DL／T 443-2016标准规范下载简介

DL／T 443-2016 水轮发电机组及其附属设备出厂检验导则

和合格证明，并抽样复核

6.2.3性能试验按照GB/T9652.1、

4标准的规定执行，应包 绝缘电阻测量； b) 工频耐压试验： c) 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； d) 测速装置试验，应包括频率静特性试验、最小/最大工作信号电压测定： e) 转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验； f) 永态转差系数b,校验； g) 比例增益K，、积分增益K、微分增益K。（暂态转差系数b、缓冲时间常数T）的校验； h) 调速器静特性试验（包括人工转速死区）、转速死区和接力器摆动值测定试验； i) 协联关系曲线及桨叶随动系统不准确度i，测定试验； j) 接力器开启与关闭时间测定试验； 接力器反应时间常数T,测定试验； 1) 接力器不动时间T。测定试验； m) 自动开/停机、增/减负荷、失电动作试验； n) 无扰切换试验，应包括电源切换、现地/远方切换、手/自动切换、主/备通道切换、工作模式切换； o) 故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、执行机构故障、通道故障； p) 一次调频模拟试验，应包括投/退逻辑、限幅功能、参数切换； q) 通信试验； r) 监测显示功能检查。

JC／T 2455-2018 建筑用电加温玻璃6.3.1压力容器、油冷却器、油过滤器、液压阀组弹簧、管道及法兰、密封林

6.3.1压力容器、油冷却器、油过滤器、液压阀组弹簧、管道及法兰、密封材料等应具备材质检验报告 材质检定应符合附录A的规定。 6.3.2油压装置各部件外观检查应符合附录B的规定。 6.3.3压力容器、管路焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 6.3.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a）回油箱与压力容器尺寸； b）旁通阀、阀组（卸载阀、止回阀、安全阀、排气阀）灵活性； c）油泵与电动机联轴节间隙：

d）油泵与电动机两轴线偏心、倾斜值。

与电动机两轴线偏心、

63.5油压装置机械液压性能试验按照GB150.4、GB/T9652.2、DLT496标准的规定执行，应

a) 旁通阀、阀组试验； b) 油冷却器耐压试验； c) 压力容器耐压试验； d) 管路、阀门耐压试验； e) 油过滤器压力试验； f) 回油箱、压力容器渗漏试验； g) 油泵运转试验及输油量测试： h) 油压装置密封性试验及总漏油量测定。

6.3.6油压装置电气性能试验按照GB/

a) 绝缘电阻测量； b) 工频耐压试验； c) 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； d) 自动启/停、手动启/停、加/卸载试验； e) 油压和油位信号整定值校验； H 油泵电动机的保护功能测试； g) 故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、通道故障； h) 监测显示功能测试。

6.4应提供的主要检查及试验记录

6.4.1机械液压部分

a）加工尺寸及装配检查记录； b）液压阀性能试验记录； c）电一液和电一机转换器特性试验记录； (）电一液和电一机转换器机械零位检查记录

a）加工尺寸及装配检查记录； b）液压阀性能试验记录； c）电一液和电一机转换器特性试验记录； d）电一液和电一机转换器机械零位检查记录

a）绝缘电阻测量及工频耐压试验记录； b) 装置电源检验记录： 测速装置试验记录； d) 转速指令信号、开度指令信号、功率指令信号校验记录； e) 永态转差系数b,校验记录； f) 比例增益K、积分增益K、微分增益K。（暂态转差系数b、缓冲时间常数T）的校验记录； 调速器静特性试验（包括人工转速死区）、转速死区讠和接力器摆动值测定试验记录； h) 协联关系曲线及桨叶随动系统不准确度；测定试验记录； i) 接力器开启与关闭时间测定试验记录； j) 接力器反应时间常数T，测定试验记录； k) 接力器不动时间T。测定试验记录； 1) 自动开/停机、增/减负荷、失电动作试验记录； m) 无扰切换试验记录； n) 故障模拟试验记录：

