GB／T 35056-2018标准规范下载简介
GB／T 35056-2018 煤矿巷道锚杆支护技术规范组合构件、护网及护板安装质量检测应符合以下规定： a）组合构件、护网及护板安装质量检测范围不小于15m。 b 钢带、钢筋托梁、钢护板及护网与巷道表面紧贴程度用现场目测观察法检测，网片搭接长度用 钢卷尺测量
5.3.8喷射混凝土的强度和喷层厚度检测
喷射混凝土检测按GB50086相关规定进行
DB35／T 1863-2019 城市轨道交通信号系统防雷装置检测技术规范5.4锚杆支护质量评定
5.4锚杆支护质量评定
4.1锚杆孔施工质量评定
油杆扎直控和深度 新抽样构 ，如重新检测的该项符合
5.4.2锚杆安装质量评定
5.4.2.1锚杆锚固力均不低于设计铺固力为合格；若有一根低于设计错固力，应重新抽样检测，如重新 检测的锚杆锚固力均不低于锚杆设计锚固力为合格，如仍有一根不合格则判锚杆安装质量为不合格。 5.4.2.2锚杆安装几何参数检测结果符合规定为合格；若有一项不符合规定，应重新抽样检测，如重新 检测的该项符合规定为合格，如仍不合格则判该项为不合格。 5.4.2.3锚杆预紧力矩不低于设计预紧力矩的90%为合格。 5.4.2.4 紧贴钢带、钢筋托梁、护网或巷道围岩表面的托板数量占总检测数量的90%以上为合格。 5.4.2.5钢带、钢筋托梁、钢护板、护网与巷道表面贴紧长度不低于70%为合格；采用搭接方式连接的 网，搭接长度不小于设计值的90%为合格
5.4.3喷射混漫士质量评定
5.4.4锚杆支护质量不合格处理方法
铺杆文护监测 发护初始设计，评价和 周整支护设计：日常监测的 体证通安生
综合监测的主要内容为巷道表面位移、围岩深部位移、项板离层、锚杆工作载荷、镭索工作载荷及喷 层受力：日常监测主要内容为顶板离层。
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6.3.1锚杆支护巷道应安设综合监测测站，测站数量应根据巷道长度及围岩条件确定；每间隔一定距 离安设一个顶板离层指示仪进行日常监测，间隔距离应根据巷道围岩条件确定。当围岩地质和生产条 牛发生显著变化时，应增减测站和顶板离层指示仪的数目；复杂地段应安设顶板离层指示仪。测站和顶 板离层指示仪安设时应紧跟掘进工作面。
6.4绘制测站位置和仪器分布图
0.4.1应会制综合测站的位 以便设读时识别。 并进行编号
6.5.1巷道表面与深部位移监测
位移量。 6.5.1.2一般采用十字布点法安设测站，每个测站应安设两个监测断面，监测断面间距应不大于两排错 杆距离，测点应安设牢固。 6.5.1.3巷道顶板围岩深部位移观测范围不小于巷道跨度的1.5倍，孔内测点数不少于4个
6.5.2巷道顶板离层监测
6.5.2.1顶板离层指示仪的安装与测读参见附录C。 6.5.2.2不能进行有效测读的顶板离层指示仪应立即更换，如果不能安装在同一钻孔中，应靠近原位置 钻一新孔进行安设，原指示仪更换后，要记录其读值，并标明已被更换。新指示仪的基点安设层位与高 度应与原测点一致。
6.5.3锚杆、锚索工作裁荷监测
用铺杆视力 计等监测。 6.5.3.2锚索工作载荷采用锚索测力计等监测 6.5.3.3错锚杆、锚索工作载荷监测仪器应在锚杆、锚索支护施工过程中安设
6.5.4喷射混凝士受力监测
6.5.4.1喷射混凝土受力监测内容包括喷层轴向应力、径向应力和切向应力。 6.5.4.2采用混凝土应力计监测喷射混凝土受力。 6.5.4.3混凝土应力计应在喷射混凝土施工过程中安设
铺杆支护巷道都应进行日常监测，监测内容为巷道顶租
1岩巷距掘进工作面100m内，综合测站仪器与日常监测顶板离层仪的观测频度每天应不少于
6.7.1岩巷距掘进工作面100m内，综合测站仪器与日常监测顶板离层仪的观测频度每天应不少于
