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DLT 2060-2019 额定电压500 kV（Um=550 kV）交联聚乙烯绝缘大长度交流海底电缆及附件.pdf

张力弯曲试验见附录E。

工厂接头导体连接拉力试验按9.2.5进行。

修理接头宜经受张力试验，可独立于电气试验外单独完成。张力试验见附录F，试验数据可以作为 工程参考。

10.6.1透水试验分类与要求

厦门市XXXX大厦安全生产文明施工组织设计0.6.1.1海底电缆的透水试验分为4种：

a）导体透水试验； b）金属套下透水试验； c）接头径向透水试验； d）金属套与铠装短接点透水试验。 10.6.1.2透水试验应经不同的机械预处理和（或）热的预处理，这些预处理对海底电缆试验很重要， 并需尽可能地模拟真实的安装情况。 10.6.1.3本标准规定作为型式试验的导体透水试验的透水距离d，不应超过制造商的申明值，金属套 下透水试验的透水距离d2应不大于30m。用户特定要求的透水试验电缆长度由制造商与用户另按协议 确定。 10.6.1.4纵向、径向透水试验为型式试验项目，用以表明其设计、制造工艺及材料合格，符合预期使 用要求。除非溶胀材料、阻水剂、导体或屏蔽和（或）金属套设计改变，一旦试验通过，型式试验不 需重做。 10.6.1.5透水试验用水宜采用自来水或相当于海缆应用海域海水盐度的盐水，除非用户另有特定要 求。有争议时，推荐采用我国近海平均盐度质量比为（31土2）%（31g土2g）/kg］的盐水。

10.6.2导体透水试验

导体透水试验见附录B中B.1

10.6.3金属套下透水试验

10.6.4接头径向透水试

接头径向透水试验见附录B中B.3

10.6.5金属套与铠装短接点透水试验

电缆采用绝缘护套时，为了解决电缆金属套上感应电压而将电缆的金属套和铠装之间进行短接。 金属套与铠装短接点透水试验是为了检验短接情况下在最大水深时护套和金属套内无水侵入。电缆试 样应尽量接近安装状况，即试验前试样要经受张力试验或张力弯曲试验（取决于其结构）。试验用水规 定见10.6.1.5。

10.6.5.2试样制备

缆试样取自经受过10.5.1机械试验的电缆（含知

除非另有要求，试样浸入对应100m水深压力的加压水中，试验应持续48h，试验时水温为5℃～ 5℃。当到达试验时间后，将试样从水中取出。要求： a）试样的短接点连续可靠、无断点： b）护套和金属套内无水侵入迹象

10.7成品海底电缆系统电气型式试验

（已经受过10.5.1张力弯曲试验及卷绕试验（如果适用）的电缆或电缆系统上选取型式试验的

。修理接头试样在型式试验前应经受张力试验。

10.7.2电气型式试验

10.7.2.1环境温度下的局部放电试验

环境温度下的局部放电试验在热循环电压试验前进行，应按GB/T3048.12进行局部放电 量灵敏度为5pC或优于5pC。试验电压逐步升高电压至508kV（1.75Uo），保持10s，然后 低至435kV（1.5Us）。试样在试验电压435kV下应无超过申明灵敏度的可检出的放电，

10.7.2.2tand 测量

对导体施加电流将试样加热到规定的温度。电缆导体温度的测定参照GB/T11017.1一2014附录 应加热至95℃100℃，应在工频电压290kV 测量tan，测量值不应大于

10.7.2.3热循环电压试验

对导体施加电流将试样加热到规定的温度。试样应加热至导体温度达到95℃100℃。加热应至少 8h。在每个加热期内，导体温度应保持在上述温度范围内至少2h。随后应自然冷却至少16h，直至导 体温度冷却至不高于30℃或高于环境温度15℃，取两者之中的较高值，但最高不高于45℃。应记录每 个加热周期最后2h的导体电流。加热和冷却循环应进行20次。在整个试验期内，试样上应施加 580kV（2Uo）电压。试验过程允许中断，只要完成了总共20个加电压的完整热循环即可。 注：导体温度超过100℃的热循环也认为是有效的