0) 一次调频模拟试验记录； p）通信试验记录； q）监测显示功能检查记录。

a）加工尺寸及装配检查记录； b）旁通阀、阀组试验记录； c） 油冷却器耐压试验记录； d) 压力容器耐压试验记录； e) 管路、阀门耐压试验记录； f) 油过滤器压力试验记录； g) 回油箱、压力容器渗漏试验记录； h) 油泵运转试验及输油量测试记录； i) 油压装置密封性试验及总漏油量测定记录； j 绝缘电阻测量和工频耐压试验记录； k) 装置电源检验记录： 1) 自动启/停、手动启/停、加/卸载试验记录； 油压和油位信号整定值校验记录； n) 油泵电动机的保护功能测试记录； 0) 故障模拟试验记录； 监测显示功能测试记录

7水轮机筒形阀控制装置

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7.1.1液压阀、管路、法兰、密封等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 7.1.2机械液压部分各部件外观检查应符合附录B的规定。 7.1.3液压阀、管路焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 7.1.4加工尺寸及装配检查项目应包括： a）液压阀尺寸精度、粗糙度、形位公差等； b）可动件灵活性检查。 7.1.5 液压阀性能试验应包括： a) 可动件行程测试； b) 流量特性试验； c) 密封性试验。 7.1.6电一液和电一机转换器试验依据GB/T9652.2相关规定，应包括： a) 位移输出型电一液转换器的静特性试验、耗油量测定、油压漂移测定； b）流量输出型电一液转换器的流量特性试验、耗油量测定、油压漂移测定； c）电一机转换器静特性试验。 7.1.7电一液和电一机转换器失电后控制能力检查。

7.2简形阀控制装置电气部分

.2.1简形阀控制装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告、模型测试报告。下列元器件应具有 检报告和合格证明，并抽样复核：

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a）接力器位移传感器；

a) 绝缘电阻测量； b) 工频耐压试验； 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和电流测量； d) 筒形阀接力器零位校核及同步动作试验； e) 筒形阀偏载、纠偏试验； f) 自动开启/关闭、手动开启/关闭试验； g) 筒形阀开启与关闭时间测定试验： h) 电源切换扰动试验； i) 故障模拟试验，应包括电源故障、反馈信号故障、通道故障； j) 通信试验； k) 监测显示功能检查。

参照6.3的规定执行。

7.4应提供的主要检查及试验记录

7.4.1机械液压部分

a）加工尺寸及装配检查记录； b）液压阀性能试验记录； c）电一液和电一机转换器特性试验记录； d）电一液和电一机转换器机械零位检查记录。

4.2电气部分 绝缘电阻测量及工频耐压试验记录； b) 装置电源检验记录； c) 筒形阀接力器零位校核及同步动作试验记录： d) 筒形阀偏载、纠偏试验记录； e) 自动开启/关闭、手动开启/关闭试验记录； f) 筒形阀开启与关闭时间测定试验记录； g) 电源切换扰动试验记录； h) 故障模拟试验记录； i) 通信试验记录； j) 监测显示功能检查记录。 4.3油压装置的检查及试验记录参照6.4.3的规定执行

1.1阀体、活门、阀轴、轴承、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 1.2蝶阀各部件的加工表面、非加工表面外观检查应符合附录B的规定。

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8.1.3阀体、活门、阀轴、密封装置及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

8.1.4加工尺寸及装配检查项目应包

阀体水压试验； b) 活门焊缝渗漏试验； C) 空气围带或实心密封圈气密性试验 d) 阀门动作试验； e）阀门漏水试验

8.2.1阀体、活门、阀轴、轴承、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定 8.2.2球阀各部件的加工表面、非加工表面外观检查应符合附录B的规定。 8.2.3阀体、活门、阀轴、密封环及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。 8.2.4加工尺寸及装配检查项目应包括：

a) 阀体轴孔的尺寸公差、形位公差、粗糙度： b) 活门阀轴的轴径尺寸公差、形位公差、粗糙度； c) 轴瓦内/外圆的尺寸公差和形位公差； d) 密封环配合尺寸公差； c）密封环与相配合的零件研糜情况