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一次。 6.7.2煤层大巷距掘进工作面50m内，综合测站仪器与日常监测顶板离层仪的观测频度每天应不少 于一次。 6.7.3回采巷道距掘进工作面50m内和回采工作面100m内，综合测站仪器与日常监测顶板离层仪 的观测频度每天应不少于一次。 6.7.4在以上三种规定范围以外，观测频度可为每周一次。如果离层有明显增长，则视情况增加观测 次数。
一次。 6.7.2煤层大巷距掘进工作面50m内，综合测站仪器与日常监测顶板离层仪的观测频度每天应不少 于一次。 6.7.3回采巷道距掘进工作面50m内和回采工作面100m内，综合测站仪器与日常监测顶板离层仪 的观测频度每天应不少于一次。 6.7.4在以上三种规定范围以外，观测频度可为每周一次。如果离层有明显增长，则视情况增加观测 次数
审批通过后实施，并继续进行综合监测 6.8.2日常监测顶板离层值超过顶
发现异常情况，监测人员应立即向矿主管部门汇报，并分析出现异常的原因及其危害，提出处理办 法并及时组织落实。
对监测人员应进行培训，使其掌握测站安设、仪器操作、数据测读和数据处理方法。
各矿应保存监测数据，编制监测报告，并存档。
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附录A （资料性附录） 短锚固树脂锚杆拉拔试验
短锚固树脂锚杆拉 场进行，使用的支护材料与松
根据需要在巷道围岩中钻进不同深度的锚杆孔，并将相应长度的错锚杆以不大于300mm的错固长 度错固在锚杆孔内。拉拨试验在锚杆锚固后1h～24h内进行，在进行拉拨的同时测量锚杆伸长量 加载至铺固系统的最大载荷为止
A.3.1试验工具与设备
试验工具与设备主要有： a）钻孔测微计； b) 制备短树脂锚固剂的锁口带； c) 小刀； d) 卷尺； c) 拉拔试验设备： 1) 液压千斤顶； 2) 直读式压力表（量程300kN，精度10kN)； 3) 千分表（精度0.01mm）； 4) 千分表单脚支架； 5) 承载板； 6) 连接杆； 7) 调节厚度的垫片。
在每个选定的围岩层位内，至少进行两次测试。例如，对于长度2400mm的顶板错杆，测试层位 通常选在600mm、1200mm、1800mm和2300mm处。如果在锚固范围内地质条件发生显著变化， 则需要在其他层位也进行测试，以判定其对锚杆支护系统粘结强度的影响。
锚杆长度至少应超过钻孔深度40mm，以确保拉杆与锚杆尾部螺纹能充分连接。所有测试错杆在 截取时应垂直锚杆轴线切割。
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短锚固树脂锚杆拉拔试验地点尽可能靠近掘进工作面，并选择围岩平整、不易剥落的地段。测试错 杆不应穿过金属网或钢带安装，不同长度锚杆间距应不小于300mm，相同长度锚杆间距应不小于 1000mm
A.4试验用树脂锚固剂和锚固长度
试验用树脂锚固剂和锚固
采用正常施工使用的钻头将锚杆孔钻进至设计深度，然后采用扩孔钻头扩孔至钻孔底部300mm 处。该钻孔方式可确保精确的锚固长度[见图A.1a)和图A.1b)]。 钻孔直径27mm、铺杆直径22mm时，300mm的锚固长度应采用170mm长的树脂错固剂。 在掘进工作面现场将整支快凝树脂锚固剂用锁口带截去多余部分制备成170mm长的试验用树脂 锚固剂。人工将树脂锚固剂和锚杆送人钻孔内，以防止树脂锚固剂在大孔和小孔交界处出现破损。根 据锚杆与树脂错固剂的安装深度在锚杆 确保锚杆头部正确安装在小钻孔内[图A.1a）7
A.4.2等直径钻孔法
有些时候扩孔法可能并不适用，特别是在软弱泥岩中钻孔并用水冲洗的情况下。此时大量泥岩和 水的混合物可通过扩孔钻买带入300mm长的测试钻孔内，污染测试钻孔表面，这会减小树脂错固剂与 围岩之间的机械摩擦，得到不准确的测试结果。在这种情况下按照以下方法替代扩孔法： a）采用正常施工使用的钻头钻铺杆孔至设计深度； b）测量锚杆孔直径D、锚杆直径d、和树脂锚固剂直径d.
