施工组织设计下载简介
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大跨度圆筒仓钢结构专项施工方案(跨度67m).doc9.钢结构安装前，必须对构件详细检查，结构的外形尺寸、螺孔位置及直径、连接件位置及角度、焊缝、栓钉、高强螺栓节点磨擦面加工质量等，必须进行全面检查，符合图纸及规范规定后，才能进行安装施工；
10.钢结构的安装施工，应遵守国家现行的劳动保护法和安全技术等方面的有关规定。
5.3.2安装前的准备工作
加强与设计单位的密切结合干挂石材技术交底，了解设计意图和技术要求，并结合施工单位的技术条件，以确保设计图纸实施的可能性，减少在出图后的设计变更。为此要认真审查设计图纸，并确认在构件安装、焊接以及幕墙、楼板等施工的可能性。其重点是：
1.钢柱的接头高度和分节数；
2.各种构件的重量和规格尺寸划分是否符合现有设备条件（包括运输、吊装设备）、现场条件和城市交通管理的要求；
3.柱采用预埋地脚螺栓时，其位置、标高的要求；
4.钢柱、梁上各种预留孔洞的位置（如开口部位尺寸、预留手孔位置等），是否能保证施工安装精度和安全要求；
5.设计焊接节点是否合理，柱面板与各种角度贯通梁翼缘、隔板、腹板间全熔透焊接的相互影响等；
6.钢构件的防腐，根据设计要求确定，施焊部位可刷可焊漆；
7.钢结构施工中对采用各种配件（如连接板、填充板、临时固定节点板、焊接衬（垫）板、引甩弧板、挡弧板以及各种螺栓、校正垫板等）的要求；
5.3.3钢结构单元施工顺序
钢结构单元安装顺序流程
5.3.4吊装总体布署
详细的吊车行走路线根据具体的钢屋盖吊装顺序安排行走路线，采用25T与50T汽车吊相配合，先吊装中间环形箱梁、然后吊装钢屋盖钢主梁，逐榀钢主梁吊装完毕后，随即吊装与之相对应的钢立柱。钢屋盖中间环形箱梁的吊装示意图见下图。
为保证吊装过程中汽车吊的通行顺畅，钢主梁吊装的临时塔架的缆风绳设置需保证汽车吊的运行空间。具体示意如下图所示。
汽车吊可直接开至地下室顶上，已完结构的地下室顶板完全能够承受50T汽车吊在工作状态下的总量达60吨的荷载（前提是顶板下已采用900mm×900mm的碗扣架进行过加固）。为防止汽车在开上在地下室顶板时对地下室侧壁产生不利影响，采用轨道箱或20#工字钢捆绑牢固作为汽车的跳板，其下应将土方回填至跳板下。
汽车吊开至地下室顶板上可自由在屋架下移动，遇到后浇带时采用20mm钢板铺设通过。原地下室顶板的预留柱筋可暂时折变后再恢复。
先吊装的区域如下图所示：
5.3.5详细吊装介绍
1、中心环型钢箱梁系统吊装
（1）根据中心吊装平台重量需求设计选择的由8根Ф400×10钢管+扣件式钢管支架组成吊装和钢结构焊接拼装平台，在8根钢管顶部根据中间环向箱梁的施工安装标高设置吊装安放支座，并辅以必要的缆风以保证中间环形箱梁吊装以及后续钢梁吊装过程中钢管支撑的稳定性和安全性。然后将在制作车间已分为四段的中间环形箱梁按照对称原则吊至胎架上，并及时组装以保证中间环形箱梁受力的整体性。
① 8根钢管截面均为Ф400×10，钢管长度根据环形箱梁的施工安装标高点进行确定。为保证8根钢管之间能够协同工作，采用2[20a的槽钢将8跟钢管之间连接成一个整体，槽钢共设置两道。详细布置见下图。