8.2.5性能试验按照GB/T 9092的规定执行，应包括： a) 阀体水压试验； b) 活门焊缝渗漏试验； c) 密封环气密性试验； d) 阀门动作试验： e）阀门漏水试验。

8.3.1传动轴、减速器、联轴器应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定。 8.3.2控制装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告及电动机特性试验报告、电动机力矩控制器的 整定报告、电动机绝缘电阻测量报告。互感器、变送器、电源变压器、继电器、接触器等元器件应具有 检验报告和合格证明，并抽样复核。 8.3.3操作机构各部件加工表面、非加工表面及焊接部位、电气盘柜及元器件外观检查应符合附录B 的规定。 3.3.4传动轴、减速器、联轴器及焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

b）绝缘电阻测量； c）工频耐压试验； d）行程控制机构的调整试验

8.4液压操作机构及其控制装置

8.4.1缸体、活塞、活塞环、活塞杆、传动支臂、密封材料等应具有材质检验报告。材质检定应符合附 录A的规定。 8.4.2控制装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告。互感器、变送器、电源变压器、继电器、接 触器等元器件应具有检验报告和合格证明，并抽样复核。 8.4.3操作机构各部件的加工表面、非加工表面及焊接部位、电气盘柜及元器件外观检查应符合附录B 的定

a）缸体、活塞配合尺寸及形位公差； b） 接力器底座螺孔分度圆； C 缸体、活塞杆表面粗糙度检测： d）活塞杆若有抗磨涂层，应检查涂层厚度。 4.6操作机构及其控制装置性能试验按照GB/T11805、GB/T14478的规定执行，应包括： a) 接力器双向耐压及渗漏试验； b) 接力器动作试验； c) 锁锭或锁锭配压阀动作试验； d) 重锤关闭试验； e) 绝缘电阻测量； f) 工频耐压试验； g) 行程控制机构的调整试验； h) 开度指示器一致性检查； i) 油压和油位信号整定值校验； j) 油混水信号检验： k) 油泵间歇运行试验，应包括油泵加/卸载、油泵自动启动/停止、油泵手动启动/停止等 D) 漏油箱泵自动启动/停止、手动启动/停止试验； m）操作功能试验，应包括远方开/关、现地开/关、紧急事故关闭、液压锁锭投入/退出等； 故障模拟试验，应包括失电动作，通道故障、反馈信号故障、电源故障等； 0）油泵电动机的保护功能测试。

8.4.7油压装置参照6.3.1~6.3.5的规定执行

8.5进水阀其他附属设备

8.5.1空气阀、弹簧、旁通阀、伸缩节、锁锭、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录 A的规定。 8.5.2空气阀、旁通阀、伸缩节、锁锭等部件外观检查应符合附录B的规定。 8.5.3空气阀、旁通阀、伸缩节、锁锭等部件应进行无损检测，按照附录C的规定执行。

8.5.4装配检查及试验项目应包括

a）旁通阀开关位置及动作灵活性检查； b）空气阀在无水状态下的行程试验； c）空气阀弹簧特性试验； d）水压试验（空气阀、旁通阀、伸缩节等部件的单独试验）。

8.6应提供的主要检查及试验记录

a) 加工尺寸及装配检查记录； 阀体水压试验记录； c) 活门焊缝渗漏试验记录； 空气围带或实心密封圈气密性试验记录； e） 阀门动作试验记录； f)阀门漏水试验记录

a）加工尺寸及装配检查记录； 阀体水压试验记录； c) 活门焊缝渗漏试验记录； d) 密封环气密性试验记录； e) 阀门动作试验记录； f) 阀门漏水试验记录。

8.6.3电动操作机构及其控制装置

a）联轴器的同轴度测量记录； b) 绝缘电阻测量记录； c) 工频耐压试验记录； d) 行程控制机构的调整试验记录； e) 开度指示器一致性检查记录； f) 减速器空载、温升试验记录； g) 执行机构的操作功能试验记录； h) 故障模拟试验记录； i) 电动机的保护功能测试记录。

