标准规范下载简介

GBT 17744-2020 石油天然气工业 钻井和修井设备.pdf

系统预期寿命应符合4.2.7的要求，或由照制造商基于正常和预期的作业条件的规定确定，尽管非 预期过载条件超过设计载荷的110%。然而，疲劳分析应包括超过设计载荷110%的现场验证载荷试验 载荷，该载荷由制造商在执行采购协议时规定或合理地予以预期，以满足采购方规定的适用法律法规 要求。

9.12.9 第三方认证

当采购方在采购协议中规定时，制造商应确保第 方提供第三方认证，确保按采购协议提供的系 本标准的要求，以及采购方在采购协议中规定的其他适用的法律法规或分类规则的要求

DB34／T 2932-2017 城市行道树整形修剪技术规程9.12.10防喷器移运系统手册

9.13高压钻井液循环系统泄压装置

9.13涵盖工作压力超过3MPa（500psi)的钻井液循环系统泄压装置

9.13.3. 1总则

阀应为手动复位式、零件替换型或自动复位式。装置的额定工作压力应为人口额定压力值和出口 额定压力值的较小值。最大工作压力应采用ASMEBPVC.VII.2和（或）GB/T22513中规定的方法 确定。

9.13.3.2静载荷

承压件的许用应力应符合ASMEBPVC.温.2和（或)GB/T22513的相应章条。主载荷路径零部件 的许用静应力应为额定工作压力下材料屈服强度的2/3倍。在装置工作期间变形或失效的零部件，应 按照公认的规范和（或）制造商的规范设计。

9.13.3.3动载荷

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在阀打开或关闭过程中，因加速而 增加的承压部件或主载荷路径零部件的许用应力，店 料屈服强度的0.90倍，但静载荷应力不超过9 9.13.3.2要求的许用值

9.13.3.4主设计功解

9.13.3.5入口和出口连接

面内容适用于人口和出口连接 当连接规格大于50mm（2in），或额定压力值大于34.5MPa（5000psi），或连接承受震动或 弯曲时，不应采用管线管螺纹连接； b）螺纹式连接应按照GB/T9253.2制造； c）法兰式连接应按照GB/T22513或GB/T20174制造； d）其他连接应按照GB/T22513制造

每个泄压装置应能够确保装置的开启或关闭条件。当泄压装置具有正常操作至关重要的移 泄压装置应能够确保移动件运转灵活。当泄压装置设计采用安全片或安全柱操作时，泄压装置 保装置的开启或关闭条件

9.13.3.7设定压力

所有泄压装置应提供泄压压力的设定 如果可以争动调节设定压力，则应可以采用确保设定压力 的措施。然而，采用保障措施并不是本标准的要求。 泄压装置在任何具体的设定压力值的重复性，不应超过预先设定值的士10%。许多安全销、安全片 或安全柱的预先设定值，可以按照公认的规范或作法采用统计抽样的方法确定。

泄压装置的额定流量能力应为泄压装 间的压降等于其最大额定压力值的 110%时通过的水量。如要求，制造商应给采购方提供在阀两端压降情况下的流量能力

9.13.5.1泄压（装置）应进行生产试验。 9.13.5.2在静水压关闭密封试验成功完成之后，装置应进行开启和关闭重复试验。一个循环的组成应 为：减压至0，关闭装置，3s～10s内升压打开装置，直到阀打开。这个循环应重复50次，但通过规定零 部件失效操作的阀应循环5次。阀应平稳快速地从全关闭位置过渡到全开启位置，在开启过程期间不 应扫过或停顿。开启过程应以不低于阀额定压力的90%开始，以不天于阀额定压力的110%完成。在 式验期间，不应修理和调整阀，但通过规定零部件失效操作的阀，可以更换规定的零部件。 9.13.5.3当开启阀两端的压降等于额定压力的*0%和90%时，应采用清水测量和记录阀的流量。在 这些条件下，测量的流量和计算的流量的偏差应在5%之内

.1泄压（装置）应进行生

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9.13.6.1阀的所有承压部分应按受试部分额定压力的150%进行静水压试验。 9.13.6.2每个阀应进行静水压关闭密封试验。机械或导向压力操作系统的阀，应按额定压力的95% 试验。通过规定零部件失效操作的阀，应按额定压力的90%试验。试验期间不应有任何泄漏。试验时 间是判定不会发生泄漏所必需的时间，但在压力稳定之后不应小于3min。