10.7.2.4环境温度和高温下的局部放电试验

境温度和高温下的局部 电压试验最后一次热循环后进行，或 6雷电冲击电压试验及随后的工频电压试 微后进行 局部放电试验包括环境温度下试验与高温 试验方法见10.7.2.1，试样

10.7.2.5操作冲击电压试验

应在导体温度为95℃～100℃时对试样进行试验。导体温度应在此温度范围内至少保持2h。应按 GB/T3048.13所述的方法施加1175kV的操作冲击试验电压。试样应耐受正负极性各10次操作冲击电 压而不击穿或闪络。

雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验要求如下： a）通过导体电流将试样加热到规定的温度。试样应加热至导体温度达到95℃～100℃。导体温度 应保持在上述试验温度范围至少2h。 注：如果由于实际原因不能达到试验温度，可以采用外加热绝缘措施。 b）应按照GB/T3048.13给出的试验程序施加雷电冲击电压。电缆应耐受施加的10次正极性和10 次负极性雷电冲击电压1550kV电压冲击而不发生绝缘击穿或闪络。 c） 雷电冲击电压试验后，应对试样系统进行580kV（2Uo）、15min的工频电压试验。由制造商 决定试验是在冷却过程中进行或是在环境温度下进行，试样不应发生绝缘击穿或闪络。

10.7.2.7且测检验电缆和附件

述试验后，解部电缆试样并拆开附件（如有可能），以正常视力或经矫正但不放大的视力检验

样，应无可能影响系统运行的劣化迹象（如电气品质下降、泄漏、腐蚀或有害的收缩）。

7.2.8半导电屏蔽和半导电护套体积电阻率测量

10.7.2.8.1试样

电缆半导电屏蔽和半导电护套的体积电阻率应在单独的试样上测量。应从制造后未经处理的电维 试样的绝缘芯上和从已经过10.8.4规定的组件材料相容性试验老化处理后的电缆试样的绝缘芯上分另 取试件，进行导体上和绝缘上的挤包半导电屏蔽的体积电阻率测定。应从海缆金属套的半导电护套耳 试样测量体积电阻率

i0.7.2.8.2试验方法

试验应按GB/T32346.1一2015附录A规定进行。应在90℃土2℃温度范围内测量半导电屏蔽体积 电阻率。半导电护套的体积电阻率在80℃土2℃下测量。

10.7.2.8.3要求

半导电护套体积电阻率应不超过10002·m。老化前后的半导电屏蔽电阻率应不超过以下值： a）导体屏蔽：10002·m; b)绝缘屏蔽：5002·m

10.8电缆组件和成品电缆段的非电气型式试验

10.8.2老化前后绝缘材料机械性能试验

i0.8.2.2老化处理

应按GB/T2951.12—2008要求，并在表14规定

表14电缆XLPE绝缘混合料的机械性能试验要求（老化前后）

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3预处理和机械性能试

预处理和机械性能测试应按GB/T2951.11一2008的9.1进行。 10.8.2.4要求 老化前和老化后试件的试验结果应符合表14给出的要求。 10.8.3老化前后内护套（ST7）材料机械性能试验 10.8.3.1分类 内护套可分为半导电型内护套和绝缘型内护套（ST7型）。 10.8.3.2取样 试件取样和制备应按GB/T2951.11—2008的9.2进行。 10.8.3.3老化处理 老化处理应按GB/T2951.12一2008的8.1要求，并在表15规定的条件下进行。

老化处理应按GB/T2951.12一2008的8.1要求，并在表15规定的条件下进行

缆内护套混合料的机械性能试验要求（老化前后

10.8.3.4预处理和机械性能试验

预处理和机械性能测试应按GB/T2951.11一2008中9.2规定进行。

处理和机械性能测试应按GB/T2951.112008

老化前和老化后试件的试验结果应符合表15的

10.8.4检验材料相容性的成品电缆段老化试验

10.8.4.1试验目的

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应进行成品电缆段老化试验以检验绝缘和内护套是否由于与电缆中其他组件相接触而过分劣 8.4.2取样 绝缘和内护套试样应从GB/T2951.12一2008中8.1.4所述的成品电缆上取样

