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DL／T 1035.2-2018 循环流化床锅炉检修导则 第2部分：锅炉本体检修

5.2.3.1工艺要点

a）检查分离器进、出口烟道膨胀节膨胀、密封情况。 b）检查返料腿膨胀节膨胀、密封情况。 c）检查回料器变形、磨损情况。

5.2.3.2质量要求

a）膨胀节无漏风、漏灰GB／T 12085.14-2022 光学和光子学 环境试验方法 第14部分：露、霜、冰.pdf，密封良好。膨胀应行

节无漏风、漏灰，密封良好。膨胀应符合要求。

b）回料器应无开裂、严重磨损。

5.2.4汽水管子检查

5.2.4.1工艺要点

a）检查管子磨损、销钉暴露情况。 b）对磨损严重、有裂纹、变形等缺陷的管子进行更换。 c）检查鳍片变形情况。 d）进行水压试验。

5.2.4.2质量要求

a）汽水管子无磨损、变形、泄漏。 b）所有区域管子、销钉无暴露。 c）管子应采用机械切割，对于特殊部位而需用割炬切割时，须消除切割部位的热影响区；对于采 用割炬切割的管子，在管子割开后应无熔渣掉进管内。管子切割时不应损伤相邻的管子。 d）新换管子外表面无压扁、凹坑、撞伤、分层和裂管纹，无腐蚀、无拉伤、无铁锈等杂质。管子 管径与壁厚的正负公差应小于10%。合金钢管需进行光谱分析，硬度无超标，合金成分正确。 e）管子焊接质量标准应符合DL/T869的要求。 施工焊缝应100%合格。 g）鳍片平整，无气孔、咬边、裂纹。 h）水压试验应满足要求

5.2.5吹扫风管道检查

5.2.5.1工艺要点

a）检查分离器入口烟道积灰情况。 b）检查底部吹扫风管道堵塞、变形、磨损情况。 c）检查吹扫风管道阀门、压力、通风效果，

5.2.5.2质量要求

应达到吹扫风压力正常，无堵塞、无磨损、变开

吹扫风压力正常，无堵塞、无磨损、变形。

5.2.6.1工艺要点

a）检查筒体、锥体、加固筋各拼接焊缝有无开焊情况。 b）检查分离器耐磨耐火材料脱落处壳体的烧损碳化现象。 c）对开裂的焊缝应进行加固焊接，焊接执行DL/T869的规定。 d）检查旋风分离器及进、出烟道吊挂装置。

5.2.6.2质量要求

a）分离器各部位拼接焊缝无开焊现象。 b）壳体各部位无烧损碳化现象，否则应进行更换。

DL/T1035.2—2018 c）吊挂装置受力均匀，无膨胀阻碍，无变形、脱落。

5.3.1内壁耐磨耐火材料检查

5.3.1.1工艺要点

a）检查回料系统耐磨耐火材料脱落、磨损、开裂情况。 b）检查回料器立管与分离器锥体连接部位、回料器与料腿部位，补偿器内部耐磨耐火材料预留膨 胀间

5.3.1.2质量要求

a）各部耐磨耐火材料无脱落，磨损剩余厚度应大于原壁厚的2/3，否则应修补或局部更换。 ）耐磨耐火材料裂缝间隙及深度、预留膨胀间隙符合设计要求。

5.3.2.1工艺要点

a）检查风帽和出风孔直径磨损情况。 b）清理风帽四周物料，对所有出风孔全面检查。 c）检查风帽固定情况。

5.3.2.2质量要求

a）风帽磨损减薄剩余壁厚、风帽出风孔直径符合要求。 b）风帽出风孔无堵塞。 c）风帽头固定牢固、无松动，固定焊点无脱焊

5.3.3.1工艺要点

a）清理风箱内部泄漏物料。 b）检查风箱内部隔板密封性。 c）检查风箱壳体焊缝有无开焊、泄漏。 d）检查各放渣管、进风管固定是否牢固，焊缝有无开裂情况。 e）检查各放渣管管路布置情况。 f）检查风箱检修孔密封、泄风情况

