施工组织设计下载简介

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汶水路高架东段工程钢箱施工组织设计

5.3.18当在露天环境中采用C02气体保护焊进行焊接时，应采取必要的防风、防雨措施，C02气体纯度≥99.99％.

5.3.19所有焊接的引弧不准在母材的非焊接部位进行。

5.3.20手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。

5.3.21本桥所有横梁外壳板的横向对接焊缝，其焊缝增强量必须≤3mm。焊缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。

5.3.22埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊南京经五路北上（一期）A3标工程施工组织设计方案，引、熄弧板应待焊缝冷却后割去，焊缝端面应打磨光洁并与工件齐平。

5.3.23采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1：5的斜坡，再进行焊接。

5.3.24对于厚度≥30mm的Q345q(C)钢板焊缝返修时，应先预热至100～150℃。

5.3.25返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。

5.3.26焊接用临时马板，拆除时应距母材表面3～5mm处用火焰切割，然后用砂轮磨平，最后经磁粉探伤合格。

5.4焊接工艺评定和焊工资格

5.4.1焊接工艺评定

5.4.1.1工厂以前已做的具有相同材质、相同坡口型式、相同焊接方法并有正式报告的工艺评定，经监理认可予以承认。

5.4.1.2当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应按规范进行焊接工艺评定，当焊接工艺评定合格后，方可在本工程中使用。

本桥钢结构焊接中，确认由中国船级社(ZC)认可的焊工，均可在本桥中从事与其合格项目相应的焊接工作。

5.5、焊缝的检验及无损探伤

5.5.1焊缝的外观检验

焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表5.5规定的缺陷。

5.5.2焊缝的无损检测

5.5.2.1零、部(杆)件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检测。

5.5.2.2焊缝接头形式、类别和适用范围按表5.5.2.2

5.5.2.4对接焊缝长度10%进行探伤，T字或十字交叉焊缝射线透照量不小于该类接头数目的50%。

主梁上下翼板对接焊缝，主梁上下翼板与牛腿上下面板对接焊缝

主梁上下翼板与腹板的角接焊缝。主梁腹板与牛腿侧板的角接，主梁腹板的对接焊缝

主梁上下翼板对接焊缝，主梁上下翼板与牛腿下面板对接焊缝

竖加劲，肋角焊缝，主梁腹板下边缘受拉区对接焊缝

主梁上翼板对接焊缝。主梁上翼板与牛腿上板对接焊缝

主梁腹板与上下翼板的角接焊缝，主梁腹板与牛腿侧板的角接焊缝，主梁腿板对接焊缝

手弧焊全长10％范围内允许

h≤2(任意25mm范围内)

15

b>25时，h≤4b/25

主要杆件受拉横向对接焊缝

主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝

焊缝两端部各1000mm

上梁、纵梁、横梁跨中1000mm

5.5.2.5焊缝射线探伤应符合《钢熔化对界接头射线照相和质量分级》（GB3323－87）规定；射线照相质量等级为AB级，焊缝质量等级为Ⅱ级，底片有效长度不小于300mm。

5.5.2.6进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或线状缺陷时，应扩大该条焊缝两端探伤范围，扩探长度不小于500mm，必要时可延伸至全长，对作射线探伤的焊缝，若端部出现超标缺陷，则应扩展延伸透照。

5.5.2.7用射线和超声波探伤两种方法检验的焊缝，必须达到各处的质量要求，方可认为合格。

5.5.2.8现场吊装合拢的熔透角焊缝（预留端）按焊缝条数10%作磁粉探伤，探伤工艺按UB、16061－92，凡出现缺陷磁痕必须返修。

钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力强、耐候性好、防腐蚀强、成熟可靠、其使用期保证在15年以上的涂装材料。

本桥钢结构外露部分油漆干膜总厚度220μm～240μm(铺设沥砼部位除外)。钢结构内部部分油漆干膜总厚度200μm。

6.1.1钢材表面除锈前应清理表面积水和油污、氧化皮、铁锈等污物，再用干净的压缩空气和毛刷将灰尘清理干净。

6.1.2钢材进行预处理，喷车间底漆。

6.2.1为增强漆膜与钢材的附着力，应对钢材表面进行清洁处理，然后喷砂涂装。

6.2.2表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒→用无油污的干净棉纱、碎布抹净→防止再污染。

