施工组织设计下载简介

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某化工区室外消防水系统施工方案

采用单排井点降水，井点管距坑壁1.5m，井点间距为0.8m。集水总管标高尽量接近地下水位线并沿抽水水流方向有0.25%～0.5%的上仰坡度，水泵轴心与总管齐平。井点管的入土深度根据储水层位置决定，但必须将滤水管埋入含水层内，且比挖沟槽底深1m。

井点管的埋设采用钻孔法，井孔直径不大于300mm，孔深度比滤管底深1m。在井管与孔壁间及时用洁净中粗砂填灌密实均匀。投入滤料数量应大于计算值的85%，在地面以下1m范围内用粘土封孔。

井点使用前应进行试抽水，确认无漏水、漏气等异常现象后，应保证连续不断抽水。应备用双电源，以防断电。在抽水过程中，应定时观测水量、水位、真空度，并应使泵保持在55kPa以上。

降水设备的管道、部件和附件等，在组装前必须经过检查和清洗。滤管在运输、装卸和堆放时应防止损坏滤网。

井孔应垂直CNCA-C07-01-2017 强制性产品认证实施规则 家用和类似用途设备，孔径上下一致。井点管应居于井孔中心，滤管不得紧靠井孔壁或插入淤泥中。

井点管安装完毕应进行试抽，全面检查管路接头、出水状况和机械运转情况。一般开始出水混浊，经一定时间后出水应逐渐变清，对长期出水混浊的井点应予以停闭或更换。

降水施工完毕，根据结构施工情况和土方回填进度，陆续关闭和逐根拔出井点管。土中所留孔洞应立即用砂土填实。

井点降水抽出的地下水,经炼油厂安全环保部门检测,水质达不到排放要求。根据现场具体情况,采用钢板δ=5制作水箱,外运厂外3km指定地点排放。钢板水箱做法面层采用钢板δ=5制作,骨架采用角钢65×6焊接纵、横方向间距为500mm。现场制作钢板水箱5个,每个水箱焊接阀门DN50一个.每天用五台四轮车运至3km厂外（或指定地点）。外运地下水具体工作时间,待实际发生后进行现场签证。

5.2.2.1.4管底铺设砂垫层大于等于200mm。采用立式夯机夯实，夯实完毕的沟底如遇雨水浸泡，应将积水及松软泥土除去，受浸湿的泥土应凉干后再夯实。

5.2.2.1.6夜间施工时，施工现场根据需要安设照明设施。在施工地段设置护拦和明显标志。

5.2.2.1.7沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定：

⑴不得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全。

⑵不得掩埋消火栓、各种阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用。

⑶人工挖槽时，堆土高度不宜超过1.5m，且距槽口边缘不宜小于0.8m。

⑷沟槽的开挖质量应符合下列规定：

不扰动天然地基或地基处理符合设计要求；槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；沟槽中心线每侧的净度不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm。

⑴因施工场地土质比较疏松放坡开挖沟槽后土方仍然存在塌方的可能性，本着安全的角度出发，沟槽开挖后采用连续支撑，支撑间距为1m支撑的材料选用木材。

撑板厚度50mm，长度4m；横梁采用200mm×200mm方木；横撑为圆木，其梢径采用150mm；

⑶板支撑的横梁、纵梁和横撑的布置：

每根横梁不得少于2根横撑；横撑的水平间距为1.5m；横撑的垂直间距为1.5m。

⑷撑板支撑应随挖土的加深及时安装。

⑸开始开挖沟槽深度不超过1.0m；以后开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m。

⑹撑板的安装应与沟槽槽壁紧贴，当有空隙时，应填实。横排撑板应水平，立排撑板应顺直，密排支撑的对接应严密。

⑺横梁、纵梁和横撑的安装，应符合下列规定：

横梁应水平，纵梁应垂直，且必须与撑板密贴，连接牢固。横撑应水平并与横梁或纵梁垂直，且应支紧，联接牢固。

⑻采用横排撑板支撑，当遇有地下钢管道或铸铁管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm。

⑼支撑应经常检查。当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。

⑽支撑的施工质量应符合下列规定：

支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工设计的规定。横撑不得妨碍下管和稳管。安装应牢固，安全可靠。

⑾上下沟槽应设安全梯，不得攀登支撑。

⑿承托翻土板的横梁必须加固。翻土板的铺设应平整，其与横撑的联接必须牢固。

⒀拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的实施细则和安全措施。

⒁支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填。

5.2.2.3沟槽回填

5.2.2.3.1管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。

5.2.2.3.2回填土时，槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；管道采用防冻回填，在管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填粉煤灰，由沟槽两侧对称回填，采取轻夯压实，两侧高差应相差不大。

5.2.2.3.3回填土的每层虚铺厚度为250mm。

5.2.2.3.4沟槽回填时，砖、石、木块等杂物应清除干净。采用井点降

低的地下水位，其动水应保持在槽底以下不小于0.5m。

5.2.2.3.5回填土或其它回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口，并应符合下列规定：

根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料。

管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应有沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。