除本标准要求的记录之外，制造商还应保存下面的记录： a）样机压力和流动试验记录； b） 确定不同流体黏度的水和液体流速时的计算。如要求，制造商应给采购方提供计算的额定流 动能力

泄压装置的标志应符合第10章的要求，并在耐腐蚀铭牌上标志下列内容： a 型号标志； 编号，如适用： C 最大额定压力值； d）与中间压力设定值有关的标志，即弹簧设定值、位置和（或)安全片、剪切销或安全柱的标志 安全片应包括识别铭文。安全销和安全柱应标志制造商的商标及已知的能力，

这些要求仅适用于正常操作条件下用来支承大钳反作用力的大钳尾绳。这些要求不适用于整体动 力背钳所用的“安全”绳

准提供的大钳尾绳，应采用符合SY/T5170制造

大钳尾绳的长度应按采购单上的规定

大钳尾绳的一端应具有当地法律法规标准要求的机械加固的绕匝索环或回折索环，索环尺寸 购单的规定。临时安装的大钳尾绳，现场端部索环可以采用锻造合金钢或不锈钢钢丝绳卡 永久安装的大钳尾绳，可以按照采购单的规定，在大钳尾绳两端制作机械加固的绕匝索环或 环。

的设计系数应等于或大于

定载荷通过公式（*)计算

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RL = MBFXEff DF

RL 额定载荷； MBF 所用钢丝绳的最小破断力； Eff 端部绳帽效率； DF 设计系数（等于或大于3.0）。 应采用两个端部绳帽和（或）索环的最低效率。7mm～25mm（Vin～1in）的IWRC（独立钢丝绳 芯）钢丝绳绕匝索环或回折索环的假定值是95%，25mm（1in）~51mm（2in）的IWRC（独立钢丝绳 芯)钢丝绳绕匝索环或回折索环的假定值是92.5%，对于采用正确安装的钢丝绳卡制作的索环，当规格 直径为7mm~22mm（Vin～%in）时，索环的效率值是*0%，当规格直径为23mm~*9mm (%in~3 in)时.索环的效率值是 90%

9.14.7验证载荷试验

当制造时，永久性大钳尾绳的索 33倍的额定载荷进行验证试验， 钢丝绳总成的验证试验，预期验证绳帽的完好性和钢丝绳总成的工艺质量。验证载荷试验并 证在用钢丝绳适合性的合适方法， 注：因为载荷反复超过额定值会导致钢丝绳损仿累积，只有当大钳尾绳首次制造时，才进行验证试验

第4章、第5章、第6章、第7章、*.4.1、*.4.2、*.4.3、*.4.4、*.4.6、*.4.7、*.4.*、*.4.9、*.7和*.*的要 适用

大钳尾绳的标志应符合第10章的要求，并标志下列内容： a）唯一编号或标志号； b）额定载荷。 大钳尾绳应系标签，并清楚地标志“仅用作大钳尾绳”

滚动轴承作为主承载件，设计和制造应符合公认的轴承工业规范或标准。第4章～第*章的要求 不适用于滚动轴承，

每台设备都应标志本标准号（GB/T17744)和制造商的名称或商标。附加标志应按照第9章。 要求适用的设备，应标志相应的“SR”代码。每台设备宜有电子标志，便于传递技术信息和管理。

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标志应采用低应力钢模打印或其他方法永久标志在零部件上。标志应清晰易读，若零部件的实 允许，则高至少9.5mm（%in）

本标准中要求的任何文件的全部记录，应由制造商在设备制造和销售之后保存10年。文件应清 晰、易读、可复制、可检索，并应防止损坏、变质或丢失。 本标准要求的所有质量控制记录应签字并注明日期。计算机存储的记录应包含原始人的个人 代码。 当设备采购方、权威机构或鉴定机构要求时，制造商应提供审查用所有记录和文件，以证明符合本 准。