5.3.3.2质量要求

a）风箱内清洁无灰渣、杂物。 b）风箱内部隔板密封严密。 c）风箱拼接焊缝无脱焊，密封严密，否则应进行补焊。 d）各放渣管固定牢固，焊缝无开裂现象。 e）各放渣管管路布置合理且无堵塞现象，

f）所有孔、门密封良好、无泄漏

5.3.4.1工艺要点

a）检查壳体、加固筋各拼接焊缝。 b）检查回料器耐磨耐火材料脱落处壳体的烧损碳化现象。 c）检查回料器料腿与炉膛接合部分焊缝密封情况。

a）检查壳体、加固筋各拼接焊缝。 b）检查回料器耐磨耐火材料脱落处壳体的烧损碳化现象。 c）检查回料器料腿与炉膛接合部分焊缝密封情况。

5.3.4.2质量要求

a）回料器各部位拼接焊缝无开焊现象。 b）壳体各部位无烧损碳化现象，否则应进行更换。 c）料腿与炉膛连接部位密封良好，无开裂、漏风现象。

a）回料器各部位拼接焊缝无开焊现象。 b）壳体各部位无烧损碳化现象，否则应进行更换。 c）料腿与炉膛连接部位密封良好，无开裂、漏风现象。

5.4.1内部受热面检查

5.4.1.1工艺要点

a）检查内部受热面固定装置、吊挂装置及管子磨损情况。 b）检查内部受热面管老化、胀粗及变形情况。 c）检查穿墙等密封部位受热面管情况。 d）受热面割管、焊缝检查及管子更换同3.5.1

5.4.1.2质量要求

a）受热面固定装置、吊挂装置应牢固且可靠。 b）磨损管子的减薄量不得超过管子壁厚的30%。 c）管子无明显老化、胀粗及变形等现象，胀粗不应超过DL/T438的规定。 d）质量要求同3.5.2。

a）受热面固定装置、吊挂装置应牢固且可靠。 b）磨损管子的减薄量不得超过管子壁厚的30%。 c）管子无明显老化、胀粗及变形等现象，胀粗不应超过DL/T438的规定。 d）质量要求同3.5.2。

5.4.2风帽及风箱检查

5.4.2.1工艺要点

a）检查所有风帽固定应牢固，无松动、脱落等现象。 b）检查风帽及出风口磨损情况，更换磨损严重的风帽。 c）用专用工具将堵塞的出风孔全部疏通。 d）检查风箱内部积渣情况，彻底清理全部积渣。 e）检查风箱壳体焊缝有无开焊、泄漏。 f）风帽固定焊接时应严格按照施焊工艺要求进行

5.4.2.2质量要求

DL/T1035.22018

风帽磨损减薄剩余壁厚应不小于原壁厚的1/3，风帽出风孔直径增加应不大于原孔径的20% 风帽出风孔无堵塞。

a）风帽磨损减薄剩余壁厚应不小于原壁厚的1/3，风帽出风孔直径增加应不大于原孔 b）风帽出风孔无堵塞。

DL/T1035.2—2018 c）风箱内清洁无杂物。 d）风箱拼接焊缝无脱焊，密封严密，否则应进行补焊。

风箱内清洁无杂物。 风箱拼接焊缝无脱焊，密封严密，否则应进行

5.4.3.1工艺要点

a）检查外置床耐磨耐火材料脱落、磨损、开裂情况。 b）检查外置床进口灰道与回料器膨胀节密封情况。 c）检查外置床出口灰道与炉膛接合部分焊缝密封情况。 d）检查外置床进、出口灰道吊杆及支撑架