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d）计算出树脂锚固剂长度，在掘进工作面现场将整支快凝树脂锚固剂用锁口带截去多余部分制 备成测试用树脂错固剂
d）计算出树脂锚固剂长度，在掘进工作面现场将整支快凝树脂锚固剂用锁口带截去多余部分制 备成测试用树脂错固剂
在整个试验过程中，应采用相 的钻头销 进测试锚杆孔，并应注意： a）采用新钻头； b）每次试验前测量钻头直径； c) 采用湿式钻孔法（除非有明确的特殊规定)； d）钻孔至设计深度；
在整个试验过程中，应采月 的钻头 测试锚杆孔，并应注意： a）采用新钻头； b）每次试验前测量钻头直径； c) 采用湿式钻孔法（除非有明确的特殊规定)； d）钻孔至设计深度；
锚杆锚固段表面应无锈蚀、油脂、油漆、灰尘或其他污染物，并应注意： a）插入树脂锚固剂和锚杆，人工将树脂锚固剂推至测试孔孔底； b）升起钻机并与铺杆尾部连接 ）3s5s缓慢搅拌并推进锚杆至钻孔孔底，然后再搅拌至少5S； d）停止搅拌并等待一段时间（快凝树脂锚固剂等待时间为30s），然后降下锚杆钻机； e）在巷道表面做标记（或画示意图）标明试验铺杆长度
为确保树脂锚固剂充分固化和防止错杆因围岩变形造成卡阻现象，锚杆拉拨应在安装后1h～24h 之内进行。 设备安装如图A.2所示。保持液压千斤顶与锚杆轴线同轴，确保锚杆杆体不与孔壁接触。应去除 孔口松动的岩石，然后通过在围岩和承载板之间楔钢垫片来校正。当设备完全对齐后，将千分表的阀杆 对准千斤顶拉杆尾部的标识，并保持与锚杆轴线同轴。 操作液压泵和读取千分表数据至少需要两名熟练操作员。应缓慢平稳不间断地施加锚杆载荷，每 隔10kN记录一次锚杆位移，
为确保树脂固剂充分固化和防止锚杆 之内进行。 设备安装如图A.2所示。保持液压千斤顶与锚杆轴线同轴，确保锚杆杆体不与孔壁接触。应去除 孔口松动的岩石，然后通过在围岩和承载板之间楔钢垫片来校正。当设备完全对齐后，将千分表的阀杆 对准千斤顶拉杆尾部的标识，并保持与锚杆轴线同轴。 操作液压泵和读取千分表数据至少需要两名熟练操作员。应缓慢平稳不间断地施加错杆载荷，每 隔10kN记录一次锚杆位移
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A.8.1锚杆锚固段位移
通过式（A.2)、式（A.3)计算锚杆锚固段位移
式中： AL, 锚杆自由段伸长量，单位为毫米（mm）； F 施加载荷，单位为牛(N)； Lt 锚杆自由段长度，单位为毫米（mm）； E, 锚杆钢筋弹性模量，单位为兆帕（MPa) 22
图A.2拉拔试验示意图
d Ss 锚固段位移，单位为毫米（mm）； S. 实测锚杆尾端位移，单位为毫米（mm）；
A.8.2围岩、树脂锚固剂、锚杆之间的粘结力
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绘制拉力与锚固段位移关系曲线。粘结力是曲线斜率值低于20kN/mm时所对应的值。如果错 固长度不是300mm，结果需要通过式（A.4）进行校正：
....................(A.4
式中： 校正粘结力，单位为千牛（kN）； F，一实测粘结力，单位为千牛(kN)； Lb 一锚固长度，单位为毫米（mm）。 提交的测试报告应包括错杆孔平均直径和错固段平均长度。拉力测试记录表格式如表A.1所示。
在锚固长度300mm的条件下，围岩平均粘结力应达到100kN以上，相当于锚杆孔直径在27mm 时粘结强度为4MPa
GB/T35056—2018
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试验应任现场进行，对已安装的铺料 进行拉拔试验