在每根钢馆脚部设置卸载装置，以保证整个屋盖钢结构吊装完毕之后的顺利卸载。
② 在8根Ф400×10的钢管周圈、中间环形箱梁的投影位置，采用Φ48×3.0钢管搭设成立杆间距为1000mm~1500mm、步距1500mm的满堂脚手架组成联合承重体和钢结构焊接拼装支座平台。在有钢管的位置，扣件式钢管脚手架立杆间距调整为450mm，对Ф400×10的钢管形成抱箍，保证其稳定性，提高其承载能力。详见下图。
③在Ф400×10钢管的脚部设置卸载装置，并安放千斤顶，以便于钢屋盖吊装完成之后的顺利卸载。采取临时缆风固定措施。
④在Ф400×10钢管的顶部设置中间环形箱梁的斜向安装胎架，用来固定中间环形箱梁，避免吊装时变形，同时采用限位装置防止中心环梁的斜向下滑。钢管顶部的斜向安装胎架必须保证吊装安全，同时又能方便标高、位置的精度调整。
环形箱梁吊装示意图：
（2）根据图纸将中心环梁的纵横轴线和各屋面梁的中心线引至斜胎架侧而并做出标记。
（3）制作安装平台，使安装平台保证中心环梁就位后，高度增加38mm（通过千斤顶预先起拱）。`
（4）根据图纸将土建纵横中心及轴线引至这安装平台上表面和侧面，并做出标记。
（5）在安装平台上焊制定位块，并检查合格。
（6）用2台50T吊车在南北两区分别吊装4段环形箱梁至斜向安装胎架上，及时调整就位。并使其侧面中心线和安装平台上标记的中心线重合。
（7）吊装好后中心环梁成品保护。
（1）根据钢主梁安装的标高制作6只临时安装塔架，并根据钢主梁的重量，选择工字钢梁I28a作为钢梁吊装的链式搁置点。如下图所示。
（2）吊装钢主梁，采用50T汽车吊和25T汽车吊双机抬吊的方式进行安装，就位后待钢主梁与中间环形箱梁焊接完成、临时搁置点对位准确后，方可脱钩。钢主梁吊装示意图见下图。
（1）待单榀钢主梁吊装完毕之后，随即吊装与之相对应的钢立柱。
（2）钢立柱采用在地面拼装，50T汽车吊直接起吊就位安装的方法。
（3）钢立柱吊装就位后，在不脱钩的状态下，固定柱脚，并将钢主梁与钢立柱间腹板采用高强螺栓连接。在钢立柱各连接部位均可靠的状态下，方可脱钩。钢立柱吊装示意图见下图。
5.3.6钢柱、钢梁详细吊装方法
钢柱平运二点绑扎，吊装两点式起吊。当钢柱起吊至垂直状态时不得马上提起离开地面，应待柱顶停止晃动后，才能将钢柱起吊离地。
所有钢柱安装的预埋螺栓，经复测检查X、Y轴间距和预埋螺栓的顶端标高、各相邻螺栓间距符合设计及规范要求，才能安装钢柱。钢柱标高控制采用调整螺母控制，在每一根预埋螺栓上安装好1个螺母，并测量好统一标高，当钢柱底座板插入螺栓后，初步拧紧螺母，安装工人通过预先捆绑在钢柱上的爬梯上钢柱顶端摘钩，摘钩后用互成90°的两架经纬找正钢柱倾斜角度，然后张拉揽风绳，拧紧地脚螺栓双螺母固定。见钢柱调整螺母控制标高示图7。
钢结构施工中，无特殊情况，钢梁吊装都采用1台50T汽车吊直接起吊，吊机吊装绑扎为二点式捆绑。梁两端采用高强螺栓连接安装时，安装螺栓按规格型号、数量配备好，装在帆布袋内，用铁丝捆在梁端一起吊上去。
高强螺栓是目前建筑钢结构最先进的连接方法之一。它的特点施工方便，可拆可换，传力均匀，没有铆钉传力的应力集中，接头刚性好，承载能力大，疲劳强度高，螺母不易松动，结构安全可靠。本工程钢结构安装节点设计为摩擦型连接节点，采用10.9级大六角高强螺栓安装。
