施工组织设计下载简介
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湖南某引水工程玻璃钢夹砂管安装(dn1400)施工组织设计p6.1本工程管道在所有水平弯管、水平叉管、水平三（四）通、水平管堵、垂直向上（下）弯管等处均设管道支墩，支墩施工按照“03SS505”中“DN1400，P0=1。1Mpa，Ф=15。，管顶覆土2.0米”的技术要求选用相关标准图。支墩应包围管道或管件，并在坚固的地基上修筑；在进行支墩设置时必须是在管道完毕、位置固定后修筑；在进行水压实验时要对每个支墩进行测量，其最大值不应大于6毫米。
6.2支墩外侧须紧贴原状土，如有少量空隙，应填与支墩相同的砼；如间隙较大，须分层夯实回填土，压实系数0.96。开槽时必须注意支墩背后的原状土不得被扰动。
6.3支墩砼强度等级为C30【河南地标】12YS2 给水工程，砼必须达到强度后，方可进行管道试压。
6.4本工程支墩底面地基承载力特征值不小于120Kpa，否则须进行地基处理。
6.5施工及试压期间必须保证支墩范围内无地下水，工作期间遇有地下水时，支墩底部应铺设100mm厚砾石层。
由于本工程管径大，质量重，拟在施工中采用吊车下管法和人工下管法进行下管。
7.1下管前应对管子、管件等的规格、质量，逐件进行检验，应符合国家现行的有关产品标准的规定及设计要求，并具有出厂合格证，其材质不得污染水质。
7.2下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，同时在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小为：1米宽×0.2米深，长度为管沟槽的开挖宽度。
7.3．1在能够摆放吊车的地段采用吊车吊装管道，起吊管子的下方严禁站人。
7.3．2采用吊车下管时，应事先与起重人员或吊车司机一起勘察现场，根据沟槽深度、土质、环境情况等，确定吊车距槽边的距离、管材存放位置以及其他配合事宜。吊车进出路线应事先进行平整，清除障碍。
7.3．3吊车不得在架空输电线路下工作，在架空线路一侧工作时，起重臂、钢丝绳或管子等与线路的垂直、水平安全距离应不小于规范标准。
7.3．4吊车下管应有专人指挥。指挥人员必须熟悉机械吊装有关安全操作规程及指挥信号。在吊装过程中，指挥人员应精神集中；吊车司机和槽下工作人员必须听从统一指挥。
7.3．5指挥信号应统一明确。吊车进行各种动作之前，指挥人员必须检查操作环境情况，确认安全后，方可向司机发出信号。
7.3．6绑（套）管子应找好重心，采用两点绑吊，以使管道起吊平稳。管子起吊速度应均匀，回转应平稳，下落应低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。
7．4．1人工下管的管节不能过长，根据管材理论重量计算，人工下管的长度以3米为宜，同时,太长会造成人工抬不动且不好对接。
7．4．2人工抬管下沟应修筑好临时运输道。
7．4．3在抬管下沟预装后，采用“钯杆三角架加手动葫芦”进行起吊安装。
8.1橡胶圈的截面形式和材质应符合下列要求：
8.2橡胶圈是夹砂玻璃钢管承插式接口的密封件，为实心圆形截面。
8.3橡胶圈的材质为氯丁橡胶
8.4橡胶圈的物理性能应为：邵氏硬度为45±5度；伸长率≥425%；拉伸强度≥16Mpa；拉伸永久变形≤15%；拉伸强度降低率为≤15%；最大压缩变形率≤25%；吸水率≤5%；耐酸碱系数≥0.8；老化系数>0.8（70C×96h）；橡胶圈应质地紧密，表面光滑，不得有空隙、气泡、裂纹和重皮；橡胶圈经弯曲试验，任何部位都应无明显裂纹，搭接部位延伸100%并旋转360°，不得出现裂纹；橡胶圈的展开长度与管材插口（安装槽底）的周长之比宜为0.90～0.95；夹砂玻璃钢管管接口接插后的橡胶圈断面直径压缩率应在25%～40之间，橡胶圈应存放在阴凉、清洁的环境下，不得在阳光下暴晒；橡胶圈不得与会熔涨和腐蚀的油类接触。
8.５清理胶圈，上胶圈
将胶圈清理洁净，上胶圈时，使胶圈弯成心形或花形放在承口槽内就位，并用手压实，确保各个部位不翘不扭。
９.１夹砂玻璃钢管施工工序
土方开挖 验槽 铺沙砾垫层 下管 连接
井室施工支墩单口打压试验 回填 水压试验。
安装条件，管道基础的砂石垫层已经施工完毕。
购买正规厂家生产的夹砂玻璃钢管双缠绕管及接管套，其规格为Φ1400，本工程管材为业主单位提供。
９.３施工方法和质量标准：
《埋地给水排水玻璃纤维增强热固树脂夹砂管道工程及验收规范》（CECS129：200）。