5.2.2.3.6沟槽回填土的压实，应符合下列规定：

回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。

管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夺夯实，管道两侧压实面的高度差不应超过30cm。

分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。

管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87%。

5.2.2.3.7管道沟槽回填土，当原土含水量高且不具备降低含水量条件

不能达到要求压实度时，管道两侧及沟槽位于路基范围内的管道顶部

以上，应回填石灰石、砂、沙砾或其他可以达到要求压实度的材料。

新建管道与其他管道交叉部位的回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支承管道紧贴。

5.2.3管安装与铺设

5.2.3.1碳钢管安装

5.2.3.1.1钢管质量应符合下列要求：

管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；管节表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷；一管节允许有两条纵缝。

5.2.3.1.2管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊接。管道穿越道路时应相应增加钢顶管。

5.2.3.1.3下管前应先检查管节的外防腐层，合格后方可下管。

5.2.3.1.4管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁

厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。

5.2.3.1.5弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。

5.2.3.1.6管节焊接采用的焊条应符合下列规定：

5.2.3.1.7管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、

间隙，应符合下表规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间

5.2.3.1.8对口时应使内壁齐平，应当采用长300mm的直尺在接口内壁

周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。

5.2.3.1.9对口时焊缝的位置应符合下列规定：

直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm，当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。

管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。

5.2.3.1.10管道上开孔应符合下列规定：

不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；管道上任何位置不得开方孔；不得在管节上或管件上开孔；直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

5.2.3.1.11在恶劣环境下焊接应符合下列规定：

当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。

5.2.3.1.12钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：

点焊焊条应采用与焊接相同的焊条；点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；点焊长度与间距应符合下表规定：

点焊间距不宜大于400mm

5.2.3.1.13管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：

检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；

应在油渗，水压试验前进行外以观检查；

管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝

焊缝的外观质量应符合下表规定。

不得有熔化金属流到焊缝外的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡

应焊出坡口边缘2～3mm

应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm

深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm

应小于或等于0.2t，且不应大于2mm

注：t为壁厚（mm）。

5.2.3.1.14不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。

钢管道安装允许偏差应符合下表规定

5.2.3.1.15管道的施工环境中出现下列情况之一，而未采取措施时，应停止焊接工作：

①风速大于或等于8M/S

5.2.3.1.16焊接质量的检验

所有焊口进行外观检查，不得存在裂纹、夹渣、裂纹、未熔合、咬边等现象。

5.2.3.1.17过路顶管工程（如有需要采用此方法）

1、现场地下管线过路采用顶管，在管线过路处两侧各挖顶管工作坑、接收抗。工作坑、接收坑土方开挖完成后,在各坑垫300厚碎石垫层,在垫层上浇筑砼垫层150厚.

2、顶管作业操作坑、接收坑,为了防止塌方,土方开挖放坡系数为1:0.75,坑长为12米,宽为10米,深为2.40米（其中需过原有管线的深度根据现场实际情况定）。

3、由于现场地下水位高,在操作坑、接收坑地坑上口1.5m处四周设置井管,采用井点降水法,进行降低地下水位,井点间距为0.8m.

4、在每个管顶工作坑、接收坑四周打入钢管桩,四周焊接钢板δ=10厚护壁,焊接槽钢[12支撑.

5、在顶管工作坑中放入液压式千斤顶350T,采用钢管顶进,钢管刷环氧煤沥青特加强级防腐.

6、在顶管工作坑中浇筑钢筋混凝土后座1.6×1×2.4m在每个工作坑中焊接钢制工作台,钢制工作台采用钢板厚δ=10厚,5米×4米..

7、在每节钢顶管外,焊接接口外套环,刷环煤沥青特加强级防腐,每1m设置一个外套环,使顶管能顺利进行工作.

8、在钢顶管外焊接钢板套环δ=10,宽为0.5,m,钢板套环刷环氧煤沥青特加强级防腐.

5.2.3.2管道水压试验

因管线较长，沟槽全部开挖后无法在短时间内安装管线，沟槽开后应及时回填，沟槽全部开挖也增加降水、边坡支护的投入，我单位根据现场情况采用分段打压。

5.2.3.2.1、一般规定

管道水压、闭水试验前，应做好水源引接及排水疏导路线的设计。

管道灌水应从下游缓慢灌入，灌入时，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。

5.2.3.2.2压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度

及严密性试验应采用水压试验法试验。

5.2.3.2.3试验管段的后背应符合下列规定：

后背应设在原状土或人工后背上；土质松软时，应采取加固措施；后背墙面应平整，并应与管道轴线垂直。

5.2.3.2.4水压试验时，采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：

当采用弹簧压力计时精度不低于1.5级T／CECS 10029-2019 绿色建材评价 建筑密封胶，最大量程为试验压力的

1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前应校正；水泵、压力计应安装在试验的端部与管道轴线相垂直的支管上。

5.2.3.2.5管道水压试验前应符合下列规定：

管道安装检查合格后，应按规定回填土；试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。

5.2.3.2.6管道水压试验时，应符合下列规定：

管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；应分级升压，每升压一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人了；水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作处标记，卸压后修补；水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

6施工技术组织措施计划

武汉某汽车股份有份公司商品研发院中心实验楼工程施工组织设计（框架结构）安装合格率达到100%

6.2.2管材要分门别类，按型号、编号、安装的顺序进行堆放，安装前应对编号、外型尺寸、质量进行全面检查，使其符合设计要求后才能进行安装。6.2.3管线在安装前，对基础的轴线、标高