8.6.4液压操作机构及其控制装置

a）加工尺寸及装配检查记录； b) 接力器双向耐压及渗漏试验记录； c) 接力器动作试验记录； d) 锁锭或锁锭配压阀动作试验记录； e) 重锤关闭试验记录； f) 绝缘电阻测量记录； g) 工频耐压试验记录：

行程控制机构的调整试验记录； 开度指示器一致性检查记录； j) 油压和油位信号整定值校验记录； k) 油混水信号检验记录； 1) 油泵间歇运行试验记录； m) 漏油箱泵自动启动/停止、手动启动/停止试验记录； n) 操作功能试验记录； o) 故障模拟试验记录； p) 油泵电动机的保护功能测试记录，

8.6.5进水阀其他附属设备

a）旁通阀开关位置及动作灵活性检查记录； b) 空气阀在无水状态下的行程试验记录； c） 空气阀弹簧特性试验记录； d）水压试验记录。

a）旁通阀开关位置及动作灵活性检查记录； b) 空气阀在无水状态下的行程试验记录； c）空气阀弹簧特性试验记录； d）水压试验记录。

9.1自动化元件（装置）应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告、检验报告和合格证明。温度、压 力、流量、物位等自动化元件（装置）应抽样复核。 9.2自动化元件（装置）外观检查应符合附录B的规定。 9.3用于安全监测报警和连锁保护系统的自动化元件（装置）的性能试验按照GB/T11805、DL/T1107 的机定协行一应包托

a) 液位信号器（液位开关）试验； b) 轴绝缘监测装置试验； c) 振动、摆度监测装置试验； d) 发电机气隙监测装置试验： e) 发电机局部放电监测装置试验； f) 油混水信号装置试验； g) 机械液压过速保护装置试验： h) 机械过速开关和电气转速信号装置试验： i) 测温电阻（RTD）和数字式温度信号器试验： j) 事故低油压的操作元件动作试验； k) 剪断销信号报警装置试验。 .4 ，自动化装置按照GB/T11805的规定进行操作回路动作模拟试验，应包括： a) 油冷却强迫循环控制装置试验； b) 高压油减载装置试验； c) 顶盖排水控制装置试验； d) 主轴密封水控制装置试验； e) 机组蠕动装置试验； f) 碳粉吸收装置试验； g) 油雾吸收控制装置试验； h) 制动粉尘吸收装置试验； 漏油回收装置试验

9.5应提供的主要检查及试验记录

9.5.1安全监测报警和连锁保护系统的目动化元件（装置）的性能试验记录。

9.5.1安全监测报警和连锁保护系统的目动化元件（装置）的性能试验记录

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十励磁装置应具有型式试验报告、电磁兼容试验报告、调节器模型测试报告。下列元器件应具有检 报告和合格证明，并抽样复核： a）磁场断路器； b）非线性灭磁电阻； c）晶闸管； d）互感器、变送器、熔断器、风机、电源变压器、继电器、接触器、电阻器、电容器等。 2励磁盘柜及元器件外观检查应符合附录B的规定。 3 ：性能试验按照DL/T294.1、DL/T294.2、DL/T489、DL/T583的规定执行，应包括： a）绝缘电阻测量； b）工频耐压试验； c） 装置电源检验，应包括稳压电源、操作电源的电压和负载电流测量： d) 磁场断路器检验，应包括额定电压和低电压分/合闸动作试验、分/合闸动作时间测量和主触头 接触电阻测量： 灭磁电阻试验，应包括线性电阻和碳化硅非线性电阻的直流电阻测量或者氧化锌非线性电阻的 压敏电压和泄漏电流测试： f) 转子过电压保护动作值校验： 起励设备试验，应包括二极管检查和接触器动作检查； h) 调节器的模拟量输入/输出通道检验； i) 调节器的开关量输入/输出通道检验： j) 调节器给定值试验，应包括范围、增/减的速率测定： k) 调节器投/退励磁和跳闸灭磁模拟试验 1) 调节器现地/远方、手/自动、主/备通道切换试验； m) 调节器电压互感器断线模拟试验 n) 调节器电压/频率限制、励磁电流限制、无功限制、定子电流限制模拟试验 调节器故障模拟试验，应包括电源故障、功率柜故障、通道故障； 功率柜快速熔断器检查； q 功率柜风机检查，应包括启/停、切换试验、电动机电压和电流的测量； r) 功率柜触发脉冲电压波形检测，具备条件的应测量脉冲电流波形； 功率柜低压/高压小电流试验； t) 功率柜低压大电流试验，应包括测温和均流试验； u 励磁变压器电气试验，应包括绕组直流电阻测量、电压比误差测量及量关系校验、空载损耗 和空载电流测量、绝缘电阻测量、交流耐压试验等； v) 监测显示功能检查。 4应提供的主要检查及试验记录： a）绝缘电阻检查和工频耐压试验记录； b）装置电源检验记录； c） 磁场断路器检验记录； d）灭磁电阻试验记录：