5.4.3.2质量要求

a）各部耐磨耐火材料无脱落，磨损剩余厚度应大于原壁厚的2/3，否则应修补或局部更换。 b）外置床灰道支吊正常，各部位密封良好。

a）各部耐磨耐火材料无脱落，磨损剩余厚度应大于原壁厚的2/3，否则应修补或局部更换。 b）外置床灰道支吊正常，各部位密封良好。

动燃烧器及点火装置检值

6.1.1.1做好作业现场地面防砸、防碰、防污染措施。 6.1.1.2确认启动燃烧器内部温度降至40℃以下。 6.1.1.3清理启动燃烧器内积存的灰渣。

6.1.1.1做好作业现场地面防砸、防碰、防污染措施。

拆卸部件规定存放位置及标志已完善

6.2床下启动燃烧器检查、检修

6.3床上启动燃烧器检查、检修

6.3.1.1床上启动燃烧器检查

7炉膛水冷风室、布风装置、排渣装置检修

7.1.1.1水冷风室及炉膛内温度降至40℃以下方可进入水冷风室或炉膛清渣。 7.1.1.2清理布风板风帽四周灰尘，全面检查风帽所有出风孔。 7.1.1.3 利用专用工具将堵塞的出风孔全部疏通， 7.1.1.4 清理布风板排渣口及排渣管灰渣。 7.1.1.5检查风箱观火孔镜、火检装置

1.2.1水冷风室及炉膛布风板风帽之间灰渣必须清理于净，无死角。

7.1.2.2炉膛布风板风帽所有出风孔畅通，无堵塞缺陷。 7.1.2.3风帽进风管应畅通、无堵塞。 7.1.2.4排渣通道畅通，无堵塞缺陷。 7.1.2.5风箱观火孔镜、火检装置完好干净。

7.1.2.2炉膛布风 帽所有出风孔畅通，无堵塞缺陷。 7.1.2.3风帽进风管应畅通、无堵塞。 7.1.2.4排渣通道畅通，无堵塞缺陷。 7.1.2.5风箱观火孔镜、火检装置完好净。

7.2.1.1检查所有风帽固定应牢固，无松动、脱落等现象。 7.2.1.2检查风帽磨损情况。 7.2.1.3对风帽四周出风孔进行检查，磨损严重的应更换。 7.2.1.4风帽更换。将风帽拆下，更换新风帽，拧满丝，下部用不锈钢块点焊固定。注意风帽标高、角 度符合设计要求。

7.2.2.1风帽均应固定牢固，出风口角度符合设计要求，止动钢板均应点焊牢固。 7.2.2.2 应更换存在磨损严重的风帽。 7.2.2.3 风帽四周出风孔孔径应符合设计要求。 7.2.2.4对定向风帽，出风口角度应按设计要求安装。

7.2.2.1风帽均应固定牢固，出风口角度符合设计要求，止动钢板均应点焊牢固。 7.2.2.2应更换存在磨损严重的风帽。 7.2.2.3风帽四周出风孔孔径应符合设计要求。 7.2.2.4对定向风帽，出风口角度应按设计要求安装。

7.3.1.1检查风室漏渣情况。 7.3.1.2检查风室浇注料和管子烧损情况

7.3.1.1检查风室漏渣情况。 7.3.1.2检查风室浇注料和管子烧损情况

7.3.2.1风室漏渣应清理干净。

2.1风室漏渣应清理干净。 2.2检查风室浇注料应完好，管子应无严重烧拉

7.4排渣装置检查、检修

7.4.1排渣管（光管式或复合、水冷式等）检查

7.4.1.1工艺要点

a）检查排渣管与炉膛、排渣阀及膨胀节连接焊缝有无开裂等现象。 b）检查排渣管老化、胀粗及变形等情况。 c）检查进渣管磨损及变形。 d）检查进渣管材质、浇注料破损等。 e）检查事故放渣管。

7.4.1.2质量要求

a）排渣管各部位焊缝良好，密封严密。 b）排渣管无严重老化、胀粗及变形现象，否则应更换。

DL/T1035.2—2018 c）水冷进渣管无泄漏、无变形、无磨损。 d）复合进渣管内部无脱落、变形、烧坏现象。 e）事故放渣管应畅通。

7.4.2.1工艺要点

a）解体排渣阀，查看阀门阀体有无变形、开裂等缺陷。 b）检查排渣阀插板、阀杆变形状况，开关能否到位及有无卡涩等问题。 c）检查及更换排渣阀密封填料盘根。 d）检查排渣阀手动、气动及液动驱动装置，保证正确动作。 e）检查锥形阀驱动杆、阀头情况，无严重变形、磨损等缺陷。 f）检查锥形阀冷却水进、出口阀门及连接软管状况。 g）检查锥形阀密封风阀门、观察孔等。