i0.8.4.3老化处理

电缆段的老化处理应按GB/T2951.12一2008中8.1.4，在空气烘箱中按以下条件进行： a）温度：100℃±2℃； h)时间: 7 24 ha

10.8.4.4机械性能试验

应按GB/T2951.12一2008中8.1.4制备取自老化电缆段的绝缘和内护套的试件，并进行机械性能试

老化后抗张强度和断裂伸长率的中间值与老化前得出的相应值（见10.8.2和10.8.3）的变化率不应 超过表14给出的适用于绝缘经空气烘箱老化后试验值以及表15给出的适用于内护套经空气烘箱老化 后的试验值。

10.8.5内护套高温压力试验

验结果应满足GB/T2951.31一2008中8.2的要寸

10.8.6XLPE绝缘热延伸试验

10.8.7XLPE绝缘层微孔、杂质及半导电屏蔽层与绝缘层界面微孔和突起试验 绝缘层微孔、杂质及半导电屏蔽层与绝缘层界面微孔和突起应按GB/T32346.1一2015附录B的规 定进行测试，试验结果应符合以下要求： a）成品电缆绝缘中应无大于0.02mm的微孔：

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b）成品电缆绝缘中应无大于0.075mm的不透明杂质； c）半导电屏蔽层与绝缘层界面应无大于0.02mm的微孔； d）导体半导电屏蔽层与绝缘层界面应无大于0.05mm进入绝缘层的突起以及大于0.05mm进入 半导电屏蔽层的突起； e） 绝缘半导电屏蔽层与绝缘层界面应无大于0.05mm进入绝缘层的突起以及大于0.05mm进入 半导电屏蔽层的突起。

10.9户外终端型式试验

10.9.1户外终端无线电于扰试验

外终端试样在319kV（1.1Uo）工频电压下，其1MHz的无线电干扰电压不应超过500μV。 法按照GB/T11604的规定

10.9.2终端组装后的密封试验

10.9.2.1试样安装

终端试样应按实际使用的安装要求进行组装，组装试样内允许不含绝缘件。试验装置应将密封金 具、瓷套管、复合套管或环氧套管试品两端密封，

10.9.2.2试验要求

10.9.3户外终端短时（1min）工频电压试验（湿试

10.10导体压接和机械连接件的热机械性能试验

10.11光纤单元试验

10.11.1光纤衰减系数测量

光纤衰减系数应符合GB/T9771（所有部分）和GB/T12357的相关规定。 10.11.2光纤色散测量 光纤色散应符合GB/T9771（所有部分）和GB/T12357的相关规定。

10.11.3光纤单元水密性试验

10.11.3光纤单元水密性试验

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光纤单元水密性应符合GB/T18480的规定。在2MPa水压下持续336h，纵向渗水长 200m。

11海底电缆系统预鉴定试验及预鉴定扩展试验

11.1.1.1GB/T22078.1规定陆上超高压交联聚乙烯绝缘电缆的预鉴定试验，以证实交联聚乙烯绝缘电 缆系统具有满意的长期运行性能。特别着重于电缆和其附件的绝缘特性、电缆绝缘与附件界面和热机 械的长期特性。500kV海底电缆系统的预鉴定试验要求同陆上电缆系统，预鉴定试验的海底电缆系统 应包含海底电缆、工厂接头、修理接头和终端，必要时应含过渡接头。 11.1.1.2由于海底电缆预鉴定试验不含海底电缆机械试验，相同材料、制造工艺、设计电场强度水平 的500kV海底电缆和附件试样应先进行10.7规定的电气型式试验且试验合格，然后进行预鉴定试验。