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e) 转子过电压保护检验记录； f) 起励设备试验记录； g) 调节器的模拟量输入/输出通道检验记录； 调节器的开关量输入/输出通道检查记录； i) 调节器给定值试验记录； 调节器投/退励磁和跳闸灭磁模拟试验记录； k) 调节器切换试验记录； 1) 调节器电压互感器断线模拟试验记录； m）调节器限制器模拟试验记录； n) 调节器故障模拟试验记录： 功率柜快速熔断器和风机检查记录； p) 功率柜触发脉冲检测记录； q） 功率柜低压/高压小电流试验记录； r) 功率柜低压大电流试验记录； s) 励磁变压器电气试验记录。

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附录A （规范性附录） 材质检查要求

A.1水轮发电机组及其附属设备所用材料材质除应满足制造商和用户双方约定的技术文件以外，还应 符合国家相关标准要求。 A.2制造商应提供所用材料质量证明书。 4.3金属材料材质检定项目贝表A1~表A3

A.3金属材料材质检定项目见表A.1~表A.3

表A.1水轮机金属材料材质检定项目表

注：对机械性能检定结果有争议时进行金相分析。

表A.2水轮发电机金属材料材质检定项目表

表A.3水轮机调节系统、筒形阀控制装置、进水阀金属材料材质检定项目表

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注：对机械性能检定结果有争议时进行金相分析

绝缘材料质量证明书包括下列内容：

A.4绝缘材料质量证明书包括下列内容：

a）绝缘材料名称； b）产品材料牌号； c） 生产厂家及产地： d) 化学成分分析结果； e) 绝缘性能检验结果； f) 机械性能检验结果。 A.5橡胶材料质量证明书包括下列内容： a) 橡胶材料名称； b) 产品材料牌号； c) 生产厂家及产地； d) 化学成分分析结果； e) 机械性能检验结果。 A.6油品、复合材料等其他材料质量证明书包括下列内容： a) 材料名称； b) 产品材料牌号； c) 生产厂家及产地； d) 化学成分分析结果； e）主要性能检验结果。

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所有加工表面不应有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕、碰、划伤等缺陷。除有特殊要求外，力 的零件不应有尖棱、尖角和毛刺。滚压加工后的表面不应有脱皮现象。热处理件，精加工后的零件表 应有影响性能和寿命的烧伤和裂纹等缺陷。精加工后的配合面（摩擦面和定位面等）上不允许打印

铸件表面不应有裂纹、冷隔、缩松等缺陷存在。铸造形成的粘砂、浇口、冒口、夹砂、结疤、 等，均应清除干净，分型面、焊补、粘补后的痕迹应修磨平整、圆滑过渡， 锻件表面不应有裂纹、夹层、折叠、锻伤、夹渣等缺陷。锻件表面的氧化皮应予以清理

油漆的品种、颜色应符合制造商书面文件的规定和用户的要求；漆膜主要质量指标应 IB/T4328.9—1999中表3的要求。

盘柜外观检查，包括盘柜、盘帽以及盘门的结构、门锁、开门方向和颜色等，应符合国家规范和合 同要求。 电气盘柜（箱）外观整洁，无锈蚀、损伤、变形，尺寸符合设计要求。 盘柜的标志清晰，铭牌信息完整。