7.4.2.2质量要求

a）排渣阀阀体、插板及阀杆无严重变形等缺陷，阀门开关正常及关闭严密。 b）排渣阀盘根填料完整，密封良好。 c）排渣阀驱动装置完好，开关动作正确。 d）锥形阀驱动杆应平直，无裂纹、弯曲等缺陷。 e）锥形阀阀头应无严重磨损。 f）锥形阀窥视孔钢化玻璃清晰，无裂纹及破损

8.1检修前准备和检查

8.1.1.1停炉前，检查膨胀节漏风情况，并做好记录。 8.1.1.2检查蒙皮是否完好。 8.1.1.3 检查金属膨胀节内部耐火层、保温层和隔热填料。 8.1.1.4检查蛇形不锈钢弹性压片、密封圈。 8.1.1.5检查波纹密封板和膨胀节焊缝

8.1.1.1停炉前，检查膨胀节漏风情况，并做好记录。 8.1.1.2检查蒙皮是否完好。 8.1.1.3 检查金属膨胀节内部耐火层、保温层和隔热填料。 8.1.1.4检查蛇形不锈钢弹性压片、密封圈。 8.1.1.5检查波纹密封板和膨胀节焊缝

8.1.2.1 做好膨胀节漏风记录。 8.1.2.2 蒙皮完好，无破损。 8.1.2.3 膨胀节波纹无严重变形，无腐蚀。 8.1.2.4膨胀节波纹密封板无磨损、脱焊，焊缝无裂纹。

8.2金属部分的焊接安装

DL/T1035.22018

8.2.1.2利用吊环和吊杆将金属部分分段吊装，并按图就位，保证金属部分每段间接口的间隙和错 边量。 8.2.1.3通过点焊将金属部件两端固定在风道或管道上，确定尺寸和气流方向。 8.2.1.4金属部分每段间的拼接按图进行焊接。对于有活动挡板的，活动挡板单独拼接，不充许活动挡 板和其他金属焊接。 8.2.1.5按照使用工况和图纸准备接口法兰间符合温度、压力要求的密封垫片，并将按照法兰孔的位置 将垫片冲孔。 8.2.1.6装螺栓、垫片、螺母并反复拧紧。 8.2.1.7根据补偿量的大小和方向，进行预压缩或拉伸。

8.2.1.2利用吊环和吊杆将金属部分分段吊装，并按图就位，保证金属部分每段间接口的间隙和错 边量。 8.2.1.3通过点焊将金属部件两端固定在风道或管道上，确定尺寸和气流方向。 8.2.1.4金属部分每段间的拼接按图进行焊接。对于有活动挡板的，活动挡板单独拼接，不允许活动挡 板和其他金属焊接。 8.2.1.5按照使用工况和图纸准备接口法兰间符合温度、压力要求的密封垫片，并将按照法兰孔的位置 将垫片冲孔。 8.2.1.6装螺栓、垫片、螺母并反复拧紧。 8.2.1.7根据补偿量的大小和方向，进行预压缩或拉伸。

8.2.2.1满焊连接。 8.2.2.2 法兰间密封良好。 8.2.2.3 活动挡板不能和其他金属件焊接。 8.2.2.4非金属膨胀节能满足补偿量的大小和方向。

8.2.2.1满焊连接。

8.2.2.1满焊连接。 8.2.2.2 法兰间密封良好。 8.2.2.3 活动挡板不能和其他金属件焊接。 8.2.2.4非金属膨胀节能满足补偿量的大小和方向。

3.4隔热填料和隔热被的

可用尼龙 绳通过法兰孔将填料固定。落料宽度为机架槽宽度b十30mm，围绕的层数可根据机架槽深而定，一般 30~35为一层。 3.4.1.2隔热被绕金属部件法兰一周，搭头处应放在便于搭接的地方并留少量的重叠，为防隔热被脱落 可用尼龙绳通过法兰孔将填料固定，将搭接处两侧的隔热被平铺在金属部件的法兰边