本工程管线走向受管道平曲线约束，曲线太大，而管道每节借转角度仅为0.5°,固管节太长不利于转弯,根据设计图纸和现场测量，本段除直线外有3处平曲线、一处折线，从K0+311.672直缓点～Ｋ０＋４７６．１９８缓直点宜采用６米长度偏角０°３１'１５．１３"；Ｋ０＋６１４．０３５直圆点～Ｋ０＋８６６．５８３圆直宜采用６米长度偏角为０°１５'５１．９９"和１２米长度偏角为０°３１'４３．９８"；K0+958.308直缓点～Ｋ１＋１２５．６３０缓直点宜采用３米长度偏角为０°２５'４６．９９"；Ｋ０＋５３２．９０６为道路打折处，偏角为１６°１３'２８．５４"，此处肯定要设置弯头，Ｗ６８＃井起点位置接原有尾水管也需设置１１８°４８'弯头。但管节长度总的应根据现场能不能摆放吊车而确定。
为了配合道路主体单位的施工工期，第1工作面安管不能由流水方向顺承插的安装规范进行安装（插口进入承口，承口固定），必须反过来安装既插口固定，承口对准插口反安装的工艺，这样才能满足道路主体单位先从W68#井往W108#井施工的工作面要求。为了加快工程进度,第2工作面安装管道时按设计、规范要求，以插口对准承口顺安装的方法进行安装，从W108#井往西向安装。
９.５.２管道对接准备
夹砂玻璃钢管管道的连接，采用密封橡胶圈连接，采用橡胶圈连接前，必须将连接管插口的表面和承口内壁的灰尘和脏物彻底清除擦拭干净，稍干后用无腐蚀的最好是食用植物油（或洗涤灵）将插口、承口的连接面满涂，起到润滑的作用，在插口连接部位（橡胶圈定位槽）套上橡胶圈，利用吊车和人工进行安装。
在能够摆放吊车的位置，采用吊车配合安装；管材下槽后采用钢丝索在管材两头（试吊确定的平衡点）固定，保证起吊平衡，缓慢起吊，起吊高度根据承口高度（插口高度）确定，对准承口（或插口）平缓移动，待插口（或承口）进入第２槽（橡胶圈）后吊车停止摆动，用钢丝索配合收线钳将管节拉紧，直至整个橡胶圈周边完全对接平整为止。管道连接完毕且符合规范规定的质量要求后，进行稳管，防止变形。
管道人工下沟后，采用钯杆三角架加手动葫芦进行起吊，起吊高度根据承口高度（插口高度）确定，对平对正承口（或插口），采用两个手动葫芦（钢丝索对称固定在管道的两边）手动拉紧向承口或插口移动，待插口（或承口）进入第２槽（橡胶圈）后停止推进，用钢丝索配合收线钳将管口拉紧，直至整个橡胶圈周边完全对接平整为止。管道连接完毕且符合规范规定的质量要求后，进行稳管，防止变形。
９.５.５井室与关口咬接
与井壁接口的夹砂玻璃钢管管段要预先做好粗砂中介层（粗砂中介层的作法是：先用毛刷或棉纱将聚乙烯管壁外表清理干净，然后在管外表面均匀地涂上一层聚氯乙烯粘接剂，紧接着在上面甩撒一层干燥的粗砂固化10～20min，即形成表面粗糙的中介层，以增强夹砂玻璃钢管与井壁的粘结强度）。管座上不得有积水。
９.５.６管道质量检验
管道安装完毕，经检查合格后，每个管口必须进行管道的单口试验，单口试验设备由业主单位物资采购部负责提供，试验时必须要有现场试验数据记录，在管材厂家技术员的指导下经旁站监理复核并签认合格后才能进行下一管口的单口试验。待第１或第２施工面回填后再进行水压试验。
１０湖制井、阀井、湿井、排气、排泥井、盲板检查井施工
１０.１井室施工的工况前提
井室的基坑开挖已经完成，建基面已经办理了验收签证，井室与之相衔接的管道建基面亦经验收签证。
本标工程的设计文件、图纸、施工总说明、图集。
井室C2５混凝土，盖板混凝土为C３０，井圈砼为C30，井基垫层为C10混凝土，钢筋Φ为I级热扎钢筋，Φ为Ⅱ级热扎钢筋，抹面采用1:2(体积比)防水水泥砂浆抹面20mm厚，井口设铸铁井座和井盖，井座井盖有轻型和重型之别，位于道路上的井座井盖均为重型。
1０.４.１混凝土井施工
A.钢筋进场后必须按不同型号、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，并应插标志牌以便识别。钢筋运输、存放应避免锈蚀、污染，露天堆放时要垫高并加以遮盖。钢筋表面有严重锈蚀麻坑、裂纹、夹砂和夹层等缺陷时，严禁使用。
B.钢筋必须在监理工程师认可的试验室进行屈服点、抗拉强度、延伸量、冷弯试验及焊接性能试验合格后方可使用。
C.钢筋经调直除锈后，严格按设计图纸和有关规范要求下料。
D.钢筋加工可选在场内进行，加工棚设在基坑的一侧。
E.底板钢筋绑扎顺序：底板底层主筋→底板底层分布筋→支撑筋→底板顶层主筋→底板顶层分布筋。
F.钢筋绑扎完成后，必须报经监理工程师验收合格后方可进行砼浇筑作业。
