施工组织设计下载简介

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

安徽某市水泥熟料生产线建筑工程A标施工组织设计

五、主要施工机械设备初步配备

依据初步施组进度计划安排，《拟投入本工程的主要施工机械设备数量表》见表五。

中标后，根据实施性施组进度计划安排、施工方法及高峰期日均作业量，进一步优化匹配相应的施工机械设备，进场时并视机械状况考虑10～20%的余量，确保正常作业台数，施工过程中视进度实况进行动态调整。

六、主要材料供应进度计划

根据施工进度计划安排，结合现场贮备条件及材料特性、料源情况，合理安排供应进度计划，原则是：满足月施工进度，尤其是高峰期的用量要求JGJ118-2011 冻土地区建筑地基基础设计规范.pdf，且现场不长期库存积压；适度提前贮备：水泥2天、砂石料5～7天，钢材、木材10～15天；大宗材料综合损耗备料系数：水泥1.5%，钢筋与型钢3%，砂石料3%；据施工进度实况进行动态调整月计划。

主要材料供应进度计划待中标后依据图纸会审后编制的实施性施组及定额消耗量进行编制。

七、主要分部分项工程施工方案

1、基坑槽土石方开挖与回填

测量定位放线→机械开挖基坑槽(降排水、清底)→检验坑槽(基底承载力)→(施作垫层、基础)→基坑槽回填土、夯实(检测)

①基坑槽开挖根据基础深度、结构特点及施组安排进行，先深后浅。准确进行土方量调配核算，余土按指定地点排弃。

②当地下水位高时，采用井点管或井点降水，或坑槽底设集渗沟、集水坑与机排水方案，保持地下水位在基底下0.5m以上，持续至回填土完毕。

③大型坑槽开挖时，在坑槽口周边挖截水沟，在基底周边设排渗沟、集水坑，及时泵排地下水或雨水，防止水浸危害地基。

④深基坑槽开挖时，视地层岩性放边坡，或进行支护。

⑤机械开挖时，不得超挖、扰动地基原状土。

⑥挖至设计标高后，及时请监理与设计单位进行验坑槽，并尽快施作垫层，防止长期晾晒或遭雨浸泡危害地基。如遇松软地基承载力不足时，按监理与设计单位研定的方案进行加固处理。

⑦岩石地层采用浅孔、密排距松动爆破法开挖，施工前由爆破专业工程师编制严格的实施技术方案，报经公安部门审批并办理相关手续后再行施工。

⑧基坑槽回填时，先清除坑槽内淤泥、杂物，排干积水，回填土分层铺填，每层厚度25～30cm，机械夯实。如回填土上设有基础时，确保夯实干密度及地基承载力达到设计要求。

钢筋采用配套的专业机具集中在加工场制作，就位绑焊骨架，主筋连接采用绑扎或搭接焊，原材接长采用闪光对焊。模板采用组合钢模及覆塑竹胶合板模，钢管、方木支固。砼集中在搅拌站生产，大型的或远距离的基础采用砼运输车运输，另散、近距的基础用机动斗车运输，分别用砼输送泵及塔吊吊料斗浇注入模，机械捣固，罩塑膜养护。

测量定位放线→砼垫层→定位放线→绑焊钢筋骨架(铁件)→支立模板→浇筑砼→养护、拆模、养护→回填土。

经监理验槽验线、核对标高、见证各种材料复试单与砼配合比及对模板、钢筋骨架与保护层、预埋插筋与铁件等检验达标后再进行浇注砼。

框架柱(筒仓壁)插筋事先用封闭箍点焊成骨架，且下端封闭箍与基础钢筋焊接定位，上端用钢管井架固定，确保定位准确、牢固。

筒仓环形基础砼浇筑，采用一点或对称两点分层、阶梯式斜面推进，每层厚30cm，连续循环、一次整浇至基顶标高，上层砼在下层初凝前跟进浇筑，避免间停时间过长出现施工缝。

