施工组织设计下载简介

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给水管道外壁玻璃钢及内壁喷涂水泥砂浆工程施工方案

给水管道外壁玻璃钢、内壁喷涂水泥砂浆工程

编制日期：200x年x月x日

本工程Φ426～Φ630的给水钢管外防腐层采用一布三油玻璃钢防腐，即底漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆。除锈采用手工除轻锈。

钢管内防腐采用水泥砂浆内防腐，执行标准为《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》（CECSXX1989）。水泥砂浆厚度为：管径500—700mm，水泥砂浆厚度为8mm；管径800—1000mm，水泥砂浆厚度为10mm；管径1100—1500mm，水泥砂浆厚度为12mm。

除接口采用手工涂抹外DB44／T 1917-2016 林业碳汇计量与监测技术规程.pdf，其余均采用机械喷涂。水泥砂浆的涂抹后的管内粗糙率不大于0.0115。施工前，除锈采用手工除轻锈。

1）本工程设计文件及施工组织设计

3）《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》（CECSXX1989）

6）《建筑安装工人安全技术操作规程》

7）《建筑施工安全检查评分标准》（JG59－88）

1）按照甲方及施工合同的各项条款要求，实质性响应甲方的指令和要求。为业主编制科学合理的工程建设计划提供依据；

2）坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施“动静结合”的管理原则；

3）作好施工前的准备工作，为保证资源供应提供依据；

4）在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实用的原则；

5）以工程的高质量、快工期、文明、安全、环保、经济、实用为中心思想编制本施工组织设计；

6）从公司的工程师和专家及在类似工程施工的老技术人员经验中学习，并参考了一部分实用的施工技术规范；

7）根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序；

8）实施项目法管理，采用网络计划技术对生产资源及生产诸要素进行优化配置，确保实现成本、工期、质量、安全及社会信誉的预期目标；

9）为确定低成本、高质量、快工期的施工可行性和经济合理性提供依据；

10）做好环境保护，减少因施工对当地带来的一切干扰。

内外防腐施工工艺流程：

四、钢管道外防腐涂装前的表面处理

严格按《涂装前钢材表面处理规范》（GB8923—88）中的规定进行手工除锈，处理后的表面最低要求应达到St3级，钢材表面无可见的油脂和污垢，并且无氧化皮、铁锈和油漆等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑。现场焊口及个别部位采用手动工具除锈，表面处理效果应达到St3级，St3级为彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部份的表面应具有金属光泽。

1）用冲击性手动工具除掉钢管表面上的分层锈和焊接飞溅物。

2）用钢丝刷、粗砂纸、铲刀或类似的手工工具，刷、磨或刮除掉钢管表面所有松动的氧化皮，疏松的锈。

3）涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理以达到要求的表面清洁度等级。

五、管道玻璃钢防腐层的施工

整桶漆使用前必需充分搅拌，使之混合均匀。底漆和面漆必须按厂家规定比例配制，配制时先加底漆和面漆入容器，再缓慢加入固化剂，边加入边搅拌均匀。配好的涂料需熟化30分钟后方可使用，常温下涂料使用周期一般为4～6小时。

1）除锈后要在8h内完成底漆涂装。在底漆涂装后，应对结构转角处和焊缝表面凹凸不平处用腻子抹平整或圆滑过渡，必要时，应用细砂纸打磨腻子表面，以保证涂层的质量。

2）涂装施工方法：采用刷涂和滚涂相结合的方法进行施工。

A.涂刷施工时，涂装顺序为先上后下，毛刷不应浸入涂料太多，一般1/2为宜，涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

B.滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

C.底漆施工时，要求纵横交错涂敷，使漆膜漆刷均匀，不得涂漏。

E.底漆要涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25μm。

3、打腻子（根据施工要求而定）：

1）钢管外防腐层采用玻璃布作加强级布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面。

2）腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子最好在4h内用完。

4、涂面漆和缠玻璃布：

1）底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。

3）涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。

4）防腐层的干性检查：

表干――手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；

实干――手指用力推防腐层不移动；

固化――手指用力刻防腐层不留痕迹。

涂装前应对后表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度，每层涂装前一层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%，测定方法及测点数如下：

1）使用的测厚仪精度应不低于±10%。

2）测厚仪的调节，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保基测量精度，然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较，其读数为修正值。

3）测量时，每一测点都应三个读数，其中每次读数的位置相距25~27mm，取三个读数的平均值为此点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂层测量时，测定值为5点的平均值。

4）平整表面上每10m²应不小于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2m²取一个点的测定值，取点应注意分布的均匀性、代表性。

5）附着力的检查：在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带，涂层应无剥落。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。

6）针孔检查：厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。

7）涂层结合性能检查方法：切格试验法。使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧，然后持粘胶带的一端垂直拉开，观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。

8）切割刀具及粘胶带试验示意图及检验方法：

A.切割采用硬质刀具，刃口的形状。

B.采用甲乙双方共同选定的一种布胶带，该胶带宽35~40mm。切割格状时，刀具的刃口与涂层表面约保持90°。

C.刀具的装配及切割角度。

D.在格子状涂层表面，贴上粘胶带，用圆木棒或用手指压紧，然后再按所示方法，以手持胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，迅速而突然将胶带拉开。

E.检查涂层是否被胶带粘起和剥离，如果粘胶带上有破断地涂层粘附，但破断部分发生在涂层间，而不是在涂层与基体的界面上，基体未裸露，亦认为合格。

在管壁上标明防腐单位、钢管长度、日期、生产批次号和编号，填写检验单。

1）涂料配制和施工中，严禁混入水、油污、砂石、棉纱等杂、异物。

2）涂料涂刷时，严禁浪费涂料。施工人员用刷子蘸取涂料后应翻转刷子，使刷毛一端朝上，移到待刷钢管上方后，再翻转刷子，进行涂刷作业，以减少抛洒。

3）涂刷作业时，刷子蘸取的涂料不能太多，涂刷应用力，使涂料充分渗入玻璃布中。涂刷完成10～60分钟后，钢管两侧面易产生流痕处应用干刷子扫除流痕，涂刷均匀。

4）涂刷最后一道面漆应特别控制用量，注意涂刷均匀，以免产生流痕。

5）施工时，环境温度低于5℃、空气相对湿度大于80%日、雨、雾、雪、风沙等气候条件下边各寨基坑支护施工组织设计，不得进行露天的外防腐施工。

6）玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮，受潮的玻璃布烘干后方能使用。

A.防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。

B.防腐管线补口使用的环氧煤沥青涂料和防腐结构应与管体防腐层相同。

C.补口部位的表面预处理按《涂装前钢材表面处理规范》的规定方法，用手工工具除锈至St3级。焊缝应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。

D.补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物某建筑公司施工组织设计编制标准，用砂纸打毛。防腐层涂敷方法与管体施工规定一致。补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于100mm。

A.防腐管线补伤使用的材料级防腐层结构，应与管体防腐层相同。