，方可进行其开挖，并随开挖进度进行降水。

1管井降水施工方法及技术措施

根据设计要求，挖孔桩采用深管降水管井进行降水，管井由加网焊接钢筋笼管和高扬程潜水泵组成，共设管井30个，井深22.0m，以确保孔桩施工安全。其降水管井布置详见《明故宫站基坑降水井点平面布置图》。

1.1管井降水施工方法及工艺流程

管井采用旋转钻机成孔，下放钢筋笼井管，高扬程潜水泵抽水，施工工艺流程详见下图所示。

管井降水施工工艺流程图

降水管井及降水施工技术方法为：

a.测量放线定位：根据降水平面布置图，测量定出每个管井准确位置，钻机按井点位置就位。

c.管井下设：管井采用焊接钢筋笼制作，钢筋笼采用12φ18钢筋作主筋，外设φ8＠150箍筋，内部设φ16＠1900加强箍，主筋与箍筋、加强箍之间点焊连接形成骨架，钢筋笼由外向内依次包尼龙网、1×1镀锌铅丝网和5×5铁丝网，钢筋笼内径为φ400。将制作好的钢筋笼管井，用汽车吊吊放入井内，管井安放应力求垂直并位于井孔中间，管顶部比地面高出20cm左右，并有加固措施。

d.填滤料：管井放入井内后，及时在井管与孔壁间填充粒径为3～15mm细砾石滤料。滤料必须符合级配要求，将设计砂砾规格上、下限以外的颗粒筛除，合格率要大于90％，杂质含量不大于3％，用铁锹下料，以防止分层不均匀和冲击井管，填滤料要一次连续完成，从底填到井口下1.5m左右，上部采用不含砂石的粘土分层回填并夯压封口。

e.洗井：采用压力为0.8Mpa，排气量为9m３/min空压机及潜水泵联合洗井，直至抽出清水为止。洗井应在下完井管，填好滤料，封口后8小时内进行，一气呵成，避免时间过长，护壁泥皮逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。

1.2管井降水控制措施

a．管井降水施工前，先根据设计参数进行试验管井施工，以进一步验证涌水量和地质情况，调整管井布置及施工参数。

b.管井使用时，应对称同时抽水，使水位差控制在要求限度内。并派专人值班，负责抽水，采取分级降水，一次降低水位5m以内，稳定24小时后再进行下次降水，直到水位降到所需深度。

c.管井降水时要进行水位观测，当水位差超过警戒要求时，应立即采取减少部分管井抽水或回灌水等补救措施。

d.井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障影响排水。

e.潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况，检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆芯渗入电动机内。同时，还须定期检查密封的可靠性，以保证正常运转。

f.井管使用完毕，用汽车吊将井管管口套紧，徐徐拨出，井管拨出洗净以备后用，残余孔洞用砂砾填充、捣实。

2、人工挖孔桩施工方法及技术措施

2.1人工挖孔桩施工方法

根据设计要求及工期安排，挖孔桩采用“跳三挖一”的顺序施工，共分3个循环完成。挖孔桩施工顺序工艺流程见下图所示。

根据车站总体施工布置安排，人工挖孔桩全面展开分段开挖。人工挖孔桩施工工艺流程详见挖孔桩施工工艺流程图所示。

2.2人工挖孔桩技术措施

a.平整挖孔桩施工场地，布设挖孔桩桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表，经复核无误后现场测放桩中心点，在桩位四周引测桩中心控制护桩。施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。

b.由人工逐层用镐、锹进行开挖。挖土顺序为先中间，后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施工。护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。护壁混凝土采用C20早强混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。其中孔口护壁混凝土应比其它护壁厚15cm，护壁顶面高出现场地面20cm，以防杂物掉入伤人及地表水流入孔桩内。待第一节孔圈护壁完成以后，重新布设桩心控制点，将孔桩中心点用十字线布设于护壁顶面，标高基点布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度。在挖孔桩成孔过程中，以此为标准来检查其垂直度和几何尺寸。

c.于孔口安装半园形防护罩，安设垂直提升架、起重卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明等设施，并检查其安全性能。在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和使用安全。

d.开挖土石方由小型卷扬机配吊土桶起吊出孔外。采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔，护壁竖筋用φ10＠150沿周边布置，φ10＠200沿环向布置。护壁混凝土需振捣密实，防止渗漏水，桩孔分段开挖完成后应尽快灌注护壁混凝土，且同段必须一次灌注完毕。