11.1.2预鉴定试验认可的一般规则和认可范围

11.1.2.1当额定电压500kV交联聚乙烯绝缘电缆系统成功通过预鉴定试验后，制造商就具有供应额定 电压500kV同类型交联聚乙烯绝缘电缆系统的资格，只要其绝缘屏蔽的计算标称电场强度等于或低于 已通过预鉴定试验的电缆系统的绝缘屏蔽的计算电场强度。 11.1.2.2当通过预鉴定试验的额定电压500kV交联聚乙烯绝缘电缆系统由另一个已通过预鉴定试验的 额定电压500kV交联聚乙烯绝缘电缆系统的电缆和（或）附件替换时，且更换的电缆系统的电缆绝缘 屏蔽的计算标称电场强度相等或较高，则此新的成品电缆系统应进行11.2规定的预鉴定扩展试验并符 合预鉴定扩展试验要求。 11.1.2.3当通过预鉴定试验的额定电压500kV交联聚乙烯绝缘电缆系统由另一个未通过预鉴定试验的 额定电压500kV交联聚乙烯绝缘电缆系统的电缆和（或）附件替换，或由另一已通过预鉴定试验的额 定电压500kV交联聚乙烯绝缘电缆系统的电缆和（或）附件替换但该电缆系统的绝缘屏蔽的计算标称 电场强度较低，则此新的成品电缆系统应进 11.1.4规定的预鉴定试验并符合预鉴定试验要求。

11.1.3成品海底电缆系统预鉴定试验认可范围

11.1.3.1成品海底电缆系统预鉴定试验除应符合11.1.1和11.1.2预鉴定试验的一股规定外，还应符合 11.1.3.2~11.1.3.4的规定。 11.1.3.2与交联聚乙烯绝缘陆上电缆系统相比，交联聚乙烯绝缘海底电缆系统具有的主要差异性特点 表现为：海底电缆系统通常需有工厂接头，海底电缆通常有铠装结构，其修理接头通常有机械保护盒 （接头的外部设计）。海底电缆的机械设计和接头的外部设计应在电气型式试验之前检验合格。因此相 同材料、制造工艺和设计电场强度水平的500kV海底电缆和附件试样应先进行10.7规定的电气型式试 验且试验合格，然后进行预鉴定试验。 11.1.3.3通过预鉴定试验的500kV交联聚乙烯绝缘电缆系统的认可范围可以覆盖到另一个500kV交 联聚乙烯绝缘海底电缆系统，只需符合以下条件： a）采用预制部件的修理接头的绝缘屏蔽电场强度等于或低于通过预鉴定试验的电缆系统绝缘屏蔽 电场强度： b）如果导体截面积较大的工厂接头已经通过预鉴定试验，而另一个导体截面积较小（其热机械应

力低得多）的工厂接头的电场强度比已通过预鉴定试验的工厂接头的电场强度超过 工厂接头应在大于已通过预鉴定试验的工厂接头的电场强度的条件下，经受强制的型 11.1.3.4假如工厂接头的内部设计（材料、交联工艺等）有实质性改变，应进行新的预鉴定

11.1.4成品海底电缆系统预鉴定试验

1.1.4.1试验长度及程F

11.1.4.1.1预鉴定试验应包含长约100m电缆试样上进行电气试验，含每种附件至少一件。附件间电 缆最小净长应为10m。预鉴定试验程序如下： a）热循环电压试验（见11.1.4.4)； b）雷电冲击电压试验（见11.1.4.5） c）结束上述试验后电缆系统的检验（见11.1.4.6）。 11.1.4.1.2如果有一个或多个附件不能通过11.1.4规定的所有试验，在对试验海底电缆系统修复后可 继续对余下的电缆系统（电缆和余下的附件）进行预鉴定试验。假如余下的电缆系统符合11.1.4规定的试 验要求，则余下的电缆系统通过预鉴定试验，而没有完成试验的附件则没有通过预鉴定试验。但是可以对 更换附件的电缆系统继续进行预鉴定试验，直到符合11.1.4预鉴定试验要求。若制造商决定要将修理的附 件包含在电缆系统的预鉴定试验范围内，则预鉴定试验起始时间要 修理附件以后开始计算

11.1.4.2预鉴定试验电缆的绝缘厚度检查和试验

预鉴定试验前应按GB/T2951.11一2008中8.1规定的方法测量绝缘厚度，在用作预鉴定试验的电 缆上取代表性试件，以检查绝缘厚度是否过多超过标称值。绝缘厚度检验和试验电压调整应满足10.4 的规定。