大体积砼为防止内外温差引起裂缝采取如下措施:选用低水化热矿渣水泥；控制粗细骨料级配；进行热工计算温度测控；高温天气冰水拌合，砂石料淋水降温；控制砼出口温度，调整浇筑时间，尽量避开中午高温时段。

砼浇筑落高超过2m时，设串筒或溜槽。砼拆模后加强养护。基坑槽及时回填土，分层夯实。

按设计要求设置沉降观测点，施工期间认真进行观测与记录。

定位放线→基槽开挖(降排水)→砼垫层→底板(绑焊钢筋骨架、支侧模、浇筑砼、养护)→墙体与顶板(绑焊钢筋、支立模板、浇筑砼、养护)→拆模、养护→基槽回填土。

②钢筋骨架绑焊：骨架绑扎时相邻绑扎点的铁丝扣成八字形；主筋连接焊条：Ⅰ级钢筋用E4315、16、18、28焊条，Ⅱ级及Ⅱ与Ⅰ级钢筋连接用E5015、16、18、28焊条；底、顶板双层钢筋网间设置钢筋马凳支撑(Φ14、＠1m、梅花型布设)，以保证位置正确；墙体双层钢筋间设置短钢筋支撑，以控制间距；用同砼配比砂浆做垫块控制钢筋保护层，不得有负差，严禁垫钢筋。

③模板支立、拆除：采用高强覆塑竹胶合板大板模板，其方木带、钢筋拉杆设置间距要经过检算，确保模板强度、刚性及加固牢靠；墙体模板钢筋拉杆及预埋管件中间设4mm厚钢板止水环；模板拆除时间须符合规范要求，并严禁用大锤或撬棍硬砸硬撬；拆下的模板、配件等，严禁抛掷，指定地点堆放，并及时清理、维修和涂刷隔离剂，以备再用。

④砼制运、浇捣、养护：按设计强度、抗渗标号及现场使用的材料采用“绝对体积法”科学设计、试配防水砼；水泥用量≮300kg/m3，水灰比宜为0.5～0.6，砂率28～38%，灰砂比1.5～2.5，砂石混合质量密度＞2000kg/m3。如掺外加剂时，视情况采用密实剂、防水剂、减水剂、加气剂、膨胀剂等，掺量经试验确定。严格按施工配比称量配料；砼搅拌时，先将砂、石、水泥搅拌0.5～1.0min，再加水搅拌1.5～2.5min，最后加入用水稀释均匀的外加剂搅拌1.5～2.5min。浇筑前，模板内的积水、木屑及其它杂物要清理干净，并用水湿润；墙体施工缝处在立模前要凿毛处理，露出石子，清除浮灰浆、松软层，浇砼前湿润，并铺与砼同配比的去掉石子的砂浆2.5cm厚。墙体浇筑砼落高超过2.0m时使用串筒、溜槽或模板开窗；砼浇筑应分层均匀连续浇筑，分层厚度为25～30cm，按1：7斜面推进，上层砼应在下层砼初凝前完成。振动棒插点间距不超过50cm，快插慢拨、振动到表面泛浆无气泡为止；底板砼初凝后用铁抹子压光，以增加表面致密性；在预埋件或钢筋密集处不易使砼捣实时，采用细石砼并用片式振动棒头加强捣实。砼浇筑后，浇水湿润养护不得少于14d。按规定制作防水砼检查试件与控制试件。

⑤基槽回填土前，按设计施作地下廊道外侧防水层，经检验达标后再行分层回填土、夯实。

4、钢筋砼框架(架空廊道门式架)

砼制运、浇捣、养护及钢筋制安、模板等同前钢筋砼地下廊道所述。框架梁、板模板支架采用轮扣式或碗扣式脚手架

测量放线→一层柱绑焊钢筋骨架→一层柱支模→一层柱浇筑砼(养护)→一层梁板支模、绑筋→一层梁板浇筑砼→养护、拆模→重复以上流程施作二、三层框架至封顶。

多层框架须严格测量校正上、中、下柱保持在同一轴线上。梁底模按设计要求设拱度。

经监理核实标高、见证各种材料复试报告单、砼配合比和对模板、钢筋骨架与保护层、各类预埋件、预留孔洞检验达标无误后再行浇筑砼。

严格控制砼施工配合比，按规定制作砼试件。

当柱截面＞40×40cm、高＞3.5m时，采取分段浇筑(以利砼沉实)，每段高≯3.5m，模板开窗浇捣砼；每层柱脚部位先铺5cm厚与砼同配比的减半石子或去掉石子的砂浆，以保证接缝质量。