3.4.2.1隔热填料层间接头要错开， 隔热填料间不能有间隙，避免降低隔热效果。 8.4.2.2隔热被至少重叠100mm

5.1.1将蒙皮围绕在隔热被上，蒙皮与法兰边基本对齐，并使蒙皮的搭接处错开一定位置，且处 搭接的位置。可用塑料绳将蒙皮固定（注意：在蒙皮上打孔，孔的中心距蒙皮边缘不得 0mm）。

DL/T1035.2 2018 8.5.1.2膨胀节蒙皮安装完工后，应尽快拆除膨胀节内部支撑条。拧开螺母，拧开的距离要大 位移距离，

8.5.1.2膨胀节蒙皮安装完工后，应尽快拆除膨胀节内部支撑条。拧开螺母，拧开的距离要大于产品的 位移距离

8.5.2.1膨胀节蒙皮的安装一定要在冷态下进行，产品规格要与管道的设计要求匹配一致。 8.5.2.2用 膨胀节蒙皮的安装误差要严格控制，具体参照如下： a 管道两端与非金属膨胀节对接口中心线应保持在同一轴心线上，同轴度误差为土5mm的工作 状态下不能超过±15mm。 b）上下或左右的偏差位移角度为±0.1°。 c）膨胀节合理安装长度为L土5mm。 8.5.2.3新换的非金属蒙皮应接口粘胶，并应养护5天以上方可投入使用，

8.6矩形机架和压板的安装

8.6.1.1在矩形机架上安装蒙皮。 8.6.1.2 安装四角圆弧压板。 8.6.1.3对内翻法兰边矩形或圆形机架，应将螺栓预先固定在法兰边上。 8.6.1.4应先测法兰上各螺栓间的中心距，然后在蒙皮上划线钻孔，并与法兰孔对号入座安装。 8.6.1.5由蒙皮中心处分别向两侧接头处装压板

8.6.2.1机架四角与蒙皮上四个打折位置应对准。 8.6.2.2应保证蒙皮在法兰边上收缩均匀。 8.6.2.3安装压板时，应先钻压板两头处蒙皮和隔热棉上的孔，应一边钻孔一边上螺栓，防止 豁。蒙皮由多种材料复合而成，每层需要单独黏接

8.7金属膨胀节耐火层和保温层的拆卸、检修

8.7.1.1拆卸耐火层和保温层，检查钩钉。 8.7.1.2浇筑保温层。 8.7.1.3浇筑耐火层。

8.7.1.1 拆卸耐火层和保温层，检查钩钉。 8.7.1.2 浇筑保温层。 8.7.1.3浇筑耐火层。

8.7.2.1清除干净金属膨胀节，将弯曲变形的钩钉扶正，将脱落的钩钉焊好。 8.7.2.2保温层和耐火层厚度均匀，无裂纹。

8.7.2.1清除干净金属胀节，将弯曲变形的钩钉扶正，将脱落的钩钉焊

8.8金属膨胀节隔热填料层的拆卸、检修

8.8.1.1将波节槽内的杂物清理干净。 8.8.1.2将隔热填料填充在波节槽内，均匀地塞满波节槽部，然后焊好蛇形不锈钢弹性压片，

8.8.1.1将波节槽内的杂物清理干净。 8.8.1.2将隔热填料填充在波节槽内，均匀地塞满波节槽部，然后焊好蛇形不锈钢弹性压片，

将采用耐温金属丝及陶瓷纤维编结而成的密封

8.8.2.1杂物清除干净。 8.8.2.2将填料压实，蛇形不锈钢弹性压片平整 8.8.2.3将密封圈压实。

DB34／T 3103-2018 建设项目节地评价规程8.8.2.1杂物清除干净。

8.8.2.1杂物清除干净。 8.8.2.2将填料压实，蛇形不锈钢弹性压片平整。 3.8.2.3将密封圈压实。

8.9金属膨胀节补偿量和方向调整

金属膨胀节能满足补偿量的大小和方向。

GB 50336-2018 建筑中水设计标准-原版155198.1537

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