挖孔所出土石方用机械翻斗车转运至临时弃土场，再利用自卸汽车外运至指定弃土场。

挖孔桩通过淤泥、流砂层时，采用0.3m～0.5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。孔内渗水用污水泵抽排，排出泥水经沉淀池沉淀后再排放至城市下水道。

e.为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成形时节与节之间要保证5cm搭接长度并预留连接钢筋，钢筋通过绑扎连接。护壁施工图如下所示。接头搭接时先进行凿毛处理，下节护壁灌注时，在接头处加强振捣，以确保接头连接质量，增强整体性和封水性能。

f.咬合挖孔桩施工，为了围护结构的整体性，在灌注第一批挖孔桩时，采用在咬合部位预埋聚乙烯泡沫板，以减少后期桩施工时咬合部的凿除量。当开挖第二批、第三批挖孔桩时，须将相邻桩的护壁及泡沫板凿除至设计要求，以保证咬合宽度。护壁分节处应与先行桩节间交错布置，护壁钢筋同先行桩护壁钢筋相连接，护壁处理见下图所示。

咬合挖孔桩护壁接头方案图

若护壁漏水则采用速凝水泥砂浆封堵，并辅以小导管导流，待封堵砂浆凝固后，再堵塞小导管。防止孔外水通过护壁流入桩孔内，影响桩身混凝土的成桩质量。

桩身混凝土灌注时尽量避免用水下混凝土灌注，以免出现桩间渗漏，影响围护咬合桩的整体性。

2.3人工挖孔桩技术难点保证措施

本工程场内存在砂卵石层及淤泥质土层，加之地下水位较高，水量丰富，容易形成流砂、流泥，给施工增加极大难度，根据我公司多年的桩基施工经验，只要做好以下几方面的工作，保质、保量、安全地完成此工程是有把握的：

思想重视、管理到位、精选劳动力

仔细研究工程勘察资料，仔细调查了解场地周围水文、地质情况，详实掌握第一手资料，不打无准备之战。

组织具强有力的施工管理机构，层层将管理职责落实到位，将技术和方法贯彻落实到每一个施工人员的具体行动中辅门施工方案，做好后勤保障指导工作。

劳动力是生产力的第一要素，一支技术好、能吃苦、经验丰富、服从指挥的工人队伍是本工程顺利完工的重要保障。

充足的施工机具、物资准备

针对流沙、流泥层需配备5T高频振动器，用于在流砂层中振沉钢筒。工地上将预备足够半模板、钢板、钢筋、水泵、稻草等施工用具，以保障工程顺利进行。

所谓流砂、流泥是粉土、粉细砂、淤泥质土，甚至粗砂为主的地质体在动水压力作用下经扰动而产生的现象，动水压力和扰动是土、砂体发生移动的作用力，所以要防止出现大量流砂、流泥现象，一是要减小动水压力，二是要减少对土体的扰动。

减小动水压力就本工程而言切合实际的方法有两种：一为降水井降水GB∕T 14506.32-2019标准下载，二为群井施工分流。

降水井降水是用机械方法成井，分布在场地四周，预先抽排形成降水漏斗，截断场地外围的地下水补给，同时降低场地内地下水位，详见降水施工方案。

群井施工分流是指在成孔阶段分片集中施工，保持各相邻孔掘进深度大致相当，群井抽水，减少单桩井的涌水量，从而减小动水压力，实践证明这是简单易行而又效果显著的施工方法。