11.2制造商保存的文件

下列文件应由制造商保存： a） 设计文件（见4.9）； 6 设计验证文件（见第5章）； C) 书面规范（见第6章～第*章）； d 评定和（或）鉴定记录，例如： 焊接工艺评定记录； 2） 焊工资格鉴定记录； 3 NDE人员资格鉴定记录； 测试设备校准记录； e） 设备或零部件的可追溯检验和试验记录，包括： 1 材料试验报告，包括下列试验（如适用）：化学分析、拉伸试验、冲击试验和硬度试验； NDE记录，包括第*章的表面和（或）体积NDE要求； 3） 性能试验记录，包括验证载荷试验记录、静水压试验记录和功能试验记录； 4）特殊过程记录。 特殊过程记录包括第7章中规定的补焊记录和实际热处理时间和（或）温度曲线。这些记录应可道 到相应的零部件，并应由制造商或特殊过程执行方（若工作被分包）保存。在特殊过程被分包的情况 ，11.1的要求也应适用于分承包方

11.3设备携带的随机文件

设备应携带下列文件： a 制造商的符合性声明，证明完全符合本标准的要求和产品订单信息（参见附录D)规定的任何 其他要求，声明应识别所有与规定要求的不同之处； b） 验证载荷试验记录（适用时）； c）操作和（或）维护手册，应包括但并不局限于： 1装配图：

2）零部件清单； 3） 公称能力和额定值； 4） 操作程序； 5） 磨损极限； 6） 推荐的现场检查和预防性维护周期、方法和验收准则； 7） 备件明细表（不适用于单件设备）和推荐的库存量。 采购方可依据采购单中的附加要求SR3（见附录A），规定综合资料手册

2）零部件清单； 3） 公称能力和额定值； 4） 操作程序； 5） 磨损极限； 6） 推荐的现场检查和预防性维护周期、方法和验收准则； 7） 备件明细表（不适用于单件设备）和推荐的库存量。 中的附加要求SR3（见附录A），规定综合资料手册。

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若采购单中规定，则应采用下列一个或多个附加要求

设备应按*.6的要求进行验证载荷试验和随后的检查。 在设备额定载荷值标志附近，应采用低应力钢模打印“SR1” 在第*章或第9章通常要求验证载荷试验的设备上，不要求标志“SR1”。

A.3SR2——低温试验（仅金属件）

设备要求的最低工作温度低于4.1中的规定时，采购方应规定该设备主承载件用材料的最高冲击 试验温度。 冲击试验应按6.3.1.1和GB/T229或ASTMA370（夏比V型缺口）的要求进行。除手动大钳锻 造绞链销外，在规定（或更低）温度试验的3个全尺寸试样的最小平均夏比冲击功应为27J（20ft·1b）， 单个值不应小于20J（15ft·1b）。对于手动大钳锻造绞链销，在规定（或更低）温度试验的3个全尺寸 夏比冲击试样的最小平均冲击功应为15J（11ft·1b），单个值不应小于12J（*.5ft·1b）。 做过低温试验的每个主承载件应标志“SR2”，以表明已经进行过低温试验。每个主承载件也应采 用摄氏温度标明实际设计温度和试验温度

冲击试验也应适用于正常情况下不做冲击试验的设备主承载件所用材料。做冲击试验的零件应由 采购方和制造商共同协商确定。 冲击试验应按6.3.1.1和GB/T229或ASTMA370的要求进行。采购方和制造商应协商确定最 大冲击试验温度和最小平均值及最小单个值。 做过附加低温试验的每个主承载件应标志“SR2A”，以表明已经进行过附加低温试验。零件也应 采用摄氏温度标明实际设计温度和试验温度

A.5SR2B—附加低温试验（仅非金属件）

在4.1中规定设备要求的最低工作温度以下，采购方应规定该设备主承载件材料的最试验温度 金应按6.4.6的要求进行。 做过附加低温试验的每个主承载件应标志“SR2B”，以表明已经进行过附加低温试验。零件也应 氏温度标明实际设计温度和试验温度