试验工具与设备主要有： a) 锚杆拉力计； b）直读式压力表（量程300kN，精度10kN)； c）连接杆； d)板毛。
试验工具与设备主要有： a) 锚杆拉力计； b）直读式压力表（量程300kN，精度10kN)； c）连接杆； d)扳手。
根据错杆错固力检测要求选择被测锚杆
拉拨试验在锚杆安装后1h～24h进行。时间过短铺固剂固化不完全，时间过长则因巷道围岩变 形影响检测结果 按图B.1所示安装仪器。锚杆拉力计应固定牢靠。试验前检查手动泵的油量和各连接部位是否牢 固，确认无误后再进行试验，
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图B.1锚杆拉拔力试验示
试验由两人完成，一人加载，一人记录压力表值（见表B.1）。应缓慢、不间断地逐级均匀施加载荷， 当加压至锚杆设计错固力值或错锚杆出现明显滑动或破坏时，停止加压，并记录错杆拉力计压力表值，即 为拉拔试验值，
表B.1锚杆拉拨力试验记录表
拉拔锚杆时，拉拔装置下方和两侧不得站人。
铺杆拉拨力值达到错锚杆设计错固力值为合格。
锚杆拉拨力值达到销锚杆设计错固力值为合格。
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附录C （资料性附录） 双高度顶板离层指示仪安装与测读
双高度顶板离层指示仪主要由浅部错头 深部锚头B、测绳、套管、外测筒A与内测筒B组成
双高度顶板离层指示仪主要由浅部错头 深部锚头B、测绳、套管、外测筒A与内测筒B组成。
C.2.1采用合适的钻头垂直顶板钻孔至设计深度（不小于巷道跨度的1.5倍） C.2.2插人套管并紧
图C.1双高度顶板离层指示仪安装示意图
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C.2.4将浅部锚头A推入钻孔 度短0.1m），确保错固牢固，连接外测简A， C.2.5将外测筒A的0刻度 ，扶正刻度标示并固定夹压测绳。 C.2.6将内测筒B的0刻度与外测筒 的底端对齐，扶正刻度标示并固定夹压测绳。 C.2.7记录详细信息，包括：钻 闻、锚固点深度
C.2.3 C.2.4将浅部锚头A推入钻孔要求深 杆长度短0.1m），确保错固牢固，连接外测筒A， C.2.5将外测简A的0刻度与套管的底端对齐，扶正刻度标示并固定夹压测绳。 C.2.6将内测筒B的0刻度与外测筒A的底端对齐，扶正刻度标示并固定夹压测绳。 C.2.7记录详细信息，包括：钻孔位置 、日期和时间、锚固点深度
GB／T 12085.17-2022 光学和光子学 环境试验方法 第17部分：污染、太阳辐射综合试验.pdfC.3读数方法（如图C.2所示）
C.3.1通过颜色读数
记录可见的整段或者部分颜色段，示例 A1/2绿色，黄色，红色。 B:3/4黄色.红色。
C.3.2通过刻度读数
以mm为单位参照各自基点读取数值。 参照息为套管底端，内同B参服点为外测同 底端。示例： A;12mm
以mm为单位参照各自基点读取数值。 参照息为套管底端，内同B参服点为外测同A 底端。示例： A;12mm B31mm
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JC／T 2290-2014 隔热防水垫层外测筒A相对于套管的位移等于错杆锚固深度内岩层的离层；内测筒B相对于外测筒A底端的位 移等于锚杆端部和深部锚头之间岩层的离层；测试范围内岩层的总离层是外测筒A与内测筒B的位移 量之和。
外测筒A相对于套管的位移等于错杆锚固深度内岩层的离层；内测筒B相对于外测筒A底端的位 移等于锚杆端部和深部锚头之间岩层的离层；测试范围内岩层的总离层是外测筒A与内测筒B的位移 量之和。