11.1.4.3试验布置

试验布置要求如下： a 电缆和附件应按制造商说明书规定的方法进行安装，安装材料（包括润滑剂，如有）的等级和 数量应由制造商提供。 b）试验的布置应代表敷设设计的状况，例如刚性固定、柔性固定，以及过渡区敷设、埋地和空气 中敷设。特别应注意附件的热机械方面状况。 cE 由于海缆系统预鉴定试验布置难以模拟海底电缆系统在海底下实际敷设状况，如有要求，推荐 采用附录B中B.3规定的方法对海缆系统刚性接头的金属保护盒开展透水试验，作为海缆系 统预鉴定的试验的补充试验，并将透水试验持续时间增加至96h。 *）试验装置间和试验环境条件有变化，但不产生主要影响时，不必采用7.3.1所述的环境温度限制。 e）为达到合适的导体温度，试验主回路和参照回路的导体电流及铠装电流应相同，两个回路的外 部热特性应相同

11.1.4.4热循环电压试验

采用给导体施加电流加热组装试样，直至导体温度达到90℃～95℃。试验过程中环境温度变化时 要调节导体电流。 应选择加热布置，使远离附件的电缆导体达到规定温度，记录电缆表面温度作为试验数据。 至少应加热8h，每个加热周期内应在上述温度范围内至少保持2h。随后应自然冷却至少16h。 在整个试验期间8760h内，应对组装试样施加电压493kV（1.7Uo）和热循环，加热和冷却循环至 少应进行180次。试验期间不应发生试样击穿。

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注1：如果由于实际原因，不能达到试验温度，可以采取热绝缘措施。 注2：建议在试验期间进行局部放电测试，以便提供可能劣化的早期警告，从而有可能在故障前进行修理。 注3：应完成总的循环次数，不包括中断的循环。 注4：导体温度超过95℃的热循环也认为有效。

11.1.4.5雷电冲击电压试验

雷电冲击电压试验要求如下： a）试验应在取自试验系统的总有效长度不小于30m的一根或多根电缆试样上进行，在导体温度 达到90℃～95℃后进行雷电冲击电压试验。导体温度应保持在上述温度范围至少2h。 注：作为替代，试验也可在整个试验回路上进行。 b）应按GB/T3048.13给出的步骤施加雷电冲击电压。电缆回路应耐受1550kV试验电压值的10 次正极性和10次负极性电压冲击而不发生击穿，

险验应按10.7.2.7的规定

目测检验应按10.7.2.7的规定执行。

11.2预鉴定扩展试验

1.2.1.1预鉴定扩展试验主要用于更换已通过预签定试验的附件。由于附件（通常为接买）的电气部 牛的电场强度或材料特性改变，即接头的内部设计改变而进行预鉴定扩展试验以确认设计合理。 1.2.1.2根据海底电缆系统并不引入相对于陆缆系统的特定预鉴定试验的相同原因，海底电缆的预鉴 定扩展试验亦不增加另外的试验要求。当附件的内部设计相同或相似时，陆上电缆系统的预鉴定扩展 式验亦可以覆盖海底电缆系统。假如附件机械设计有改变，在开始电气型式试验前应经机械试验验证 其外部设计是否合理。

11.2.2海底电缆预鉴定扩展试验

[11,2.2.1一般要求

预鉴定扩展试验应包括成品电缆系统预鉴定扩展试验的电气试验（见11.2.2.2）和电缆组件 缆段的非电气型式试验（见10.8）。

11.2.2.2成品电缆系统预鉴定扩展试验的电气试验

11.2.2.2.1试样及试验布置

试样及试验布置如下： a）对已经过预鉴定试验电缆系统取样进行试验的成品电缆取样按11.2.2.2.3进行试验，试样数量 由所含的附件数量决定，需要进行预鉴定扩展试验的电缆系统应包含各种附件且每种附件至少 有一个试样。试验可在试验室内进行，而不必模拟真实的敷设条件。 b）附件试样间电缆最短长度为5m，电缆的总长度最短应为20m。 c）应按制造商说明书规定，采用所提供的等级和数量的材料（包括润滑剂，若有）组装电缆和附 件。试验回路应呈U形弯曲，铅或铅合金套电缆的弯曲直径为25（*十D）（*为导体标称直 径，mm：D为电缆标称直径，mm），弯曲直径允许有5%的正偏差