(1)高强螺栓安装一般要求
高强螺栓使用前，应按有关规定对高强螺栓的各项性能去进行检验。运输过程中应轻装轻卸，防止损坏。当包装破损，螺栓有污染等异常现象时，应用煤油清洗，并按高强螺栓检验规程进行复验，经复验扭矩系数合格后才能使用。
工地储存高强螺栓时，应入干燥、通气、防雨、防潮的仓库内，并不得沾染脏物。安装时，应按当天需要量领取，当天没有用完的螺栓，必须装回容器内，妥善保管，不得乱扔、乱放。安装高强螺栓时，接头磨擦面不允许有毛刺、铁屑、油污、焊接飞溅物。磨擦面应干燥，没有结露、积霜、积雪。并不得在雨天进行安装。使用定扭扳手紧固高强螺栓时，班前应对定扭扳手进行校核，合格后方能使用。
(2)高强螺栓的安装顺序
一个接头的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部开始向四周扩散逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。当接点有高强螺栓连接又有焊接时，一般按先栓后焊的工艺施工。先终拧完高强螺栓，再焊接焊缝。高强螺栓应自由穿入螺栓孔内，当板层发生错孔时，允许用铰刀扩孔，扩孔时，铁屑不得掉入板层间，扩孔数量不得多一个接头螺栓孔的1/3，直径不大于原孔的2mm。一个接头的多颗螺栓穿入方向应一致，垫圈不得装反。
5.4屋面钢构卸载的方法
5.4.1屋面钢结构挠度计算
［Vr］≤l/400; ［VQ］≤l/500。
则恒荷载标准值下的挠度为（1/400～1/500）l≈33.5mm，现起拱度为38mm。
则钢梁安装后卸荷下降容许垂直距离最大为38+33.5=71.5mm。
最大容许下沉量应服从设计师的要求。
5.4.2卸荷的基本原则
为保证在卸荷时已吊装完成的钢构安全，在卸荷应遵守以下原则：
1．确保临时支撑脚手架结构的安全；
2．尽量使屋面结构沉降、变形均匀，形成较合理的受力形式；
3．尽量简化卸荷步骤，以缩短卸荷工期。
5.4.2卸荷过程分析
在屋面所有构件全部焊接完成，并经过探伤检查后，开始卸荷。
本工程设计预起拱为380mm，根据规范计算得到最大下沉71.5mm。在均匀缓慢下沉到380mm时2x600MW锅炉主要施工组织设计方案，结构受荷约50%的重量，此时应特别注意各构件的变形情况（最好能采用应力触片进行应力监控）。此为第一阶段卸荷。
第二阶段卸荷是从每一阶段卸荷无异常后继续卸荷至屋面结构完全受力。在此过程中应尽量放慢卸荷速度，因为在此阶段屋面结构随时会达到完全受力。
5.4.3卸荷过程易存在的问题及解决方案
1、首次卸荷过快过大，造成构件受到损伤。
针对本工程的结构特点和设计要求，在卸荷初始时应缓慢卸荷，第一次下降1cm，进行停置观察；停置时间一般为1~2小时。
2、最后一次下降高度超过临界点DB11／T 1068-2022标准下载，也易造成构件损伤。
在本工程中当千斤顶下降至380mm后，应减小下降幅度，增加检查次数。或采取应力触片检查，以得到较明确的下沉预估。当接近临界点时宜延长静置时间，使得各构件受力尽可能达到均匀、充分。
8根Φ400×10钢管脚部的卸载装置同步分级卸载。每卸载一级，均需对屋盖钢结构和卸载装置进行详细检查，确认无异常后再次卸载下一级，如此反复直至卸载完毕。