6.2.3钢材表面清洁应符合表6.1的规定。

表6.1钢材表面清洁要求

用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落

用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落

用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹

用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹

6.3.2钢构件内部可采用风动工具打磨除锈，要求达到(JTJ041－2000)St3级标准。车间底漆完好部位，可轻磨去除表面异物。

6.3.4喷砂除锈后，还需对钢材表面进行表面清洁处理。具体要求详见表6.1。

构件、分段内部如U型肋的内槽等封闭部分需涂油漆，品种及厚度另行报审。但应注意留出焊缝不涂油漆范围。

6.4.3分段外露部分（需铺设沥青部分除外）的涂装应符合表6.3的规定。

注：涂装配套方案另行报审。

6.5涂装工艺及技术要求

6.5.1涂装前应仔细确认涂料品种、质量、涂装位置和生产厂家推荐的工艺参数。

6.5.2制造单位应根据图纸及有关文件的要求编制详细的涂装工艺。

6.5.4横梁和主梁结构部件的封闭部位，需在焊接成型前喷涂规定膜厚的油漆。

6.5.5雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，当环境湿度高于85％时，不能进行高压天气喷漆涂装，但因过程进度关系必须涂装时可采用辊涂或刷涂，而当湿度高于85％时，需停止任何涂装处理。

6.5.6涂层表面应力求光滑、平整、不得有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观，色彩均匀。

6.5.7漆膜厚度应符合规定，最低膜厚需达到规定厚度的85％以上，但不允许盲目超厚。

6.5.8为保证膜厚，对于自由边缘等难于涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用笔刷作一、二遍刷涂。

6.5.9多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。

6.5.10最后一道面漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正种种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮弊保护。

6.5.1l涂层损伤处需规定逐修补，修补前损伤区周围25～30mm范围内的涂层应打磨成坡度并修补顺滑。

6.5.12对涂层应进行膜厚管理，底漆及全部涂完成后，需进行膜厚检测与数据记录。

6.6涂装质量检查及验收

6.6.1漆膜外观质量用目测发检查，具体油漆符合表6.5的规定。

表6.5漆膜外观质量标准

没有明显涂层不均匀，擦伤脱落、漏涂等缺陷。

没有明显小孔、裂缝。流挂不多且不显著。

无漏涂，底层要实干。流挂不多。

6.6.2漆膜厚度要求

6.6.2.1漆膜平均厚度应大于工艺设计规定值。

6.6.2.2漆膜平均厚度应分布合理，梁段外表面90％测点测定的漆膜厚度应大于或等于规定值；其余10％测点测定的漆膜厚度不能小于规定厚度的90％，节段内表面漆膜厚度应有85％的测点达到规定值要求，另外15％测点的漆膜厚度不能小于规定值的幻％。

6.6.3漆膜厚度计量方法

6.6.3.1梁段外表面漆膜厚度为防锈底漆、中间层防锈漆及完工后漆膜厚度之和。梁段内表面只测完工后的漆膜厚度。

6.6.3.2测点位置应随机选定，每10m检测三处，每一处取10cmX10cm测五点，其分布如下：每一处的漆膜厚度以五点的平均值计，若第一次该处测定值不合格，可在此范围内再选一处材料漆膜厚度，如两处实测漆膜厚度都不合格，则应判定该lOm内的漆膜厚度不够，应予补漆，重测，至厚度达到要求为止。

6.6.3.3涂膜厚度可用电子测厚仪，磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。

6.7.1受到损伤的漆膜、梁段接头或其它未涂装的部位，都应在梁段合拢之后进行涂装或修补。

6.7.2修补作业流程如下：全面检查并记录待修补的部位→用风动打磨机除锈至(JTJ041—2000)标准St3级→按所处部位的涂装配套补上各度涂装→检查涂装质量。如小范围修补，可用手工刷涂完成。