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注：若只对附件进行预鉴定扩展试验，则不要求进行试验回路呈U形弯曲和进行半导电屏蔽和半导电： 阻率测试。

11.2.2.2.2试验电压

预鉴定扩展试验的电气试验程序如下： a）弯曲试验：室温下电缆应绕圆柱体至少弯曲一整圈，再复位而保持轴不转，然后反方向弯曲重复 此过程，如此反复弯曲三次。铅或铅合金套电缆的弯曲直径应满足11.2.2.2.1规定。弯曲试验完 成后安装预鉴定扩展试验包含的附件。如果只对附件进行预鉴定扩展试验，此项试验可以免除。 b）弯曲试验完成后进行局部放电试验（见10.7.2.1），以检验安装的附件质量。 c）不施加电压热循环试验（见11.2.2.2.4）。 *）tano试验（见10.7.2.2）。 e）热循环电压试验（见10.7.2.3）。 f）环境温度和高温下的局部放电试验（见10.7.2.4）。 g）操作冲击电压试验（见10.7.2.5)。 h）雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验（见10.7.2.6）。 i）如未做环境温度和高温下的局部放电试验试验，需进行局部放电试验，同b）。 j）完成上述试验后对含电缆和附件的系统进行检验（见10.7.2.7）。 k）半导电屏蔽和半导电护套（如适用）体积电阻率测量（见10.7.2.8）。如果只对附件进行预鉴定 扩展试验，此项试验可以免除。

预鉴定扩展试验的电气试验程序如下： a）弯曲试验：室温下电缆应绕圆柱体至少弯曲一整圈，再复位而保持轴不转，然后反方向弯曲重复 此过程，如此反复弯曲三次。铅或铅合金套电缆的弯曲直径应满足11.2.2.2.1规定。弯曲试验完 成后安装预鉴定扩展试验包含的附件。如果只对附件进行预鉴定扩展试验，此项试验可以免除。 b）弯曲试验完成后进行局部放电试验（见10.7.2.1），以检验安装的附件质量。 c）不施加电压热循环试验（见11.2.2.2.4）。 *）tano试验（见10.7.2.2）。 e）热循环电压试验（见10.7.2.3）。 f）环境温度和高温下的局部放电试验（见10.7.2.4）。 g）操作冲击电压试验（见10.7.2.5）。 h）雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验（见10.7.2.6）。 i）如未做环境温度和高温下的局部放电试验试验，需进行局部放电试验，同b）。 j）完成上述试验后对含电缆和附件的系统进行检验（见10.7.2.7）。 k）半导电屏蔽和半导电护套（如适用）体积电阻率测量（见10.7.2.8）。如果只对附件进行预鉴定 扩展试验，此项试验可以免除。

11.2.2.2.4不施加电压热循环试验

对导体施加电流将试样加热到规定的温度。试样应加热至导体温度达到90℃～95℃。加热应至少 3h。在每个加热期内，导体温度应保持在上述温度范围内至少2h。随后应自然冷却至少16h，直至导 体温度冷却至不高于30℃或者冷却至高于环境温度15℃以内，取两者之中的较高值，但最高为45℃， 应记录每个加热周期最后2h的导体电流。加热冷却循环应进行60次。 注：导体温度超过95℃的热循环也认为有效。

架设新电缆线路时，在电缆及其附件安装完成后应进行电压试验。试验要求：施加交流试验电压 493kV（1.7Uo），频率10Hz～500Hz，时间1h。 如电缆线路太长而不能按以上要求进行电气试验，则可由供应方和用户协商，降低试验电压而延 长施加电压时间。作为替代，可施加290kV（Uo）交流试验电压，时间24h。 在进行主绝缘交流耐压试验时，可同时开展局部放电测量。 注：对于已运行的电缆线路，可采用较低电压和（或）较短时间进行试验。应考虑运行时间、环境条件、击穿经 历及试验目的，协商确定试验电压和时间。