A.6 SR3—资料手册

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若采购方要求，制造商应在资料手册中对记录加以编制、收集和进行适当的整理。每台设备的资料 手册，至少应包括下列信息： a）符合性声明； b） 设备名称和（或）编号； ） 装配图和关键区域图； d） 磨损极限、公称能力和额定值； e) 零部件清单： f) 追溯代码和追溯系统标志在零部件上和（或）记录在文件中」； g 钢的级别； h) 热处理记录； i） 材料试验报告； i） NDE记录； k） 性能试验记录，包括静水压和载荷功能试验证明书（若适用）； 1） 要求的附加要求证明书； m）焊接工艺规范和焊接工艺评定记录

A.7SR4——铸件的附加体积检测

求应与*.4.*的要求相同，但应检测每个主承载销

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附录B （资料性附录） 热处理/热操作设备鉴定指南

当炉子工作区升温至设定温度以后，在工作区内任一点的温度变化，不应超过炉子设定点温度的 土14℃。回火、时效和（或）焊后热处理（PWHT)用的炉子，当炉子工作区升温至设定温度以后，温度的 变化不应超过炉子设定点温度的士14℃

应使用已校验和鉴定过的热处理设备，对生产件进行热处理，

护子的校验和鉴定记录至少应保存两年

B.2.3周期式热处理炉校验方法

分批热处理炉方法包括以下方面： 每台炉子工作区工作的最低温度和最高温度应予以检测。 b）工作区容积大于0.29m（10ft*）的炉子，最少应布9个热电偶测温点。对于矩形炉，在炉子的 *个角中的每个角，布1个热电偶，第9个热电偶应布在炉子的中心附近。对于圆柱形炉，9个 热电偶测温点应布在3个高度，相隔约120°，如图B.1中所示。 C 对于所测炉子工作区，每3.54m²（125ft）至少应布1个热电偶测温点，最多可布60个热电 偶。这些附加的热电偶应布在炉子工作区内。 d 对于工作区容积小于0.29m"（10ft"）的炉子，至少可采用3个热电偶，分别布在炉子工作区的 前、中、后或上、中、下各部，进行测温。 e 插入温度传感器后，至少应每3min读取一次读数，以确定炉子工作区温度何时接近被测温度 范围的下限温度。 当炉温达到设定温度后，应以不超过2min的时间间隔，至少持续10min，记录所有测温点的 温度。然后，应以不超过5min的时间间隔读取一次读数，至少持续30min，确定炉子工作区 温度循环模式。 g）炉温达到设定温度之前，任一点的温度读数不应超过设定温度14℃。 h 炉温达到设定的控制温度后，任一点的温度读数不应超过规定的极限。每台炉子应在热处理 前的一年之内进行效验。 经修理或重建的热处理炉，在热处理之前，应重新进行效验

3.2.4连续热处理炉校弱

GB/T17744—2020B.3仪表B.3.1总则应使用自动控制和记录仪表。热电偶应位于炉子工作区，并应采用合适的保护装置保护其免受炉内气氛的影响B.3.2精度热处理过程所用的控制和记录仪表的精度，应为其满量程的士1%。B.3.3校准温度控制和温度记录仪表至少应每三个月校准一次。校准生产设备所用的仪器的准确度，应为其满量程的士0.25%。图B.1圆柱形炉中的热电偶布位图69

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附录C （资料性附录） 手动大钳载裁荷极限设计

本附录的目的是提供载荷极限设计证明的标准。载荷极限设计是指如果发生超载，将以受控方式 防止主载荷增加或释放主载荷，而既不会打开，也不会破断。手动大钳设计和设计验证试验相关的 4.2.4、4.2.5、4.6、5.4、5.5和5.6，不适用于按本附录设计、鉴定和试验的限载手动大钳。 载荷极限设计可以通过使用材料、零部件或机构，在过载条件下释放或限制主载荷过载来实现。限 制件应与设备为一整体，不能在现场拆除、绕过或者调整

本附录适用于限载手动大钳的设计、制造和试验

于限载手动大钳的设计、

C.2.1平均极限载荷

平均极限载荷应通过限制件的试验来确定。同一规格和类型的零部件，至少应抽取50个样品进行 试验。应采用测量载荷与主载荷的力学性能关系，测量或计算载荷极限所要求的设备主载荷。平均极 限载荷应以输出方式形成文件。 试验应在作业中可能遇到的最恶劣的温度和加载速率下进行。在最恶劣情况下，增加极限载荷或 减少缓冲强度。 只要至少进行两次全尺寸试验，验证两个尺寸试样之间的关系，则用允许小尺寸试样试验