外表面修补涂料配套：待确定另行报审。

6.8.1在吊装。运输过程中，严禁直接用钢丝绳捆扎。

6.8.2严禁碰撞、磨损梁段。

6.8.3存放粱段要垫高30cm，防止水泡。

6.8.4应尽量减少再次焊接及火工作业。

6.8.5梁段吊运应在漆膜干实、达到强度后进行。

6.9工地焊接后的涂装

6.9.1焊缝表面应及时用风动钢丝轮涂锈，达到(JTJ041—2000)标准

St3级或用移动式喷丸除锈机进行除锈达到(JTJ041—2000)标准Sa2.5级

要求，表面清洁度要符合表6.1的要求。

6.9.2原则上应在除锈后4小时内补涂油漆，涂装方法和漆膜厚度应满足本章有关条文的要求。

7、钢构件的装卸、运输及堆放

7.1.1堆放钢构件应按安装顺序堆放，并搁置于枕木上。

7.1.1.钢构件的堆放场地，应当坚实、平整，以防止地基沉落不均而

引起构件侧向或正向倾斜。钢构件与地面应留有一定净空，一般为10～

25cm，并且附近应有排水沟，以防止积水。

7.1.3钢构件支点应设在自身重力作用下钢构件不产生永久变形处，

同类构件多层堆放时，多层间垫块应放在同一竖直线上，工字形主梁叠放不超过三层，钢箱梁叠放不超过二层。

7.1.4搁置时，应将构件刚度较大的一面竖直，杆件间应留有适当空隙，以便起吊操作及查对编号。

7.1.5成品节段短途转移时，应避免擦伤折、坠落等人为损伤。

7.2钢构件的装卸、运输

7.2.1起吊点必须放在结构硬档，纵梁吊点间不易太近。不允许用捆绑，挂钩等方式起吊。

7.2.2钢构件的包装、装卸及运输必须在油漆干燥后进行，并应防止损伤漆面。

7.2.3构件节段应标明编号、分类以免混淆。

7.2.4构件节段在运输过程中应防止倾倒、碰撞。支点要平稳、多点、可靠。要采取可靠措施防止意外擦伤和碰损。

7.2.5横梁和主梁如整跨发运.因超重、超长时，应及时与设计商量分段的数量和位置。

7.2.6发运明细表和附件应一并随构件节段配套发送。

8.1.1除了构件现场交接中应提交的文件外，内场加工部门将构件加工制造中的重大情况记录转告现场安装部门以引起注意。

8.1.2工厂应按照施工图纸及有关文件编制完整的施工方案。内容应包括材料和机具数量、技术措施、施工方法、钢桥构件的安装程序、施工力量布置、工程进度、施工要求、施工保证措施、临时设施等。

8.1.3工地连接主梁和横梁时的临时支架。安装前，应对临时支架、支承、吊机等临时结构和主结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。

8.1.4钢构件安装顺序，必须保证结构的稳定性和不发生永久变形，并能保持或及时校正结构的预拱度和平面位置。并保证本工程范围内现有交通组织不受影响。

8.1.5钢构件的工地矫正、制孔、组装、焊接以及涂漆等，质量要求均应符合本技术要求中的有关规定。

8.1.6钢桥构件的运输和安装过程中，被破坏的涂漆等，应按照技术要求第12节中有关规定，涂面层漆应在钢桥安装完毕后进行。

8.1.7钢桥安装前，应对顶高程、支座中心线距、结构中心线距离、中线及每孔跨径进行复核，不超过允许偏差方可安装。

8.1.8采用临时支架连接主梁与横梁时，应根据安装时的荷载情况，作出支架结构设计，验算其强度和稳定性，支架可以墩柱为基础，汽车通行孔的两边支架应设保护桩，夜间应用光标标明行驶方问。

8.1.9支架安装完毕后，应对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步工作。

8.2.1安装支座、清理。墩顶面支座垫石及垫板，其尺寸、标高及平面位置应符合设计要求，平面纵横二个方向应水平，其偏差不应大于2mm，支座中线应与主梁中心线重合，其最大水平位置偏移不得大于2mm。

8.2.2横梁吊装就位置于墩柱上，对准墩柱中心用水平仪调整定位，吊梁过程中应保证其平衡下落，使梁各个部分不发生变形，不超过容许应力。

8.2.3吊装主梁定于临时支架上，每根主梁就位后，应及时设置保险支撑，将梁固定，防止倾斜，待全孔主梁安装完毕后，按焊接工艺规定焊接内横梁，使全孔梁整体化。

8.3钢梁安装后的允许偏差件表8.1的规定

施工图三维数字化设计交付标准.pdf表8.1钢梁安装后的允许偏差

钢梁和设计中线、高差关系

墩台处钢梁中线对设计中心线偏差

桥墩处钢梁底部与设计高程偏差

固定支座纵横中点与设计位置顺桥向

现场焊接除应按本技术要求5.3节及相关规范标准的要求外XR无机保温材料外墙外保温施工工艺，还应遵守以下几个规定。