架设新电缆线路时，在电缆及其附件安装完成后应进行电压试验。试验要求：施加交流试验电压 493kV（1.7Uo），频率10Hz～500Hz，时间1h。 如电缆线路太长而不能按以上要求进行电气试验，则可由供应方和用户协商，降低试验电压而延 长施加电压时间。作为替代，可施加290kV（Uo）交流试验电压，时间24h。 在进行主绝缘交流耐压试验时，可同时开展局部放电测量。 注：对于已运行的电缆线路，可采用较低电压和（或）较短时间进行试验。应考虑运行时间、环境条件、击穿经 历及试验目的，协商确定试验电压和时间。

12.2时域反射计试验（TDR）

时域反射计用于电缆线路时，宜进行时域反射测量以获得电缆行波传输特性的特征标志。

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制造商应按要求进行例行试验、抽样试验。抽样试验的频度和复试要求应满足9.1.2、9.1.3和9.2.1规定。 产品的型式试验应由具有资质的独立检测机构检测认定符合本标准规定。用户有要求时，制造商 应提供产品的型式试验报告。 产品应由制造商质量检验部门进行检验，检验合格后方能出厂。出厂的海底电缆应附有产品检验 合格证书。用户有要求时，制造商应提供产品的试验报告。 产品应按表8和表9规定进行试验。 产品应通过安装后电气试验，

电缆附件产品按表8和表9规定进行试验。 产品应由制造厂质量检验部门进行检验，检验合格后方能出厂。每件出厂的附件产品应附有产品 检验合格证书。用户要求时，制造商应提供产品的工厂试验报告或/和型式试验报告。 产品应通过安装后电气试验

大长度海底电缆应采用船舶运输，旋转托盘内径应不小于电缆允许最小弯曲直径。电缆的两个端 头应有可靠的防水密封处理。运输中严禁机械损伤电缆。 海底电缆上应标明： a）制造商名称； b）电缆型号； c）额定电压（kV); *）标称截面积（mm²）； e）长度（m)； f）制造日期（年、月); g）标准编号。

14.2.1电缆附件产品的包装方式可根据产品特点而定，附件的零件可分开包装。 14.2.2各种预制绝缘件、带材等应有相应的防水、防潮等密封措施；易碎、怕压部件或材料应有相应的防 压、防撞击的包装措施，并在包装外部明显位置标出相应的字样或标记；易燃部件或材料应有防火标志。 14.2.3附件包装箱可采用木箱或纸箱。木箱应符合GB/T12464要求。装箱时在箱内应装入装箱清 单。包装箱侧面应标明附件（部件）名称、规格。包装箱的两端面应标示： a）轻放； b）防雨； c）不得倒置。 14.2.4附件产品运输过程中不得将包装倒置及碰撞。产品应贮存在清洁干燥和阴凉处，不得在户外或 阳光下存放。

海底电缆型号中，代号组成如图A.1所示。

海底电缆：H（前缀）。

A.1.3绝缘特征代号

A.1.4导体特征代号

纯铜（紫铜）导体：省略（T)： 铜合金（黄铜）导体：HT。

A.1.5金属套特征代号

XF／T 1338-2016 火灾隐患举报投诉中心工作规范.p*fA.1.6铠装层特征代号

附录A （规范性附录） 海底电缆及附件代号、产品表示方法

图A.1海底电缆型号代号组成

粗圆钢丝铠装：4； 双粗圆钢丝铠装：44； 铜丝铠装：7； 双铜丝铠装：77； 扁钢丝铠装：9； 双扁钢丝铠装：99。 注：铜丝铠装推荐采用扁铜丝铠装，允许采用圆铜丝铠装。两种铜丝铠装的代号相同，但圆铜丝铠装应在产品名 称中注明，名称中未明确说明即为扁铜丝销装。

A.1.7外被层特征代号

光纤复合海底电缆：F（后缀）。

校外活动中心工程自拌混凝土施工方案A.1.9光纤类别代号

光纤类别代号应符合GB/T9771（所有部分）和GB/T12357的规定。

A.2海底电缆附件代号