根据工程结构特点，本工程墙、板模板均采用竹胶合板及松木板作定型模板，木方竖楞，且钢管扣件固定，方案如下：
侧模安装时采用M14对拉杆（间距40cm×40cm），同时考虑防水要求高，抗渗等级为S6，故同时采用一次性止水螺杆固定，内垫20mm厚中密度板和5mm厚止水钢板。模板接缝处应紧密吻合，可以用胶条嵌缝。墙体模板安装时，先弹出中心线和两边线，选择一边先装，设支撑，在顶部用线锤吊直，拉线找平后支撑固定；待钢筋绑扎好后，墙基础清理干净，再竖立另一边模板。
a.板底模采用14厚胶合板。
b.板模板在复核板底标高、校正轴线位置无误后进行安装。
c.搭设模板支架，然后用阴角模板从四周与墙模板连接再向中央铺设。为方便拆模，木模板在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉。
A.本工程采用商品砼，由具有相当资质的厂家提供商品砼。
B.砼浇筑前对所有支架、模板、钢筋预埋件按图纸进行检查，清理干净模内杂物，并使之不得有滞水、锯木、施工碎片及其它附属物，未经监理工程师同意不得进行砼浇筑作业。
C.砼分两次浇捣（底板一次、侧墙一次），建议施工缝处设钢板止水带。
D.浇筑砼的自落高度不得超过2米，否则采用串筒或斜槽卸料，以防产生石堆积、砼离析等现象，从而影响砼质量。
E.浇筑砼时经常观察模板、支架、钢筋的情况，当发现有变形移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑的砼初凝前修整完好。
F.砼施工采用机械振捣，达到表面平整泛浆、无气泡排出为止。插点间距350mm，严防漏振、欠振、过振；底板砼采用退浇法，采用插入式和平板式振动器振捣相结合，进行二次振捣，以提高砼的密实度和抗渗性。墙体采用斜面分层推进浇捣。机械振捣严格按《砼结构工程施工及验收规范》的有关规定依次振捣。
常温下砼浇筑4小时后覆盖并浇水养护，前3天内每天浇水4～6次，3天后每天浇水2～3次，养护时间不少于半个月。
A.折模必须遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位及自上而下的原则进行。
B.不承重模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时才能拆除侧墙模板。
C.拆模时操作人员必须注意安全、以免安全事故发生，严禁用大锤猛击及撬棍硬撬，以免混凝土表面受损坏。
D.拆模后，凿除2cm厚杉木垫块，将止水穿墙螺杆吹断，冲洗干净后，用水泥砂浆补实。
压力管道的水压试验必须逐段进行，每次试验长度不得超过1km；水压试验前，后靠背顶堵撑要用混凝土作靠背墙，堵撑与盲板至砼靠背墙之间采用3个150吨液压千斤顶加压顶牢。
水压试验前应符合下列要求：
1）检查管道变形不超过3%，接头安装正确，系统的止推装置（如固定支墩和其他支墩）都要到位且混凝土强度达到设计要求，如果回填土已完成，但管道接口应暴露在外，各种阀和泵已固定好。
2）管道充水前，打开排气阀使气体排出，灌满清水对管道进行湿润，湿润时间不得少于1天。
3）缓慢给管道补水加压。
4）确保压力表能显示整个管线的最高压力。
5）当水压试验不合格时承德畅和施工组织设计，应查出渗漏的原因，重新安装或堵漏后再进行试验，直至达到要求为止。检验合格才能进行管沟土料回填，否则要根据监理工程师的指令进行处理，直至合格为止。
6）进行水压实验应统一指挥，明确分工，对后背、支墩、接口、排气阀等都应规定专人负责检查，并明确规定发现问题时的联络信号。
7）管道接口完成后，用短管甲、短管乙及盲板将试压管段两端及三通处封闭，试压管段除接口外填土至管顶以上50cm并夯实。做好后背及闸门、三通等管件加固。
8）管道串水时，由低点进水，高点排气；管道注满水后宜保持一定的水压，但不超过工作压力，然后充分浸泡。
9）管道串水浸泡符合要求后进行水压验，水压试验应逐步升压，当水压升至试验压力后开始记时；当压力下降时，应及时向管内补水，但管道最大降压不得大于0.03Mpa，保持管道试验压力恒定。在试验压力下10min压降不大于0.05Mpa，且管道及附件无损坏，然后使试验压力降至工作压力DB23／T 3001-2021 火灾报警联动设备维护管理规范.pdf，保持恒压2h，进行外观检查，无漏水现象，视为水压实验合格。
10）水压实验时，后背、支撑、管端等附近不得站人，检查应在停止升压时进行。
11）管道水压实验的管段长度不宜大于1km，本施工段为１．５３km,分为两段两头向中间靠拢施工，根据施工进度，中间汇合处即为试验井。