标准规范下载简介
（中建二局）房地产建设工程车库顶板行车及堆载方案.doc1）每捆的重量计算得：约25KN/捆
2）一扎钢筋每米的重量为：25/9=2.78 KN/M
3）工字钢架放置如下图示：
为保证结构安全DB41／T 2343-2022 砖石古塔保护工程勘察技术规范.pdf，钢筋堆放架设置在车库顶板主梁位置上，底部垫木间隔不大于2m，（按1.9m计算）
4）现假设平均每格堆放4扎钢筋，竖向堆摞高度2捆，每一格架子底梁受到重量为：
2.78×4×1.9/0.95=22.24KN/ m2 <顶板可承受荷载25.6KN/ m2
3.3.钢管堆载对顶板产生的压力计算
1）算钢管理论重量得Ф48×2.8钢管每米自重：0.033KN/m。
2）在1m宽1.5m高空间内可堆放钢管约为1000×1500/（48×48）=651根。
故1m长1m宽的地方堆载1.5m高钢管，其重量为：0.033 KN/m×651=21.483KN/m2。
（1.5m高钢管堆载荷载为21.483KN/m2）<（顶板可承受荷载25.6KN/m2），满足要求！
3.4.方木、板、铝模堆载对顶板产生的压力计算
2）每平方受力：（4 KN/m3）×（1m）=4KN/m2。
3）方木可堆载高度：（25.6KN/m2）/（4 KN/m2）=6.4m。
根据现场材料堆放要求规定方木、板堆放不超过2m<6.4m，满足要求！铝模由于其自重0.2KN/m2远小于方木和板所以规定其堆载高度不超过2m即可。
3.5.砌块堆载对顶板产生的压力计算
1）本工程砌块容重为B06：（6KN/m3）。
2）每平方受力：（6*KN/m3）×（1m）=6KN/m2。
3）方木可堆载高度：（25.6KN/m2）/（6 KN/m2）≈4.27m。
根据现场材料堆放要求规定方木、板堆放不超过2m<4.27m，满足要求！
3.6.PC构件堆载顶板产生的压力计算
叠合板码放高度按6层计算，预制楼梯码放高度按3层计算；每平米混凝土叠合板总厚度约0.36m，每平米堆载约0.36m×24.2KN/㎡≈8.72KN/㎡＜25.6KN/m2（顶板覆土荷载），故6层PC板满车库足顶板堆载要求，无需回顶加固。
3.7.落地钢管脚手架下车库顶板受力验算
3.8质量、安全样板展示区部位车库顶板受力计算
本工程质量安全样板展示区摆放样板最重构件为底板混凝土样板，样板平面尺寸2.6m×2.4m，重约5吨，荷载对楼板最不利计算面积约为1.8m×1.5m，则样板对楼板均布荷载值为5×10KN/（1.8m×1.5m）≈18.52KN/㎡＜25.6KN/㎡（车库设计允许堆载值）。
3.9施工电梯基础下车库顶板受力验算
详见《外用电梯专项施工方案》。
3.10堆码高度限制表
根据计算，地下室顶板不回顶情况下，堆载允许统计表如下：
3.11后浇带回顶支撑设计
因车库顶板有沉降后浇带，沉降后浇带宽800mm，非重型车道沉降后浇带采用30mm厚钢板满铺，并在顶部焊接1m长直径25钢筋，间距200mm。重型车道沉降后浇带需用16#工字钢架设在后浇带上以便过车。后浇带底部回顶加固。
后浇带铺设工字钢大样图
选重量最大的运输货车进行计算：货车总重约（车和货）600KN；假设车轮只压在一条工字钢上（荷载全部作用在一条工字钢上），现对16#工字钢承载力进行计算：
抗震调整系数RE:0.75
热轧普通工字钢:I16
钢材强度折减系数:1.00
腹板厚度:tw=6.00mm
毛截面面积:A=26.11cm2
截面惯性矩:Ix=1130.00cm4
半截面面积矩:Sx=81.88cm3
回转半径:ix=6.58cm
截面模量:Wx=141cm3；Wy=21.10cm3
截面模量折减系数:0.95
净截面模量:Wnx=133.85cm3；Wny=20.05cm3
受压翼缘自由长度:l1=2.00m
截面塑性发展系数:x=1.05；y=1.05
构件截面的平均腿厚度为9.90mm, f=215.00N/mm2,fv=125.00N/mm2,fy=235.00N/mm2
（1）只承受与腹板平行的剪力时, 可承受的剪力设计值
简支梁I16, 钢号Q235, 受压翼缘自由长度l1为2.00m，跨中无侧向支承, 集中荷载作用在上翼缘，查相关表格并插值计算, 得轧制普通工字钢简支梁的b为2.000。
综上,可承受与腹板平行的剪力设计值为1035.1kN。
每个车轮带给工字钢的荷载为：600/4=150KN<1035.1kN。
符合工字钢承载要求!车辆可以安全通过。
3.12后浇带挡水槛做法
为防止雨水流入地下室，在非重车道路后浇带两边设置150x150mm素混凝土挡水槛，与车库顶板一起浇筑，上覆15mm厚模板+0.6mm镀锌铁皮用铆钉固定，刷红白漆，节点图如下：