盘柜内部检验，按照GB/T3797、GB/T4588.3、GB/T50171的规定对主要设备器件的型号和规格， 印刷电路板和元器件的安装、焊接、布线，柜内电器的安装布置，二次回路接线，盘柜及二次系统接地 进行检查。 用于热带地区的盘柜应具有防潮、抗霉和耐热性能，按照JB/T4159的规定验收合格， 各种连接管路、线缆应布置整齐，走向合理，安装牢固，尺寸符合设计要求。

各种标志应符合制造商书面文件的规定和用户的要求，产品标志还应符合相关特定产品标准的规

定；标志的位置合理、字符清晰、内容正确、安装牢固，应检查以下内容： a）产品铭牌、警示牌、指示牌、仪器及仪表刻度等； b）盘内二次配线号头、控制把手、按钮的标志等； c）接地、盘帽标志等； d）环保、危险化学品标志等。

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无损检测的技术和验收标准应按GB150.4的规定进行。无损检测人员认证应符合GB/T9445的规 并获得由国家质量监督检验检疫总局颁发的资格证书

无损检测方法以及检测结果的质量分级按NB/T47013（所有部分）的规定进行。制造商应在图纸上 定采用无损检测的部件、检测部位、检测方法及标准。其他特殊要求按制造商与用户签订的书面文件 ，有条件时优先使用衍射时差超声检测法（TOFD）等先进检测方法。

应进行无损检测的水轮机部件包括：尾水管里衬、转轮室（轴流式）、蜗壳、座环、机坑里衬、项 盖、控制环、支持盖、底环、转轮、水轮机轴、水导轴承、活动导叶、接力器、筒形阀、补气装置、排 水阀等。 应进行无损检测的发电机部件包括：定子、转子、集电环、推力轴承、导轴承、发电机轴、机架等。 检测范围及方法见表C.1。

表C.1检测范围及方法

注1：渗透检测（PT）与磁粉检测（MT）选做其 注2：当对检测质量有疑问时可补做其他方法检测DB32／T 4396-2022 勘察设计企业质量管理标准.pdf，扩大检测范围。 注3：其他无损检测范围和方法由制造商与用户签订的书面文件另行规定

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文件的文字、标志、图、符号、表格式样应整齐一致，在产品的使用寿命期限内始终能够清晰、醇 目。文件的内容应符合国家、行业的有关法律、法规、相关标准和产品技术要求的规定，简明、准确、 真实、完整，易于阅读和理解。

纸质文件的介质材料应结实耐用，保证文件在产品寿命期内的可用性，同时应提供电子文档文件

D.4.1单元整机、配套件产品使用说明书至少应包括下列内容：

D.4.1单元整机、配套件产品使用说明书至少应包括下列内 a) 产品设计所依据的规范； 产品性能参数； c) 操作程序； 产品的安装说明书； e) 产品原理图、总装配图、安装图； f) 使用注意事项； g) 易损件、备件、附件、专用工具、专用吊具清单。 D.4.2 出厂检验质量文件至少应包括下列内容： a) 出厂检验大纲； b) 主要材质检验报告及无损检测报告； c) 密封材料检验报告； d) 性能试验记录； e) 装配尺寸检查记录； f) 测量元器件的检验报告： g) 外购重要元器件的检验报告。 D.4.3 8产品维护保养手册至少应包括下列内容： a) 推荐的现场检查维护次数、方法和验收准则； b) 检查维护操作程序； c) 产品的调试手册； d) 产品的功能实现逻辑图及技术说明书； e) 油品规格、检查方法、更换周期、用量及润滑部位 f) 常见问题的处理方法； g) 其他需要告知的事项。

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GB／T 23901.1-2019 无损检测 射线照相检测图像质量 第1部分：丝型像质计像质值的测定D.4.4水轮发电机组及其附属设备图册及零部件目录。 D.4.5水轮发电机组及其附属设备出厂检验报告、会议纪要及检验结论。 D.4.6水轮发电机组及其附属设备包装发运清单