时所用的试验数据来计算。载荷方差应为标 「由公式（C.1)确定或平均极限载荷的1/7两者中的较大值

式中： D 载荷标准偏差 L 测量平均极限载荷时每个试样相应的载荷： n 试样数量； L 平均极限载荷

额定载荷应为平均极限载荷减去两倍载荷方差的最大值。额定载荷见公式（C.2）：

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缓冲载荷应为平均极限载荷加3倍载荷方差的最小值。缓冲载荷见公式（C.3）： P.=L + 3Y

C.2.5 缓冲件的设讯

所有缓冲件的设计应保证材料规定的最小屈服强度等于或大于缓冲载荷产生的应力

C.3设计验证载荷试验

试验程序如下： 生产样机总成应按最大额定载荷加载。卸载后，应检查样机预期的设计功能，设备的所有零部件的 功能不应因本次加载而削弱。 设备应安装在试验装置上，能以与典型的现场作业相同的方式加载。这可能至少包括使用弹簧模 拟符合预期的加载设备。 样机上缓冲件预期应力较高且可采用应变仪测量的部位应使用应变仪。应变仪适合使用的位置也 推荐采用有限元分析、模拟、涂脆性漆等方法予以确认。在关键区域，推荐采用三维应变仪，应变仪不需 精确定向，便能确定剪切应力。 样机施加设计验证试验载荷时，应按现场使用预期的速率或不超过10s达到极限载荷，取较大的 加载速率。 样机应按上述确定的速率加载，直到显示载荷极限即将达到。然后，手动停止施加载荷，保持至少 5min。停止施加载荷后，试验样机上的测量载荷值会下降，显示释放贮存的能量。试验样机不应打开 零部件或其组成部分不应与试验样机总成分离。该试验应视频记录。 应记录根据应变仪计算的峰值载荷和峰值应力。计算的峰值应力不应大于公式（C.4）的等效应力

...............+( C.4

式中： 等效应力； S，一一零部件规定的最小屈服强度； F一一试验记录的峰值载荷； PbC.2.4的缓冲载荷。 应变仪读数计算出的应力值不应超过设计计算（基于设计验证试验载荷）得出的应力值，不应大于 5.7中规定的试验装置的误差。 试验样机不满足上述要求或缓冲件失效，应按原要求以相同数量的生产样机（包括与失效样机额定 载荷值相同的样机）再次试验，完全重新评价设计 设计验证载荷试验完成后，应拆开试验样机，并应检查所有缓冲承载件的尺寸是否有永久变形的边 象。设计分析时，永久变形的迹象应与预期的结果加以比较。任何永久变形不应影响零部件的使用 能力。

装置或主承载件，应按本章要求进行载荷试验。

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a）设备应安装在试验装置上，能以与实际作业相同的方式在相同的承载接触面上加载，除非设计 验证试验表明接触面不是最大应力位置，以及交变载荷产生的应力不小于设计分析和设计验 证试验预期的最大应力。 b） 所有缓冲件施加的试验载荷应为额定载荷的1.5倍，并保持不少于5min。产品限载件试验载 荷等于额定载荷，并保持不少于5min。 C 载荷试验后，如适用，应检查设备的设计功能。载荷试验不应削弱设备的正常功能 d）设备总成随后应拆卸至所有主承载件（轴承和非金属件除外)的所有表面都能进行表面NDE 主承载件的所有关键区域，应根据8.4.7.1进行磁粉检测，但轴承和非金属件除外。非金属件 应目视检验是否有裂纹、分层或其他物理损伤

限制件的载荷控制在平均极限载荷加一个或减两个标准偏差。 注：如果限载件不能控制在最小和最大载荷范围内，则需要纠正措施，以防止发生载荷极限的损失和不期望的失效 模式，