梁、板同时浇筑，梁分层(≯30cm)浇筑成阶梯形斜面推进，板随梁上层同时浇筑。

柱梁或主次梁交叉处钢筋密集，用细石砼浇筑，并用片式振动棒头加强捣实。楼板预留洞口处钢筋不得截断，边长或直径＞30cm时，设双层2Φ12加强筋。

按设计要求设置沉降观测点，在施工期间认真进行观测与记录。

安装专业密切配合预埋管线，核实预埋件及孔洞位置、尺寸。

筒身▽±0.00～13.04m段，采用内外双排钢管脚手架倒模法施工；▽13.04～68.2m段采用滑模法施工，滑模装置由滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水供电系统等组成。钢筋制安、砼制运浇捣同前2、3、4所述。

施工准备→液压系统调试→滑模系统安装→检测调试→绑焊钢筋→浇筑砼→滑升→(升顶后停滑)→养护、拆模。

放线抄平→安装中心圈→安装提升架、辐射架、围圈→安装一侧模板→绑扎提升架范围内库壁钢筋→安装另一侧模板→液压系统安装→检查调试→安装平台→插支承杆→安装挂架、安全网。

①滑升模板和液压系统安装调试：在筒仓▽13.04m处搭设作业平台，按照模板和液压系统图进行组装；液压系统在安装前应将各零部件及油管逐件试压后进行排气。

②滑模在滑升过程中，按支承杆抄平线对全部千斤顶调整纠正，并检查中心线锤是否对中，随滑随搓抹。

③滑升模板施工完毕后，在筒内底板上用钢管搭一中心井架至降模后高度，满铺脚手架及安全网作为拆模操作平台。外模板和挂架拆除应采取整体逐段拆模、各部件地面分解的方法，拆模时先拆除平台上电气设施及液压系统、平分板及内外围圈模板等，然后再拆除辐射梁、门架、中心圈。

④在浇筑砼时，模板口上最后一圈环向钢筋不得埋入砼内，以免继续绑扎时，失去准绳而少绑水平钢筋，钢筋的绑扎可与浇筑砼同时作业；同时对称变换浇筑方向，防止模板向一个方向倾斜和扭转，振捣砼不得触动支承杆、钢筋和模板；在提升模板时，不得振捣砼。

⑤滑模系统安装依据《液压滑升模板工程设计与施工规范》要求进行施工。

⑦液压操作人员经常检查液压操作系统，防止出现液压系统失灵而造成局部不滑或变形等事故。

⑧筒仓垂直度用经纬仪每提升一次检测一次，如发现垂直偏差过大时，采用1/100倾斜平台法逐渐调整，消除偏差后立即恢复水平滑升。

⑨在滑动模板正常滑升中，各工种要紧密配合。绑扎钢筋、浇筑砼、提升模板等主要工序之间要穿插进行检查和控制中心线、调整千斤顶差、接长支撑杆、预埋铁件支撑杆加固、特殊部位处理、砼表面修饰等工作。

⑪支撑杆作为千斤顶爬升的重要杆件，承受施工中的全部荷载，必须经过验算使之符合设计施工要求。第一节支撑杆长3～6m，分5种规格，插支撑杆时必须长短错开排列，严防相邻几根支承杆在同一水平面上；接头支承杆必须插到底，并利用竖向钢筋焊牢。

⑫倒模施工：采用覆塑竹胶合板(1.2×2.4m、12～18mm厚)木肋大模板及弧形带木,沿水平及竖向按间距60～80cm空心砼棒支撑与φ12钢筋拉杆固定内外模板,并用钢丝揽绳牵拉校正定位。配备2套模板，周转期3天。