4.1施工电梯回顶支撑设计
详见《外用电梯专项施工方案》。
4.2后浇带回顶支撑设计
（1）后浇带上无车辆行驶时，后浇带两侧次梁下各200mm距离位置设置构造柱，直径300mm
（2）当后浇带有行车区域通过时，后浇带两侧次梁下和板跨中位置，各200mm距离设置构造柱。
4.2.2后浇带两侧梁端设混凝土构造柱承载力计算
N1=（5.2×0.3×0.55+5.2×1.3375×0.2）m³×25KN/ m³（单根构造柱承担梁板自重）÷2+5.2m×1.3375m×92KN/㎡（汽车活荷载）=667.9725KN
构造柱承载力 Ncu = 0. 9φ ( fc Ac + fy As ) =0.9×1×(16.7×70685.834+ 113.097×360)÷1000=1228.369 KN＞ N1 = 667.9725kN ，满足要求。
4.2.3后浇带两侧三边支撑板稳定性
后浇带所在跨内的楼板在框架柱、梁端构造柱支撑下，可视为三边支撑板，经查询计算图表可知，三边支撑板结构自身安全稳定性满足要求，所以后浇带两侧无支撑板边缘不需加设支撑。
4.2.4后浇带两侧梁端设混凝土构造柱支撑施工步骤及要求
（1）后浇带两侧梁端混凝土构造柱支撑应先在底板上定位，确定混凝土支撑柱的位置在梁端内侧 200mm 处，按布置方案进行放线。
（2）后浇带两侧梁端混凝土构造柱支撑应在地下室结构梁板模板搭设过程中同时搭设加固，并在地下室框架柱混凝土浇筑过程中同时浇筑、养护。
（3）梁端混凝土构造柱支撑搭设时不得将支撑柱与后浇带两侧梁板分离。
（5）地下室顶板模板支撑时应按施工方案整体搭设。
（6）地下室后浇带两侧混凝土在达到拆除条件时将后浇带内模板支撑同时拆除，在模板支撑拆除时不得碰撞混凝土支撑柱。构造柱布置图详见附图3。
（7）在地下室顶板后浇带满足浇筑条件后，应先对后浇带两侧梁板混凝土断面上的松散残渣进行凿除，并在梁板中间位置凿出凹槽以便于安装止水条。
（8）按设计要求对后浇带内的钢筋进行清理、修整、绑扎。
（9）重新支设顶板后浇带模板，顶板后浇带模板二次搭设应在地下室底板后浇带混凝土浇筑完成后进行，模板二次搭设时应满足《模板工程施工方案》及规范要求。
（10）后浇带混凝土浇筑完成后应按设计要求进行养护。
（11）模板支撑在后浇带混凝土强度达到 100% 以后并满足设计及规范要求后，进行模板拆除。
（12）地下室顶板混凝土模板拆除后将后浇带两侧混凝土支撑柱进行凿除，凿除时应先人工凿除柱头部分，并对梁板底的混凝土面进行修整，采用 1: 3 水泥砂浆找平。
（13）地下室后浇带两侧梁端混凝土构造柱拆除时应采用人工凿除破碎，不得采用整体推到以免破坏地下室底板，并在混凝土凿除时保证施工人员的安全，保证施工时所需的照明设备及安全警示装置，设专职安全员进行旁站。
4.3后浇带预封闭施工技术
根据甲方对园林示范区的观赏性要求，示范区内后浇带采用预封闭施工技术。
后浇带支模→后浇带钢筋绑扎→ 钢筋混凝土预制板安装→挤塑板安装→SBS 卷材防水→100 厚 C25 混凝土保护层→回填土→后浇带自密实混凝土浇灌→ 混凝土养护 →后浇带拆模→后浇带混凝土质量验收
（1）后浇带绑扎钢筋前必须将混凝土施工缝的混凝土断面彻底清理NB／T 10760-2021标准下载，砸去松软混凝土，冲刷干净。
（2）后浇带墙、梁钢筋，在大面积施工时已经绑扎完毕，只是在此次支模前必须将钢筋彻底检查、调整，垫好垫块。
（3）后浇带楼板钢筋，要将按设计应有的钢筋补齐，垫好钢筋保护层垫块，做好钢筋分项的检查和验收，达到待浇混凝土的条件。
2）钢筋混凝土预制板安装
钢筋混凝土预制板安装前，认真对后浇带的钢筋、模板及支撑进行验收，确认无误后，开始钢筋混凝土预制板安装。
（1）弹线：安装混凝土预制板前，先按设计位置放 1 米远的板端线和一端的 500mm 远控制线，使钢筋混凝土板搁置在后浇带的正中，每端搁置长度为 100mm，安预制板采取座浆法。
（2）铺砂浆：按弹线位置逐块铺 20 厚 1:2 水泥砂浆于板端的楼板上，彻底抹平后，立即安装钢筋混凝土预制板国电九江发电厂“上大压小”扩建工程A标段主体工程磨煤机基础施工方案，第二块板未准备好之前，不得提前铺砂浆。
（3）钢筋混凝土预制板安装：钢筋混凝土预制板为 120×490×1000，每块重量：147kg。安装时采取跨后浇带铺木跳板，用小车将钢筋混凝土预制板推至安装位置，待检查无误后用 1:2 水泥砂浆勾缝，两端用 C25 细石混凝土找三角并与相邻楼板顺平，以便做卷材防水。
为防止防水卷材受回填土挤压而将防水层拉断（或拉裂），在钢筋混凝土预制板上面的中央，沿后浇带长方向铺 50×500 的挤塑板（两边用 1:2水泥砂浆找坡顺平，以便做卷材防水层）。