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引用本标准； b） 引用第三方认证的任何要求、第三方机构名称和认证级别（如适用）； 引用附录A可供选择的附加要求（SR）：验证载荷试验、低温冲击试验、数据手册要求及附加体 积检测。 对于下面列出的设备，宜提供询价或订单的附加信息： a）转盘： 1）转盘开口尺寸； 2） 转盘输人轴轴头结构，尺寸可选自表6和图6，或按照另外结构； 3） 转盘中心和第一排链轮齿中心（见图7）之间的公称距离； 4） 型号（如适用）； 5） 额定载荷值； 6） 扭矩要求； 输人驱动马力； 8 如适用，规定方钻杆补心的驱动型式（见图8和图9）； 9） 最低工作温度，如果该温度低于0℃（32F）。 主补心和补心衬套： 1）补心内锥度和达到最终期望的尺寸； 2） 主补心或补心衬套所用的转盘的品牌、型号和尺寸； 3） 内径和外径的接口要求； 补心的类型（铰链、拼合或整体）。 转盘卡瓦： 1）卡瓦的锥度、型式和（或）型号； 2）额定载荷值，如适用； 3） 所要操纵处理的管柱的尺寸和结构。 1 钻井水龙带一高压钻井液软管和高压水泥软管 1）型式（水泥软管、钻井水龙带、跨接软管或减振软管）； 主：如果采用非常规或与所列不同，则详述。对于减振软管和跨接软管DB45／T 1694-2018标准下载，推荐进行结构分析，避免软管应用或布置 时过渡弯曲或超应力。 2） 内径和额定工作压力值； 3） 软管总成的长度，减振软管或跨接软管总成的长度宜考虑加压时长度的变化（见9.7.5） 旋转水龙带总成的长度宜按SY/T6367一2009附录A第A.1章计算； 4） 要求的最小弯曲半径； 5） 钻井液类型和流量（油基、高苯胺、磨料）； 6） 最低工作温度，如果该温度低于一20℃（一4F）； 7）9.7.3.1规定的工作温度范围（I、I、III)；

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8）挠性规范级别：FSLO（仅水泥软管），FSL1（仅钻井水龙带、减振软管和跨接软管），FSL2 （仅钻井水龙带、减振软管和跨接软管），见9.7.3.2的规定； 9） 软管的端部连接装置： 可包括型式[毂、法兰、高压由壬内螺纹接头、高压由壬外螺纹接头和（或）螺母、API LPT、公称尺寸、工作压力、密封垫环号（如适用）、标准槽或不锈钢堆焊槽（对于酸性作业 环境等信息； 10） 安全卡箍要求（无、链型或缆索）： 11）安全卡箍吊索长度，如要求 12） 特殊提升设备，如要求； 13） 规定外部保护或铠装的型式，如要求。 e）活塞钻井泵零部件： 1）钻井泵品牌和型号（包括编号，如适用）； 2）额定压力值。 钻井泵泄压装置： 1） 泄压装置总成的额定工作压力； 2 要求的最大泄压压力； 3） 要求的最小泄压压力（如适用）； 进口和出口连接的公称尺寸； 5） 进口和出口连接的型式： 包括符合GB/T9253.2的管线管螺纹［不用于压力大于34.5MPa（5000psi)或尺寸大于 50.8mm(2in)、符合GB/T22513的法兰式或螺柱式、符合GB/T20174的卡箍连接装 置、符合GB/T22513的其他端部连接装置等信息； 6） 型式：手动复位型、零件替换型或自动复位型： 7）提供经过阀降压时的流动能力（仅当采购方规定时）。 g 绞车零部件：绞车的品牌和型号（包括编号，如适用）。 手动和动力卡盘： 1）额定载荷值； 所要操纵处理的管柱的尺寸和结构； 卡盘、补心内锥度和达到最终期望的尺寸； 4） 驱动：液压、气动或手动； 转盘接口（用于平装卡盘）。 1 防喷器移运系统和设备： 1） 选择性放弃产品验证载荷试验； 2） 9.12.2的要求； 3） 系统安装相应的动力系数； 4） 电力和控制系统零部件适用的危险区域便用要求： 5 型号（如适用）； 额定载荷值； 7 系统型式。 j）手动大钳： 1）额定扭矩值；

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2）直径尺寸或尺寸范围。 K） 大钳尾绳： 1） 机械加固的绕匝索环或回折索环端部的索环尺寸和型式（当地法律法规标准要求）； 2）大钳尾绳的一端上机械加固的绕匝或回折平端索环； 3）大钳尾绳长度

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