⑬按设计要求设置沉降观测点，施工期间认真进行观测与记录。

本标区钢结构制安主要为生料库筒顶钢桁架(或焊接H型钢)、架空廊道钢桁架、钢柱、钢梁及相关子项的钢梯、栏杆、平台等。

在临设制作场设钢构件放样和焊制钢平台，采用配套的钢结构加工制作设备平行流水作业。机械下料，人工焊制，成品件采用电动钢丝刷除锈，喷涂防锈漆。采用汽车拖车运输至安装地点JB／T 13647-2019 数控转台 精度保持性试验规范.pdf，用塔吊或汽车起重机吊装就位。钢柱为一点吊装，钢桁架及梁配钢管平衡梁二点起吊。

见图七·6《钢桁架(梁、柱)等制作工艺流程图》。

放样：在钢平台上以1：1放出构件大样，认真核对各细部及安装孔位尺寸，制作样板和样杆。为保证结构安装整体质量达标，钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具必须用同一标准进行标定，并具有相同的精度等级。样板制作精度要符合规范要求并妥善保管，直至工程结束方可销毁。放样时，应据施工工艺要求预留切割和焊接收缩量。

号料：检查核对材料；在材料上划出切割、钻孔等加工位置；打冲孔；零件标志编号等。号料时据配料表和样板进行套裁，先大后小，先长后短，以节约材料。当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

下料：厚度10mm以上的钢板采用自动或半自动火焰切割，厚度小于10mm的钢板采用剪板机切割；型钢材采用砂轮锯、无齿锯下料。采用火焰切割时下面要垫平，切割后立即清除熔渣和其它附着物，切割表面不得有裂纹和夹层。机械剪切的零件，剪切后剪切面上不得有裂纹、夹层和1mm以上的缺棱，剪切表面的毛刺应清理干净。切割表面与材料表面应垂直，其斜度≯1/10，且≯2mm。

②矫正：钢材或构件的矫正用平板机或型材矫直机进行；较厚的采用火焰矫正。在矫直中如使用锤击室内装饰施工工艺标准，应采取措施防止锤痕和损伤，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，表面划痕深度≯0.5mm。火焰矫正时，加热温度为900～1000℃，在温度下降至700℃时应停止加工，矫正后零件应缓慢冷却。

③制孔：制孔采用钻床，大批量时使用钻模，多层(孔)一次钻成，用夹具固定，防止层板移动。钻模、钻套用工具钢做成，热处理后硬度稍高于钻头。钻模上、下面应平行，平行度允许偏差小于0.2mm。钻套孔中心与钻模板平面应垂直，倾斜度小于0.15mm。板迭上制成的螺栓孔用量规检查；用孔径小于1mm量规检查，通过数不应低于每组孔数的85%；用比螺栓公称直径大0.2～0.3mm的量规检查应全部通过。用比螺栓公称直径大0.2～0.3mm量规检查不能通过的孔，必须经设计单位同意后才可扩钻或补焊后重新钻孔。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径2mm。补孔应用与母材强度相同的焊条补焊，补焊处严禁用钢块填塞。每组孔中补焊重钻孔数不得超过20%。补焊重钻的孔应作好记录。制成孔应将孔边毛刺清除干净。

④构件组装：钢结构构件组装前，按施工图、施组要求及其下料单，清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接表面及焊缝边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。组装平台及拼装模具应经测平，组装平台表面高差应小于4mm，并加以固定。构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。用角焊缝连接的工件，应紧密贴合。对接焊缝间隙应符合相关规范要求。对准后的待焊构件，用螺栓、夹具、楔子、拉杆、支撑或其它适宜的装置固定和定位焊固定，并应留出适当的收缩和反变形裕量。构件的隐蔽部位在除锈、焊接、涂饰检查合格后方可封闭。定位焊工艺与焊接质量与正式焊相同，厚度不宜超过设计厚度的2/3。